KR20050031310A - 야자숯가루를 이용한 착화탄 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 야자숯가루를 이용한 착화탄 및 그 제조방법에 관한 것으로, 상기 착화탄은, 20메쉬 이하의 야자숯으로 이루어진 활성탄부산물 100중량부에 대하여, 20메쉬 이상의 야자숯으로 이루어진 활성탄원료 25∼40중량부와, 수분 10∼25중량부와, 점결제 3.5∼6중량부 및 착화제 22∼40중량부를 혼합하여 이루어지고, 그 제조방법은, 상기 혼합물 중 활성탄부산물을 제외한 나머지 성분을 소정시간동안 선행 혼합한 후, 그 선행 혼합물에 상기 활성탄부산물을 재차 혼합하는 2단계의 재료혼합공정을 포함하여 이루어짐을 특징으로 한다.

따라서, 본 발명의 착화탄 및 그 제조방법에 의하면, 야자열매를 태워 얻어지는 고가의 활성탄원료가 생성된 후 발생하는 저가의 활성탄부산물을 주성분으로 하되 이에 적정량의 활성탄원료를 혼합하여 제조함으로써 제조원가를 적정하게 유지할 수 있으면서도 상품성을 향상시켜 상기 활성탄부산물에 첨가되는 수분이나 점결제 및 착화제 성분을 현저히 감량시킬 수 있게 됨에 따라 착화 후 연소시 연기 및 냄새가 적게 발생됨은 물론이고 착화 후 불꽃의 불안정성을 해소하여 연소 안정화 및 연소시간 연장 등의 성능 향상을 도모할 수 있게 되는 효과가 있다.

Description

야자숯가루를 이용한 착화탄 및 그 제조방법{Ignition coal using palm charcoal dust and manufacturing method thereof}

본 발명은 야자숯가루를 이용한 착화탄 및 그 제조방법에 관한 것으로, 특히 야자열매를 태워 얻어지는 고가의 활성탄원료가 생성된 후 발생하는 저가의 활성탄부산물을 주성분으로 하되 이에 적정량의 활성탄원료를 혼합하여 제조함으로써 제조원가를 적정하게 유지할 수 있으면서도 상품성을 향상시켜 상기 활성탄부산물에 첨가되는 수분이나 점결제 및 착화제 성분을 현저히 감량시킬 수 있게 됨에 따라 착화 후 연소시 연기 및 냄새가 적게 발생됨은 물론이고 착화 후 불꽃의 불안정성을 해소하여 연소 안정화 및 연소시간 연장 등의 성능 향상을 도모할 수 있게 한 야자숯가루를 이용한 착화탄 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 연료로 사용되는 숯으로는 참나무숯이 가장 좋은 것으로 알려져 있으나, 이 참나무숯은 그 원료 공급이 매우 제한적으로 이루어져 고가여서 채산성이 낮으므로, 현재 음식점 등에서는 톱밥이나 폐목 자재 등을 원료로 하는 건류숯을 주로 사용하고 있으며, 야외용으로는 야자숯가루에 수분과 점결제 및 착화제를 혼합한 착화숯을 주로 사용하고 있는 추세이다.

그런데, 상기 건류숯은 원료를 사출기로 사출한 후 탄화시키는 방법에 의해 제조되는 것으로서 미리 건류시키기 때문에 휘발분과 점결제 등이 제거되어 냄새나 연기가 나지 않는 장점이 있으나 그 원료의 확보에 많은 비용이 소요되는 단점이 있으며, 상기 착화숯은 내부에 착화제가 함유되어 있으므로 쉽게 점화되는 장점이 있으나 수분 및 점결제 등의 연소로 인한 냄새와 연기가 발생하는 단점이 있다.

또한, 종래의 착화숯은 정수기의 필터 등에 사용되는 야자열매로 된 고가의 활성탄 등이 그 주재료로 이용되고 있는 현실을 감안할 때 제조원가를 낮출 수 있는 대체 재료의 필요성이 대두되고 있다.

