KR20050039349A - 차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법 - Google Patents

Abstract

차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법이 개시된다. 개시된 차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법은, (a) 레이아웃 담당자에 의해 차량 내 경로가 생성된 물리적인 정보가 저장된 레이아웃정보 데이터베이스에서 다수 개의 3차원 데이터를 통합하고, 차량 전체의 전기배선 레이아웃 데이터를 생성하는 단계와; (b) 차량의 최저 지상고를 기준으로 무한 평면을 생성하는 단계와; (c) 회로도 담당자에 의해 회로도가 작도로부터 된 전기적인 정보가 저장된 회로정보 데이터베이스에서 커넥터의 속성정보를 추출하는 단계와; (d) 상기 커넥터 ID와, 위치정보와, 차량 내 포지션정보와, 와이어링 연결 포인트와, 분기 프로텍션정보를 추출하는 단계와; (e) 와이어링 노드별 분기정보를 추출하고, 설계 룰이 위배 여부와 재검토 대상을 판정하는 단계와; (f) 상기 차량의 최저 지상고 기준 커넥터의 속성을 리포트하는 단계;를 포함하는 것을 그 특징으로 한다. 본 발명에 따르면, 전체적인 검토 및 복합된 구조를 판정 가능하고, 디지털 검토가 이루어질 수 있어 3~4주 이상 소요되는 작업을 1일 이내에 실시 가능하여 인력 소요를 줄일 수 있고, 미검토 및 미고려에 의한 엔지니어링 오더(EO) 발생을 줄일 수 있는 이점이 있다.

Description

차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법{METHOD OF PHYSICALLY VERIFYING WIRING HARNESS FOR VEHICLE}

본 발명은 차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 차량의 최저 지상고를 기준으로 한 차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법에 관한 것이다.

현재 프로세스의 상세서는 설계자의 수작업에 의한 축소 검토로 일부 실시한다. 이는 기술적인 처리보다는 시작차 제작에 집중하여 프론트 로딩 설계 단계에서는 충분한 검토가 부족하다.

그리고 설계 가이드 라인에 대한 내부 경험에 의한 룰(rule) 생성에 의한 내용으로 구현되어진 기술이 없다.

또한 프론트 로딩 강화에 따른 와이어링 분야의 설계 초기 검증이 필요하며 이러한 부분은 설계 내용의 시작차 제작 전 검증을 필요로 한다.

그리고 사람에 의한 육안 검토나, 도면 분석에 의존하여 인력이 많이 소모되며, 종합적인 리포트에 의한 검토가 되지 않는다.

이러한 이유로 검토 범위가 매우 제한적이며, 초기 설계시에 많은 부분의 검토가 누락될 소지가 있다. 이러한 내용은 누락되어 차량 개발 후반 단계에서 크나큰 비용손실을 초래 할 수 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 창출된 것으로서, 전체적인 검토 및 복합된 구조를 판정하고, 디지털 검토가 이루어지도록 하여 인력 소요 및 엔지니어링 오더(EO) 발생을 줄여 비용손실이 발생되지 않도록 한 차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법은, (a) 레이아웃 담당자에 의해 차량 내 경로가 생성된 물리적인 정보가 저장된 레이아웃정보 데이터베이스에서 다수 개의 3차원 데이터를 통합하고, 차량 전체의 전기배선 레이아웃 데이터를 생성하는 단계와; (b) 차량의 최저 지상고를 기준으로 무한 평면을 생성하는 단계와; (c) 회로도 담당자에 의해 회로도가 작도로부터 된 전기적인 정보가 저장된 회로정보 데이터베이스에서 커넥터의 속성정보를 추출하는 단계와; (d) 상기 커넥터 ID와, 위치정보와, 차량 내 포지션정보와, 와이어링 연결 포인트와, 분기 프로텍션정보를 추출하는 단계와; (e) 와이어링 노드별 분기정보를 추출하고, 설계룰이 위배 여부와 재검토 대상을 판정하는 단계와; (f) 상기 차량의 최저 지상고 기준 커넥터의 속성을 리포트하는 단계;를 포함하는 것을 그 특징으로 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.

설명에 앞서, 본 발명에 따른 차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법이 적용되는 시스템은, 도 1에 도시된 바와 같이, 전기적 설계도(21)와, 3차원으로 된 물리적 레이아웃 데이터(22)의 정보를 받고 파트(part)의 속성(31), 차량의 정보 구성(32) 및 물리적 정보 구성(33)으로 이루어진 데이터 수집부(30)와, 이 데이터 수집부(30)의 정보를 받고 차량의 최저 지상고 기준 평면(41)과, 연결 정보를 검출(42)하는 데이터 가공부(40)와, 이 데이터 가공부의 정보를 받고 설계룰(rule) 데이터베이스(51)와 검출데이터 데이터베이스(52)가 구비된 데이터 판정부(50)와, 리포트 생성부(60)를 포함하여 구성된다.

