KR20050051905A

KR20050051905A - 광섬유 인라인 코팅용 광경화형 고분자 수지 조성물

Info

Publication number: KR20050051905A
Application number: KR1020030085578A
Authority: KR
Inventors: 이대성; 안춘기; 류재명
Original assignee: 주식회사 루밴틱스
Priority date: 2003-11-28
Filing date: 2003-11-28
Publication date: 2005-06-02
Also published as: KR100596492B1

Abstract

본 발명은 광섬유 인라인 코팅용 광경화형 고분자 수지조성물에 관한 것으로, 비교적 고함량의 광중합형 우레탄 아크릴레이트 올리고머와 저함량의 광중합성 모노머, 광개시제, 및 안료를 포함하는 본 발명의 코팅 조성물은 수평형 인라인용 착색 광섬유 코팅 작업을 할 경우 고점도 및 비교적 낮은 경화 특성을 부여할 수 있다.

Description

광섬유 인라인 코팅용 광경화형 고분자 수지 조성물{PHOTOCURABLE POLYMERIC RESIN COMPOSITION FOR OPTICAL FIBER IN-LINE COATING}

본 발명은 광섬유 인라인 코팅용 광경화형 고분자 조성물에 관한 것이다.

최근 자외선 경화형 수지를 이용한 코팅 방법이 열경화형 수지를 이용하는 방법에 비해 반응시간이 짧고, 에너지 효율이 높으며, 경화시 높은 온도를 요구하지 않을 뿐 아니라, 장치 및 설비를 간소화할 수 있는 등 생산성 측면에서 많은 장점을 가지고 있으므로 이에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다.

광섬유를 코팅하는 공정으로 1차, 2차 코팅 및 잉크 코팅 기술이 개발되어 있는데, 일부 분야에서는 특수성을 고려한 고점도(6,000 ∼ 9,000 cps) 및 낮은 경화 특성을 내는 잉크를 요구하고 있다.

예를 들어, 잉크 코팅은 오프라인(Off-Line) 착색 방식과 인라인(In-Line) 착색 방식으로 분류되어 있는데, 오프라인(Off-Line) 착색 방식은 착색 시스템이 별도로 구성되어 있는 방식을 뜻하며, 인라인(In-Line) 착색 방식은 착색 시스템이 루즈 튜빙기나 리본 제조 설비중에 설치된 방식, 즉 광섬유 착색 작업을 하면서 동시에 루즈 튜빙 작업이나 리본 작업을 하는 방식이다.

인라인 착색방식에서는 루즈 튜빙 및 리본 작업의 속도가 상당히 느리기 때문에 동시에 수행하는 착색 작업의 속도를 느리게 조절할 필요가 있다. 따라서, 오프라인 방식과는 대조적으로 인라인 방식에서는 착색 잉크의 고점도 및 비교적 낮은 경화 특성을 요구하게 된다.

그러나 광섬유 코팅 산업이 점차 빠른 경화속도를 요구함에 따라서 종래에 사용되어 왔던 광섬유 코팅용 수지는 2,000 ∼ 4000 cps 정도의 저점도를 나타내며 높은 경화도를 나타내어, 그러한 고점도 및 낮은 경화 특성을 요구하는 분야에 적용하기 어려운 문제점이 있다.

따라서 본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위하여, 광섬유 잉크 코팅용 수지의 점도를 높이면서 낮은 경화 특성을 부여하고, 또한 고점도에 따른 잉크의 코팅 두께가 기존의 3 내지 6 ㎛에서 6 내지 8 ㎛로 두꺼워지는 것을 감안하여 착색된 광섬유의 색이 EIA-359-A 규격에 적합하도록 하는 광섬유 코팅용 수지 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 (A) 광중합형 우레탄 아크릴레이트 올리고머 70 내지 90 중량%, (B) 반응성 모노머 5 내지 20 중량%, (C) 광 개시제 0.5 내지 10 중량%, 및 (D) 안료 1 내지 10 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는, 광섬유 인라인 코팅용 수지 조성물을 제공한다.