이러한 대체 재료의 필요성에 의하여, 그 제조원가를 낮출 수 있는 방법으로서 야자 활성탄을 제조할 때 부산물로 생성되는 20메쉬(0.8mm) 이하의 야자숯가루로 이루어진 활성탄부산물을 이용한 착화숯(또는 착화탄)의 제조방법이 2002년 등록특허 제 10-0365069호로 제안된 바 있다.

상기 등록특허는 성형상의 어려움이 따르는 20메쉬 이하의 미세한 야자숯가루를 일정형태로 성형하여 숯과 같은 고형연료로 사용할 수 있게 한 것으로서, 야자숯가루에 수분 및 점결제 등을 첨가한 사출형 야자숯과, 야자숯가루에 수분과 점결제 및 착화제 등을 첨가한 원판형 야자숯의 제조방법 등을 제시하고 있다.

즉, 상기 등록특허는, 활성탄부산물인 20메쉬 이하의 미세한 야자숯가루가 갖는 입자특성상 상대적으로 큰 입자(20메쉬 이상)의 활성탄원료에 비하여 점결제의 균일 혼합이 어려워 성형성 향상을 위해 다량의 점결제를 투입함에 따라, 최종 제품의 사용 중 다량의 연기 및 냄새가 발생했었던 종래의 야자숯가루를 이용한 착화숯이 갖는 제반 문제점을 해소하고자 한 것이다.

그러나, 상기 등록특허의 제조방법에 의한 야자숯가루를 이용한 착화숯은, 그 주 재질이 20메쉬 이상의 야자숯으로 된 고가의 활성탄원료를 전혀 첨가하지 않은 20메쉬 이하의 활성탄부산물만을 이용한 것이므로 저가의 착화탄을 제조할 수 있다는 이점은 있으나, 이 제조방법도 역시 그 알갱이가 미립 상태를 이룸에 따라 점결성이 상대적으로 낮아 원활한 성형성을 유지하기 위해서는 상당량의 수분과 점결제를 첨가하여야 하기 때문에 연료로 사용하는 과정에서 상당량의 연기 및 냄새를 유발하게 되고, 상기 점결제의 다량 투입에 비례하여 착화제도 다량 첨가됨으로써 착화 후 불꽃이 과도하고 불안정하게 형성되어 연소시간을 단축시키게 될 뿐만 아니라, 탄에 균열이 발생하여 상품성 저하를 초래하는 등의 여러 가지 문제점이 있었다.

특히, 연료대상이 되는 야자숯 알갱이가 미세하므로 착화 후 쉽게 사위어들면서도 불꽃이 불안정하고 과도하게 형성됨으로써 고기 등과 같은 조리대상물의 표면만을 급속히 태울 뿐 속 부분까지 은근하고도 고르게 익힐 수 없으므로 부드러운 육질 등과 같은 고유의 맛을 발휘케 할 수 없는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기한 바와 같은 제반 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 그 목적은, 야자열매를 태워 얻어지는 고가의 활성탄원료가 생성된 후 발생하는 저가의 활성탄부산물을 주성분으로 하되 이에 적정량의 활성탄원료를 혼합하여 제조함으로써 제조원가를 적정하게 유지할 수 있으면서도 상품성을 향상시켜 상기 활성탄부산물에 첨가되는 수분이나 점결제 및 착화제 성분을 현저히 감량시킬 수 있게 됨에 따라 착화 후 연소시 연기 및 냄새가 적게 발생됨은 물론이고 착화 후 불꽃의 불안정성을 해소하여 연소 안정화 및 연소시간 연장 등의 성능 향상을 도모할 수 있도록 된 야자숯가루를 이용한 착화탄 및 그 제조방법을 제공함에 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은, 연소시의 불꽃이 적정크기로 안정화됨과 아울러 원적외선을 발생시켜 조리대상물이 은근하고도 지속적으로 가열되도록 함으로써 그 조리대상물이 갖는 고유의 맛을 발휘할 수 있으며 종전의 경우에서와 같은 급속 연소로 인한 재 날림현상을 방지할 수 있도록 된 야자숯가루를 이용한 착화탄 및 그 제조방법을 제공함에 있다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 야자숯가루를 이용한 착화탄은, 20메쉬 이하의 야자숯으로 이루어진 활성탄부산물 100중량부에 대하여, 20메쉬 이상의 야자숯으로 이루어진 활성탄원료 25∼40중량부와, 수분 10∼25중량부와, 점결제 3.5∼6중량부 및 착화제 22∼40중량부를 혼합하여 이루어진 것을 특징으로 한다.