상기와 같이 구성된 시스템을 이용하여 본 발명에 따른 차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법을 설명하기로 한다.

도 2에는 본 발명에 따른 차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법을 순차적으로 나타내 보인 개략적인 순서도가 도시되어 있다.

도면을 참조하면, 본 발명에 따른 차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법은, 우선, 레이아웃 담당자에 의해 차량 내 경로가 생성(111)된 물리적인 정보(112)가 저장된 레이아웃정보 데이터베이스(80)에서 다수 개의 3차원 데이터를 통합하고, 차량 전체의 전기배선 레이아웃 데이터를 생성한다.(단계 110)

이어서, 차량의 최저 지상고를 기준으로 무한 평면을 생성한다.(단계 120)

그리고 회로도 담당자에 의해 회로도의 작도(131)로부터 된 전기적인 정보(132)가 저장된 회로정보 데이터베이스(70)에서 커넥터의 속성정보를 추출한다.(단계 130)

또한 상기 커넥터 ID와, 위치정보와, 차량 내 포지션(position)정보와, 와이어링 연결 포인트(point)와, 분기 프로텍션(protection) 정보를 추출한다.(단계 140)

이어서, 와이어링 노드(node)별 분기정보를 추출하고, 상기 설계룰 데이터베이스(51)의 정보를 받아 설계 룰(rule)의 위배 여부와 재검토 대상을 판정한다.(단계 150,160)

그리고 상기 차량의 최저 지상고 기준 커넥터의 속성을 리포트하고, 동시에 상기 커넥터의 방향성과, 와이어링 분기 방향성과 및 커넥터 대 분기 연결성을 리포트한다.(단계 171,172,173,174)

상기한 바와 같이 이루어진 본 발명에 따른 차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법이 제안된 배경을 설명하면 다음과 같다.

차량의 설계에서 각 파트는 그 특성에 따라 특별한 처리 방법 및 내구성을 유지하기 위한 선 고려 설계가 필요하다. 이와 같은 사항을 만족하기 위하여 차량의 전기 배선에 있어서는 차량 지상고를 기준으로 각 파트는 그러한 요구 조건을 만족하기 위한 설계가 필요하다.

그러나, 차량의 전기 배선의 복잡성에 있어 그러한 사항의 검증이 사람에 의한 인위적 검토가 매우 어렵다.

이에 따라 설계된 차량의 전기 배선에 대한 지상고 이하/이상 부분에 대하여 커넥터 방향과 분기 방향 등의 검증을 실시하여 차량의 양산전 설계에 검토 및 반영함으로써 최종 배선 품질의 신뢰성 및 내구성을 향상시켜 고객 만족을 실현하고자 하는데 있다. 그리고 본 발명은 상기한 내용을 배경으로 설계 단계에서 그러한 내용을 자동으로 검출하여 설계에 최종 반영키 위해서이다.

한편, 상기한 최저 지상고(minimum ground clearance)란, 기준면과 차량의 중앙 부분의 최하부와의 거리를 측정한다. 이 경우, 중앙 부분이라서 차륜 내측 너비의 80%를 포함하는 너비로서 차량 중심선과 좌,우가 대칭이 되는 너비를 말한다.

이와 같이 최저 지상고 이하 부분과 이상 부분의 전기 배선을 검증하는 것을 나타내 보인 개략도가 도 3에 도시되어 있다.

도 3에서 참조부호 11은 차량(10) 내의 전기배선을 나타내 보인 것이다.

상기한 바와 같이 본 발명의 방법은, 디지털 검증을 통하여 개선하고 차량 분야에서 추진하는 프론트 로딩에 대한 설계 강화, 시작차 품질 향상 및 시작차 제조 대수 축소할 수 있고, 설계의 경험과 자산을 데이터베이스화하여 축적할 수 있으며, 인력이 많이 소모되는 관계로 차량 개발 프로세스상 부족한 일정에 대한 충분한 검토를 제공할 수 있다.

그리고 본 발명의 방법은, 디지털 데이터에서 각 파트의 연관성을 추적 와이어링 내에서도 유관 품질 및 각 부분에 대한 품질을 축적하여 궁극적으로 설계 사양(SPEC)의 개선 반영과, 설계 가이드 라인의 개선을 통하여 설계 기본 품질을 유지하고 설계에 대한 경험 자산을 축적할 수 있다.