이하 본 발명을 상세히 설명한다.

(A) 광중합형 우레탄 아크릴레이트 올리고머(polymerizable urethane acrylate oligomer)

본 발명에 사용되는 광중합형 우레탄 아크릴레이트 올리고머(A)는 (i) 폴리올 공중합체(polyol copolymer), (ii) 폴리이소시아네이트(polyisocyanate), (iii) 아크릴레이트 알코올, (iv) 우레탄 반응촉매 및 (v) 중합개시제를 포함하는 조성물로부터 합성될 수 있다.

상기 광중합형 우레탄 아크릴레이트 올리고머(A)는 광경화형 코팅 수지 조성물의 70 내지 90 중량%, 바람직하게는 80 내지 90 중량%의 양으로 사용되는 것이 바람직하다. 70 중량% 이하인 경우에는 수지 조성물의 경화 수축률이 증가하고 점도가 낮아 작업시 코팅이 불균일하게 되어 마이크로 벤딩에 의한 광 손실이 증가하는 문제점이 있으며, 90 중량%를 초과하는 경우에는 작업 점도가 너무 높아져 작업성에 문제점이 있다.

상기 올리고머(A)를 구성하는 성분들은 다음과 같다.

(i) 폴리올 공중합체

폴리올 공중합체(i)는 분자량이 100 내지 10,000이며, -CH₂CH₂O- 또는 -CH₂CH(CH₂CH₃)O-의 반복단위를 포함하는 것이 바람직하다.

상기 폴리올 공중합체(i)의 바람직한 예로는, 폴리에스테르 폴리올(polyester polyol), 폴리에테르 폴리올(polyether polyol), 폴리카보네이트 폴리올(polycarbonate polyol), 폴리카프로락톤 폴리올(polycaprolactone polyol), 링 개환 테트라하이드로퓨란 프로필렌옥사이드 공중합체(tetrahydrofurane propyleneoxide ring opening copolymer) 등이 있으며, 상기 폴리올 공중합체는 상기 광 중합형 우레탄 아크릴레이트 올리고머 조성물의 5 내지 50 중량%의 함량으로 사용되는 것이 바람직하다.

(ii) 폴리이소시아네이트

폴리이소시아네이트(ii)의 바람직한 예로는 2,4-톨릴렌다이이소시아네이트(2,4-tolylenediisocyanate), 2,6-톨릴렌다이이소시아네이트, 1,3-크실렌다이이소시아네이트(1,3-xylenediisocyanate), 1,4-크실렌다이이소시아네이트, 1,5-나프탈렌다이이소시아네이트(1,5-naphthalenediisocyanate), 1,6-헥산다이이소시아네이트(1,6-hexanediisocyanate), 이소포론다이이소시아네이트(isophoronediisocyanate; IPDI) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된다. 상기 폴리이소시아네이트(ii)는 상기 올리고머(A)의 20 내지 40 중량%의 함량으로 사용되는 것이 바람직하다.

(iii) 아크릴레이트 알코올

아크릴레이트 알코올(iii)은 하나 이상의 (메타)아크릴레이트 및 히드록시기를 포함하며, 이의 바람직한 예로는 2-히드록시에틸(메타)아크릴레이트(2-hydroxyethyl(meth)acrylate), 2-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시에틸아크릴레이트, 2-히드록시프로필아크릴레이트, 2-히드록시-3-페닐옥시프로필(메타)아크릴레이트, 4-히드록시부틸아크릴레이트, 네오펜틸글리코모노(메타)아크릴레이트, 4-히드록시시클로헥실(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올모노(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨펜타(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨펜타(메타)아크릴레이트 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된다. 상기 아크릴레이트 알코올(iii)은 상기 올리고머(A)의 20 내지 35 중량%의 함량으로 사용되는 것이 바람직하다.