또한, 착화 후의 불꽃 안정화 및 원적외선 방사를 도모할 수 있도록 벤토나이트 15∼40중량부를 더 첨가하여 이루어진 것이 바람직하다.

한편, 상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 야자숯가루를 이용한 착화탄 제조방법은, 야자숯가루와 수분과 점결제 및 착화제를 혼합조 내에 적정비율로 투입하여 소정시간동안 혼합하고, 그 혼합물에 증기를 쬐어 저장조 내로 이송 저장한 후, 그 혼합물을 성형기 내에 공급하여 소정 형상으로 성형한 다음, 이를 열풍으로 건조하여 고형화시키는 통상의 야자숯가루를 이용한 착화탄 제조방법에 있어서, 상기 재료혼합단계는, 20메쉬 이하의 야자숯으로 이루어진 활성탄부산물 100중량부를 기준하였을 때 20메쉬 이상의 야자숯으로 이루어진 활성탄원료 25∼40중량부와, 수분 10∼25중량부와, 점결제 3.5∼6중량부 및 착화제 22∼40중량부를 혼합조 내에 동시에 투입하여 혼합하는 1차 혼합단계와, 상기 1차 혼합단계를 통해 혼합된 혼합물에 20메쉬 이하의 야자숯으로 이루어진 활성탄부산물 100중량부를 추가 투입하여 재차 혼합하는 2차 혼합단계로 분할하여 수행함을 특징으로 한다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 야자숯가루를 이용한 착화탄 및 그 제조방법을 첨부 도면에 의거하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 따라 제조된 착화탄은 활성탄원료의 제조 후 폐기되는 미세한 야자숯가루를 재활용하되 그 채산성 및 성능을 고려하여 적정량의 활성탄원료를 첨가시킴으로써 음식업소의 건류숯이나, 기존의 참나무숯 또는 야외용 착화탄 등과 비교하여 손색없는 성상 및 연소성능을 발휘할 수 있게 한 것으로서, 음식업소 또는 야외에서의 육류 구이용 연료로 널리 사용할 수 있다.

즉, 본 발명에 따른 야자숯가루를 이용한 착화탄은, 20메쉬 이하의 야자숯으로 이루어진 활성탄부산물 100중량부에 대하여, 20메쉬 이상의 야자숯으로 이루어진 활성탄원료 25∼40중량부와, 수분 10∼25중량부와, 점결제 3.5∼6중량부 및 착화제 22∼40중량부를 혼합하여 이루어진다. 특히, 바람직하게는 상기 활성탄원료가 30중량부를 이루는 것이 이상적이다.

또는 여기에, 착화 후의 불꽃 안정화 및 원적외선 방사를 도모할 수 있도록 벤토나이트 15∼40중량부를 더 첨가하여 혼합물을 조성하면 더욱 바람직하다. 상기 벤토나이트는 증량제의 일종으로서 착화 후 연소시 원적외선이 방사되어 조리대상물의 속 부분까지 고르게, 예컨대 상기 조리대상물이 육류인 경우 육질을 연하고 부드럽게 익혀줌으로써, 최상의 맛과 향을 음미할 수 있으며, 더욱이 착화탄의 물성이 고형화되는 성향을 발휘하여 불꽃의 크기를 적정하게 안정시켜주고, 재 날림현상을 방지해준다.

본 발명에 있어서의 상기 점결제는, 피치(Pitch), 콜타르(Coal Tar), 펄프 찌꺼기(Pulp Waste), 전분, 흑당 및 당밀로 이루어지는 군으로부터 하나 또는 그 이상을 선택하여 사용할 수 있다. 후술하게 될 본 발명의 각 실시예에 있어서 그 점결제로는 전분을 사용하였다.