또한 본 발명의 방법은, 설계 단계에서 물리적인 차량 내의 충분한 검토를 통하여 와이어링 하네스에 대한 신뢰성 및 내구 품질 향상을 이룰 수 있다.

상기와 같은 것들이 달성되기 위해서는 도 1에 도시된 바와 같이 전기적 회로 설계도(21)의 커넥터 파트 정보와 3차원으로 구성된 물리적 레이아웃 데이터(22)인 차량 내의 전기배선 데이터의 정합성 생성으로부터 시작된다. 그 이유는 검토하려는 배선은 물리적으로 연결되어 있으나, 배선 안의 통전에 대한 정보는 전기적 회로 설계도(21)로부터 추출되어지기 때문이다.

이러한 정합성을 검증하는 것에 대한 기본은 각 시그널이 포함하는 익스트레머티(Extremity) 정보이다. 그리고 이 시그널은 도 4에 도시된 바와 같이, 그 특성상 FROM과 TO 정보를 가지고 있다.

이러한 시그널에 대한 정보는 회로정보 데이터베이스(70)에 저장되고, 이 때에 커넥터 파트에 대한 부품 정보를 포함되도록 한다. 또한 차량 내의 파티션 (partition)에 따른 3차원 전기 배선 경로 데이터는 차량 단위별로 데이터베이스인 레이아웃정보 데이터베이스(80)에 저장된다.

이와 같이 저장된 레이아웃정보 데이터베이스(80)의 3차원 레이아웃 정보는 차량 내의 파티션에 따라 N개의 수량이므로 검토하려는 차량 사양에 따라 와이어링 하네스를 하나의 공간상에서 조합하여 차량 정보를 구성(32)하게 된다.

상기와 같이 한 차량분의 전기 배선인 와이어링 하네스의 조합이 이루어지면 차량의 최저 지상고 포인트를 기준으로 일반적인 무한 평면을 생성한다. 이에 따라 기준점이 생기며 와이어링 하네스의 분석을 시작한다.

한편, 차량 내의 전기 배선의 구조 데이터 처리를 간단히 설명하면, 도 5에 도시된 바와 같이, A는, 컴포넌트이며 와이어링 하네스에 커넥터부와 연결되는 전장품을 일컫는다. 컴포넌트는 독립된 시스템명을 갖는다.

그리고 B는, 와이어링 커넥터이며, 구성정보는 컴포넌트명-커넥터명-핀명으로 구성되며, 와이어링 커넥터끼리 연결되는 부위는 커넥터명-핀명으로 구성된다.

또한 C는, 하네스를 이루는 기본 단위로 분기라 칭하며 인터페이스 (interface)에서는 물리적인 연결만을 필요로 한다. 그리고 D는, 하네스를 보호 및 고정 목적으로 사용되는 서브 파트이며 로직 정보와의 인터페이스와는 무관하다.

또한 E는, 주로 하네스의 분기가 만나서 이루어지는 곳으로 이곳에는 하네스 조인트 정보와 쉴드(shield) 케이블 정보를 가지고 있다. 트위스트 케이블은 와이어의 엮음으로 시그널이 라우팅이 되면 묶여간다는 정보만 표현해 준다.

이러한 각 부위에서 검증에 필요한 각 부위별 정보를 추출하고, 조합하여 생성해 낸다. 데이터 수집부(30)는 각 파트별로 필요 정보를 추출하고, 데이터 가공부는 최저 지상고를 기준으로 검증에 필요한 각 파트 정보 중 연관성 정보를 생성해 낸다.

그리고 추출 정보에서 파트에서 추출되는 파트 정보인 파트속성(31)을 표현하면 도 6과 같다.

또한 파트속성(31)에 해당하는 항목으로 속성 정보와 물리적 정보를 추출하고, 각각의 물리적 정보를 계산하여 방향성을 분석하며, 방향성을 연결하여 분기의 방향과 커넥터의 연결 형태를 도식화 해낸다.

이렇게 추출된 정보는 각 와이어링 하네스의 종류에 따라 다음과 같은 형태로 리포트되어진다. 이 때 추가되는 정보는 차량 최저 지상고의 Z 좌표점을 기준으로 최종 조합된 분기 방향성의 방향 정보를 가지고 각 커넥터 및 분기의 지상고에 대한 위치를 상하, 그리고 지상고의 상방향에서 하방향으로 또는 하방향에서 상 방향인 경우는 중으로 표시하여 리포트한다. 이 모든 분석은 커넥터 연결된 분기를 기준으로 한다.