(iv) 우레탄 반응촉매

우레탄 반응촉매(iv)는 우레탄 반응중에 소량 첨가되는 촉매로서, 이의 바람직한 예로는 구리 나프티네이트(copper naphthenate), 코발트 나프티네이트, 아연 나프테이트, n-부틸틴라우레이트(butyltinlaurate), 트리스틸아민(tristhylamine), 2-메틸트리에틸렌디아마이드 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된다. 상기 반응촉매(iv)는 상기 올리고머(A)의 0.01 내지 1 중량%의 함량으로 사용되는 것이 바람직하다.

(v) 중합개시제

중합개시제(v)의 바람직한 예로는 하이드로퀴논(hydroquinone), 하이드로퀴논모노메틸에테르, 파라-벤조퀴논, 페노티아진 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되며, 상기 올리고머(A)의 0.01 내지 1 중량%의 함량으로 사용되는 것이 바람직하다.

상기 광중합형 우레탄 아크릴레이트 올리고머(A)는 각각의 성분들로부터 다음과 같이 합성될 수 있다:

폴리올 공중합체(i) 및 중합개시제(v)를 반응기에 넣은 후 30분 내지 1시간 동안 진공감압하고, 수분과 이소시아네이트와의 부반응을 방지하기 위하여 수분을 제거한다. 수분이 제거된 상기 혼합물을 40 내지 65 ℃의 온도로 30분 내지 1시간 유지시킨 후, 폴리이소시아네이트(ii)를 분할형식으로 가하여 200 내지 300 rpm으로 교반하면서, 사용되는 총 촉매(iv)의 1/3 가량을 첨가한다. 이때 발열이 심하므로 주의하여야 한다. 발열 종료 후 온도를 50 내지 75 ℃로 유지하면서 IR 상에 -OH 피크가 소멸될 때까지 반응시킨다. 반응시간은 2 내지 3시간 정도이다. 상기 반응 종료 후 아크릴레이트 알코올(iii)을 가해 준다. 이때도 역시 발열이 심하므로 주의가 필요하다. 상기 발열 종료 후 60 내지 80 ℃로 승온하고, 나머지 촉매(iv)를 가하여 IR 상에 -NCO 피크가 소멸할 때까지 반응시켜 광중합형 우레탄 아크릴레이트 올리고머(A)를 수득한다.

(B) 광중합성 모노머

본 발명에서 사용되는 광중합성 모노머(B)는 고분자 구조를 갖는 상기 올리고머(A)와의 작업 점도를 맞추기 위하여 저분자량의 모노머를 사용한다. 또한, 피도면과의 접착력 향상을 위하여 접착력 증가 효과를 나타내는 모노머를 부가 사용한다. 상기 모노머는 분자 구조내에 하나 이상의 아크릴레이트기, 메타크릴레이트기 또는 비닐기를 가지며, 1 내지 3개 또는 그 이상의 다양한 관능기를 가진 모노머를 사용할 수 있으며, 특히 필름 상태에서 높은 인장강도를 가지면서 낮은 경화수축률을 갖는 것이 바람직하다. 이의 바람직한 예로는 페녹시에틸아크릴레이트, 페녹시디에틸렌글리콜아크릴레이트, 페녹시테트라에틸렌글리콜아크릴레이트, 페녹시헥사에틸렌글리콜아크릴레이트, 이소보닐아크릴레이트(IBOA), 이소보닐메타아크릴레이트, N-비닐피롤리돈(N-VP), 비스페놀 에톡실레이트 디아크릴레이트, 에톡실레이트 페놀 모노아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜 200 디아크릴레이트(polyethyleneglycol 200 diacrylate), 트리프로필렌글리콜 디아크릴레이트, 트리메틸프로판 트리아크릴레이트(TMPTA), 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 부가형 트리에틸프로판트리아크릴레이트(ethyleneoxide-addition triethylolpropanetri acrylate; Eo-TMPTA), 펜타에리스리톨 테트라아크릴레이트(PETA), 1,4-부탄디올 디아크릴레이트, 1,6-헥산디올 디아크릴레이트, 에톡실레이티드 펜타에리스리톨 테트라아크릴레이트(ethoxylated pentaerythritol tetraacrylate), 에톡실레이티드 노닐페놀 아크릴레이트, 2-페녹시에틸 아크릴레이트, 에톡실레이티드 비스페놀 A 디아크릴레이트 및 이들의 혼합물이 있다.