또한, 상기 착화제는, 질산나트륨, 헥사민, 질산바륨, 질산칼륨 등으로 이루어진 군으로부터 하나 또는 그 이상 선택하여 사용할 수 있다. 후술하게 될 본 발명의 각 실시예에 있어서 그 착화제로는 질산바륨 15∼25중량부와 질산나트륨 7∼15중량부를 혼용하였다.

도 1은 본 발명에 따른 야자숯가루를 이용한 착화탄의 제조공정을 단계별로 도시한 흐름도를 나타낸 것이다.

상기 도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 야자숯가루를 이용한 착화탄 제조공정은, 상기한 조성비로 20메쉬 이상의 활성탄원료와, 수분과, 점결제와, 착화제 및 벤토나이트를 혼합조 내에 투입하여 소정시간동안 혼합하는 재료의 1차 혼합을 수행하고, 상기 1차 혼합단계를 통해 혼합된 혼합물에 20메쉬 이하의 활성탄부산물 100중량부의 조성비로 추가 투입하여 소정시간동안 재차 혼합하는 재료의 2차 혼합을 수행한 후, 그 혼합물에 증기를 쬐어 저장조 내로 이송 저장하고, 그 혼합물을 성형기 내에 공급하여 소정 형상으로 고압 성형한 다음, 이 성형탄을 건조로 내에서 열풍 건조함에 의해 고형화시켜 포장 및 출하하는 각 단계를 포함하여 이루어진다.

상기한 바와 같이, 본 발명의 제조공정은 재료의 혼합시 20메쉬 이상의 활성탄원료가 타 첨가제와 함께 충분히 고르게 혼합된 상태에서 20메쉬 이하의 활성탄부산물을 투입하여 재차 혼합하는 방식을 채택함으로써 탄의 조직이 균일하고 치밀하게 형성되는 구조적 특징이 있으며, 또한 이러한 구조적 특징에 의해 착화 후 연소시 불꽃의 크기가 적정하게 유지되어 균일한 화력을 발생시킬 수 있는 이점으로 작용하게 된다.

이하에서는, 본 발명의 각 실시예들을 설명하기로 한다.

실시예1

먼저, 20메쉬 이하의 활성탄부산물 100중량부에, 수분 40중량부, 점결제 10중량부, 착화제 50중량부의 비율로 다량 혼합하여 선행기술에 의한 착화탄 재료를 제조하고, 이 혼합재료로서 직경 130mm, 두께 50mm의 착화탄을 성형하여 건조시킨 후, 그 완성된 종래의 착화탄을 착화시켜 완전연소시간을 측정한다. 이러한 실험을 10회 반복하여 그 평균치로서 완전연소시간을 산출한다. 그 결과 약 55분의 완전연소시간이 검출되었다.

상기한 종래 착화탄과의 완전연소시간을 비교할 수 있도록 본 발명의 제조방법에 의거한 실시예1에 따른 착화탄을 제조한다. 즉, 20메쉬 이하의 활성탄부산물 100중량부를 기준하였을 때 20메쉬 이상의 활성탄원료 20중량부에, 수분 18중량부와, 점결제 5중량부와, 착화제 31중량부 및 벤토나이트 28중량부를 혼합조 내에 동시에 투입하여 20분간 1차 혼합한 상태에서, 20메쉬 이하의 활성탄부산물 100중량부를 추가 투입하여 20분간 재차 혼합하되, 이와 동일한 비율 및 방식으로 다량 혼합하여 본 발명의 실시예1에 의한 착화탄 재료를 제조하고, 이 혼합재료로서 직경 130mm, 두께 50mm의 착화탄을 성형하여 건조시킨 후, 그 완성된 본 발명의 착화탄을 착화시켜 완전연소시간을 측정한다. 이러한 실험을 10회 반복하여 그 평균치로서 완전연소시간을 산출한다. 그 결과 약 50분의 완전연소시간이 검출되었다.