도 7 및 도 8의 표와 같은 값이 검출되면 설계룰에 따라 판정이 되며 그 내용의 예는 도 7 및 도 8의 표와 같으며 실제로는 OK: ○, NOT OK: ×, 재고려: △로 리포트되고, 전략적인 내용과 여러 가지 설계 복합 환경을 고려하여 최종 판정을 하게 되며, 최종 결과를 다음과 같이 리포트한다. 그 때 표현되어지는 항목은 상기 단계 171 내지 174 등이 된다.

따라서, 상기와 같이 동작하는 본 발명은 차량 개발 단계에 많은 인력 소모를 야기하는 와이어링 하네스 검증에 있어 투입 인력을 줄이고, 독특한 설계 노하우의 축적이 가능하며, 기존의 검토 범위보다 확장된 차량 전체에 대한 검증이 가능하며, 미검증 및 미고려로 인한 EO 발생을 최소화하며, 자체 기술을 보유함으로써 설계 사양이나 가이드 라인에 상기와 같은 검증 룰을 지속적으로 발전시켜 데이터베이스화하여 자산화가 가능하다.

상기한 바와 같이, 본 발명은, 차량 최저 지상고를 기준으로 하여 와이어링 하네스의 3차원 데이터의 물리적인 속성을 검출하여 가공하고, 이에 따라 와이어링 하네스 구조를 도식화하여 표현하며 자사 설계룰을 DB화 한 판정 기준에 접목함으로써 단 시간 내에 전체 와이어링에 대한 검토를 가능하게 하여 주며 이 판정에 따른 설계의 반영을 빠르게 하여 준다.

상술한 바와 같이 본 발명에 따른 차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법은 다음과 같은 효과를 갖는다.

종래의 차량의 제한적 검토에서 벗어나, 전체적인 검토 및 복합된 구조를 판정 가능하게 한다.

그리고 설계자의 도면 분석이나 육안검토 등에서 벗어나, 디지털 검토가 이루어질 수 있어, 3~4주 이상 소요되는 작업을 1일 이내에 실시 가능하다.

따라서 인력 소요를 줄일 수 있고, 미검토 및 미고려에 의한 엔지니어링 오더(EO) 발생을 줄일 수 있다.

그리고 설계 단계에서의 완벽을 추구하여 고객 만족을 실현할 수 있다.

본 발명은 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 특허청구범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.

도 1은 본 발명이 적용되는 시스템 구성을 개략적으로 나타내 보인 블록도.

도 2는 본 발명에 따른 차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법을 순차적으로 나타내 보인 개략적인 순서도.

도 3은 차량의 최저 지상고와 전기배선을 검증을 설명하기 위해 나타내 보인 개략적인 설명도.

도 4는 시그널 유형을 나타내 본인 개략도.

도 5는 와이어링 하네스 기본 구조를 나타내 보인 개략도.

도 6은 도 5의 와이어링 하네스 기본 구조를 설명하기 위해 나타내 보인 표.

도7 및 도 8은 와이어링 하네스 분석정보를 표로 나타내 보인 도면.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

21. 전기적 설계

22. 물리적 레이아웃 데이터

30. 데이터 수집부

40. 데이터 가공부

50. 데이터 판정부

51. 설계룰 데이터베이스

52. 검출데이터 데이터베이스

60. 리포트 생성부

Claims (2)

1. (a) 레이아웃 담당자에 의해 차량 내 경로가 생성된 물리적인 정보가 저장된 레이아웃정보 데이터베이스에서 다수 개의 3차원 데이터를 통합하고, 차량 전체의 전기배선 레이아웃 데이터를 생성하는 단계와;

   (b) 차량의 최저 지상고를 기준으로 무한 평면을 생성하는 단계와;

   (c) 회로도 담당자에 의해 회로도가 작도로부터 된 전기적인 정보가 저장된 회로정보 데이터베이스에서 커넥터의 속성정보를 추출하는 단계와;

   (d) 상기 커넥터 ID와, 위치정보와, 차량 내 포지션정보와, 와이어링 연결 포인트와, 분기 프로텍션정보를 추출하는 단계와;

   (e) 와이어링 노드별 분기정보를 추출하고, 설계룰이 위배 여부와 재검토 대상을 판정하는 단계와;

   (f) 상기 차량의 최저 지상고 기준 커넥터의 속성을 리포트하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 단계 (f)의 수행과 동시에 상기 커넥터의 방향성과, 상기 와이어링 분기 방향성과 및 상기 커넥터 대 분기 연결성을 리포트하는 단계를 더 포함하여 된 것을 특징으로 하는 차량용 와이어링 하네스 물리적 검증방법.