상기 성분외의 기타 알콕시레이티드 노닐페놀 아크릴레이트(alkoxylated nonylphenol acrylate), 알콕시레이티드 3관능기 아크릴레이트 에스터(alkoxylated trifunctional acrylate ester), 메탈릭 디아크릴레이트(metallic diacrylate), 3관능기 아크릴레이트 에스터(trifunctional acrylate ester), 3관능기 메타크릴레이트 에스터(trifunctional methacrylate ester)및 이들의 혼합물이 사용될 수도 있다.

상기 광중합성 모노머(B)는 광섬유 코팅용 수지 조성물의 5 내지 20 중량%, 바람직하게는 5 - 15 중량%의 범위로 사용되는 것이 바람직하다. 5 중량% 미만일 경우에는 고점도의 상기 올리고머 합성물(A)을 작업 점도인 6,000 내지 9,000 cps(25℃)까지 희석시키는 것이 어려우며, 20 중량%를 초과하는 경우에는 경화시 필름의 경화수축률이 커져서 벤딩에 의한 광 손실의 문제점이 있다.

(C) 광개시제

본 발명에서 사용되는 광개시제(C)는, 광섬유 인라인 코팅이 500 m/min 이하의 느린 라인 속도를 유지하며 이루어지므로, 수지 자체의 느린 경화속도를 유지하는데 적합한 양으로 첨가된다. 상기 광개시제(C)는 자외선 에너지를 받아 자유 라디칼을 형성하고 수지 내의 이중 결합을 공격하여 중합을 유도한다. 이의 바람직한 예로는 상업적으로 수득가능한 시바가이기(Ciba Geigy)사의 Irgacure#184 (히드록시시클로헥실페닐케톤), Irgacure#907 (2-메틸-1[4-(메틸티오)페닐]-2-모폴리노-프로판-1-온), Irgacure#500 (히드록시케톤과 벤조페논), Irgacure#651 (벤질디메틸케톤), Darocure#1173(2-히드록시-2-메틸-1-페닐-프로판-1-온), Darocure#116, CGI#1800 (비스아실포스핀옥사이드) 및 CGI#1700 (비스아실포스핀옥사이드와 벤조페논)으로 이루어진 군으로부터 선택된다. 상기 광개시제(C)는 광섬유 코팅용 수지 조성물의 0.5 내지 10 중량%, 바람직하게는 0.5 내지 5 중량%의 함량으로 사용되는 것이 바람직하다.

(D) 안료

본 발명의 조성물은 착색용 안료를 포함하며, 상기 안료로는 바스프(BASF) 사의 Paliotol Black L 0080(아닐린계), Paliogen Black L 0086(페릴렌계), Paliotol Yellow L 0962 HD(퀴노프탈론계), Paliotol Yellow L 1772(니켈 착화합물), Paliotol Orange L 2930 HD(피라졸로-퀴나졸론계), Paliogen Red L 3880 HD(페릴렌계), Paliogen Red L 4120(페릴렌계), Heliogen Blue L 7101F(구리-프탈로시아닌계-베타), Heliogen Green L 8731(구리-프탈로시아닌계-클로르), 시바가이기 사의 Irgalite Yellow G0(아릴아미드계), Cromopthal Red BRN(아조 축합물), Irgalite Red FBL, Irgalite Blue GLNF(구리-프탈로시아닌계-베타), Irgazin Blue A3RN(인단스론계), 대한스위스화학 사의 Daihan Yellow D525(디아릴리드 아닐리드계), Daihan Yellow D581(디아릴리드 디메톡시클로로아닐리드), Daihan Orange D513(디아릴리드 피라졸론), Daihan Red C140, Daihan Red 2B235(아조계), Daihan Blue 3700(구리-프탈로시아닌계-알파), Daihan Blue 8700(구리-프탈로시아닌계-베타)등이 있으며, 안료는 사용시 광섬유 코팅용 광경화 고분자 조성물중에 1 내지 10 중량%, 바람직하게는 1 내지 5 중량%의 양으로 포함되는 것이 바람직하다.

본 발명의 광섬유 코팅용 수지 조성물을 제조하는 방법은 다음과 같다:

광중합형 우레탄 아크릴레이트 올리고머(A), 반응성 광중합형 모노머(B), 광개시제(C) 및 안료(D)를 포함하는 조성물을 반응기에 부가하고, 15 내지 50℃의 온도, 60% 이하의 습도에서 분산 임펠라를 사용하여 1000 rpm 이상의 균일한 속도로 교반하면서 반응시킨다. 반응 온도가 15℃ 미만일 경우에는 올리고머(A)의 점도가 상승하여 공정상의 문제점이 발생하고, 온도가 50℃를 초과할 경우에는 광개시제(C)가 라디칼을 형성하여 경화반응을 일으킨다. 반응 습도가 60%를 초과할 경우에는 생성된 수지 조성물이 이어지는 코팅 공정중에 기포를 발생시키고, 미반응 물질이 공기중의 수분과 반응하는 부반응이 발생하는 문제점을 갖는다. 또한 교반 속도가 1,000 rpm 미만이면 배합이 잘 이루어지지 않을 수 있다.

본 발명의 수지 조성물은 고점도 및 비교적 낮은 경화 특성을 가지므로 광섬유의 인라인 코팅에 특히 유리하다.

본 발명은 하기의 실시예에 의하여 보다 더 잘 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시 목적을 위한 것이며 첨부된 특허청구범위에 의하여 한정되는 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.

실시예

제조예 1: 우레탄 아크릴레이트 올리고머(A)의 제조

2L 플라스크에 다이올 타입인 폴리테트라메틸렌 글리콜(분자량 1,000)(제조원: BASF Corporation) 885.5g, 메틸프로필렌 다이올(분자량 90)(제조원: 알드리치(Aldrich)) 48.8 g 및 이소포론다이이소시아네이트(IPDI)(제조원: 라이온델 케미칼 캄파니(Lyondell chemical company)) 634.5 g을 혼합한 후, 40 내지 50 ℃로 온도를 증가시키면서 n-부틸틴라우레이트(DBTL)(제조원: 송원산업) 1 g을 첨가하였다. 발열이 끝난 후 온도를 50 내지 70 ℃로 유지하여 -OH 피크가 소멸할 때까지 반응시켰다. IR 상에 -OH 피크가 완전히 소멸되면 하이드로퀴논모노메틸에테르(HQMMA)(제조원: 이스트만(eastman)) 2.25 g, 2-하이드록시프로필아크릴레이트(2-HPA)(제조원: 니폰 쇼쿠바이(Nippon Shokubai)) 427 g을 첨가하였다. 발열이 종료되면, 온도를 60 내지 75 ℃로 유지하면서 IR 상의 -NCO 피크가 완전히 소멸될 때까지 DBTL 2 g을 첨가하고 반응시켜, 우레탄 아크릴레이트 올리고머를 제조하였다.

실시예 1 내지 4 및 비교예 : 광섬유 인라인 코팅용 광경화형 수지 조성물의 제조

상기 제조예 1에서 제조한 올리고머를 이용하여, 하기 표 1에 나타낸 바와 같은, 본 발명에 따른 조성물들을 배합하였다.

성분, 중량(%)	실시예 1	실시예 2	실시예 3	실시예 4	비교예 1
제조예 1 올리고머	85	85	85	84	55
트리에틸프로판 트리아크릴레이트	5	5	5	5	25
이소보닐 아크릴레이트	3.5	3	3	3	10
Darocure 1173	2	1	2	2	2.5
CGI 1800	2	2	2	2	3
Irgalite Blue GLN	1.2
DaihanOrange D513		2
HeliogenGreen L8731			1.5
Daihan Red C410				3	3.3
TiO₂	1.3	2	1.5	1	1.2
점도 (cps), 25℃	7,200	7,450	7,230	7,860	3,100

시험예 1 : 착색된 광섬유의 MEK 마찰 실험

상기 실시예 1∼4에서 제조한 광섬유 잉크 코팅용 수지 조성물과 종래에 사용되어 왔던 잉크와 유사한 비교예 1의 수지 조성물로 착색한 광섬유의 메틸에틸케톤(MEK) 마찰 실험을 수행하였다. 착색 코팅 조건은 광섬유 착색기(OFC 55 : Nextrom사) 선속 300 m/min, 코팅온도는 35℃로 맞췄으며, MEK 마찰시험은 MEK를 묻힌 천을 사용하여 1kg 하중으로 200회 이상 문질러서 색이 묻어 나오는 현상이 일어날 때의 마찰 횟수를 확인함으로써 수행하였다.

시험 결과를 하기 표 2에 나타내었다.

	코팅 두께 (㎛)	MEK 마찰 횟수
실시예 1	8	> 200
실시예 2	8	> 200
실시예 3	8	> 200
실시예 4	7	> 200
비교예 1	2∼6	-

상기 표 2에서 알 수 있듯이 본 발명에 따른 코팅 조성물은 균일한 코팅 두께를 나타내면서 MEK 마찰 강도도 우수한 반면, 비교예 1의 경우는 코팅 두께가 불균일하게 나타나며 일부분 착색되지 않는 현상도 나타났으며 얇은 코팅면의 과경화에 의하여 MEK 마찰 실험시 착색 코팅면이 부서져 나가는 현상이 발생하였다.

시험예 2 : 착색된 광섬유의 측색 실험

실시예 1 내지 4에서 제조한 광섬유 잉크 코팅용 수지로 광섬유를 착색한 후 Minolta CM-3700D를 사용하여 착색된 광섬유의 Munsell 지수를 측정하였다.

	H (색상)	V/C (명도/채도)
실시예 1	0.5 PB	4.4 / 11.2
실시예 2	10 R	5.3 / 13.4
실시예 3	2.5 G	5.5 / 10.4
실시예 4	3.4 R	4.3 / 13.8

시험예 3 : 광섬유 코팅 잉크 필름의 제조 및 MEK 마찰 실험

상기 실시예 1 내지4 및 비교예 1에서 제조한 광섬유 잉크 코팅용 수지 조성물로 필름을 제작하여 그에 대해 MEK 마찰 실험을 수행 하였다. 필름 제조 조건은 경화기 선속 200 m/min, 코팅 두께는 20 ㎛로 하였다.

	코팅 두께 (㎛)	MEK 마찰 횟수
실시예 1	20	< 10
실시예 2	20	< 10
실시예 3	20	< 10
실시예 4	20	< 10
비교예 1	20	> 200

상기 표 4의 실시예 1∼4 및 비교예 1에서 보듯이 낮은 경화도를 나타내는 실시예 1∼4는 쉽게 색이 묻어났으며, 비교예 1은 보다 높은 경화도를 나타낸 것을 알 수 있다.

이상의 실시예 및 비교예를 통하여 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 광섬유 코팅용 수지 조성물은 수평형 인라인용 광섬유 착색기에 요구되는 고점도 특성을 나타낼 뿐만 아니라, 종래에 사용되던 잉크보다 낮은 경화도를 나타내서 높은 광량에도 과경화를 일으키지 않는 특성을 나타냈다.

Claims

(A) 광 중합형 우레탄 아크릴레이트 올리고머 70 - 90 중량%, (B) 반응성 모노머 5 - 20 중량%, (C) 광 개시제 0.5 - 10 중량%, 및 (D) 안료 1 - 10 중량%를 포함하는, 광섬유 인라인 코팅용 광경화형 수지 조성물.
제 1항에 있어서,

광중합형 우레탄 아크릴레이트 올리고머(A)가 (i) 폴리올 공중합체 5 - 50 중량%, (ii) 폴리이소시아네이트 20 - 40 중량%, (iii) 아크릴레이트 알코올 20 - 35 중량%, (iv) 우레탄 반응촉매 0.01 - 1 중량% 및 (v) 중합개시제 0.01 - 1 중량%를 포함하는 조성물로부터 제조됨을 특징으로 하는, 수지 조성물.
제2항에 있어서,

폴리올 공중합체(i)가 분자량이 100 내지 10,000 이고, -CH₂CH₂O- 또는 -CH₂CH(CH₂CH₃)O-의 반복단위를 포함하며, 폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 폴리카보네이트 폴리올, 폴리카프로락톤 폴리올 및 링 개환 테트라하이드로퓨란 프로필렌옥사이드 공중합체로 이루어진 군으로부터 선택된 것임을 특징으로 하는, 수지 조성물.
제2항에 있어서,

폴리이소시아네이트(ii)가 2,4-톨릴렌다이이소시아네이트, 2,6-톨릴렌다이이소시아네이트, 1,3-크실렌다이이소시아네이트, 1,4-크실렌다이이소시아네이트, 1,5-나프탈렌다이이소시아네이트, 1,6-헥산다이이소시아네이트, 이소포론다이이소시아네이트 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 것임을 특징으로 하는, 수지 조성물.
제2항에 있어서,

아크릴레이트 알코올(iii)이 2-히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시에틸아크릴레이트, 2-히드록시프로필아크릴레이트, 2-히드록시-3-페닐옥시프로필(메타)아크릴레이트, 4-히드록시부틸아크릴레이트, 네오펜틸글리코모노(메타)아크릴레이트, 4-히드록시시클로헥실(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올모노(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨펜타(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨펜타(메타)아크릴레이트 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 것임을 특징으로 하는, 수지 조성물.
제2항에 있어서,

우레탄 반응촉매(iv)가 구리 나프티네이트, 코발트 나프티네이트, 아연 나프테이트, n-부틸틴라우레이트, 트리스틸아민, 2-메틸트리에틸렌디아마이드 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 것임을 특징으로 하는, 수지 조성물.
제2항에 있어서,

중합개시제(v)가 하이드로퀴논, 하이드로퀴논모노메틸에테르, 파라-벤조퀴논, 페노티아진 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 것임을 특징으로 하는, 수지 조성물.
제1항에 있어서,

광중합성 모노머(B)가 하나 이상의 아크릴레이트기, 메타크릴레이트기 또는 비닐기를 가지며, 페녹시에틸아크릴레이트, 페녹시디에틸렌글리콜아크릴레이트, 페녹시테트라에틸렌글리콜아크릴레이트, 페녹시헥사에틸렌글리콜아크릴레이트, 이소보닐아크릴레이트, 이소보닐메타아크릴레이트, N-비닐피롤리돈, 비스페놀 에톡실레이트 디아크릴레이트, 에톡실레이트 페놀 모노아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜 200 디아크릴레이트, 트리프로필렌글리콜 디아크릴레이트, 트리메틸프로판 트리아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 부가형 트리에틸프로판트리아크릴레이트, 펜타에리스리톨 테트라아크릴레이트, 1,4-부탄디올 디아크릴레이트, 1,6-헥산디올 디아크릴레이트, 에톡실레이티드 펜타에리스리톨 테트라아크릴레이트, 2-페녹시에틸 아크릴레이트, 에톡실레이티드 비스페놀 A 디아크릴레이트 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 것임을 특징으로 하는, 수지 조성물.
제1항에 있어서,

광개시제(C)가 Irgacure#184, Irgacure#907, Irgacure#500, Irgacure#651, Darocure#1173, Darocure#116, CGI#1800 및 CGI#1700으로 이루어진 군으로부터 선택된 것임을 특징으로 하는, 수지 조성물.