따라서 본 실시예1의 결과에 의하면, 활성탄원료 20중량부를 투입하였을 경우에는, 원료비의 상승에 따른 채산성은 양호하나 완전연소시간이 종래의 착화탄에 비해 오히려 5분 정도 감소된 것으로 나타났으므로 본 발명의 유효치 범주에서 벗어나는 것으로 간주하였다.

실시예2

상기한 종래 착화탄과의 완전연소시간을 비교할 수 있도록 본 발명의 제조방법에 의거한 실시예2에 따른 착화탄을 제조한다. 즉, 20메쉬 이하의 활성탄부산물 100중량부를 기준하였을 때 20메쉬 이상의 활성탄원료 25중량부에, 수분 18중량부와, 점결제 5중량부와, 착화제 31중량부 및 벤토나이트 28중량부를 혼합조 내에 동시에 투입하여 20분간 1차 혼합한 상태에서, 20메쉬 이하의 활성탄부산물 100중량부를 추가 투입하여 20분간 재차 혼합하되, 이와 동일한 비율 및 방식으로 다량 혼합하여 본 발명의 실시예2에 의한 착화탄 재료를 제조하고, 이 혼합재료로서 직경 130mm, 두께 50mm의 착화탄을 성형하여 건조시킨 후, 그 완성된 본 발명의 착화탄을 착화시켜 완전연소시간을 측정한다. 이러한 실험을 10회 반복하여 그 평균치로서 완전연소시간을 산출한다. 그 결과 약 55분의 완전연소시간이 검출되었다.

따라서 본 실시예2의 결과에 의하면, 활성탄원료 25중량부를 투입하였을 경우에는, 원료비의 상승에 따른 채산성이 양호한 상태이면서 완전연소시간은 종래의 착화탄과 동일하게 나타났으므로 본 발명의 유효치 하한 범주에 속하는 것으로 간주하였다.

실시예3

상기한 종래 착화탄과의 완전연소시간을 비교할 수 있도록 본 발명의 제조방법에 의거한 실시예3에 따른 착화탄을 제조한다. 즉, 20메쉬 이하의 활성탄부산물 100중량부를 기준하였을 때 20메쉬 이상의 활성탄원료 30중량부에, 수분 18중량부와, 점결제 5중량부와, 착화제 31중량부 및 벤토나이트 28중량부를 혼합조 내에 동시에 투입하여 20분간 1차 혼합한 상태에서, 20메쉬 이하의 활성탄부산물 100중량부를 추가 투입하여 20분간 재차 혼합하되, 이와 동일한 비율 및 방식으로 다량 혼합하여 본 발명의 실시예3에 의한 착화탄 재료를 제조하고, 이 혼합재료로서 직경 130mm, 두께 50mm의 착화탄을 성형하여 건조시킨 후, 그 완성된 본 발명의 착화탄을 착화시켜 완전연소시간을 측정한다. 이러한 실험을 10회 반복하여 그 평균치로서 완전연소시간을 산출한다. 그 결과 약 60분의 완전연소시간이 검출되었다.

따라서 본 실시예3의 결과에 의하면, 활성탄원료 30중량부를 투입하였을 경우에는, 원료비의 상승에 따른 채산성이 양호한 상태이면서 완전연소시간은 종래의 착화탄보다 5분 정도 증가된 것으로 나타났으므로 본 발명의 유효치 최적 범주에 속하는 것으로 파악되었다.

실시예4

상기한 종래 착화탄과의 완전연소시간을 비교할 수 있도록 본 발명의 제조방법에 의거한 실시예4에 따른 착화탄을 제조한다. 즉, 20메쉬 이하의 활성탄부산물 100중량부를 기준하였을 때 20메쉬 이상의 활성탄원료 40중량부에, 수분 18중량부와, 점결제 5중량부와, 착화제 31중량부 및 벤토나이트 28중량부를 혼합조 내에 동시에 투입하여 20분간 1차 혼합한 상태에서, 20메쉬 이하의 활성탄부산물 100중량부를 추가 투입하여 20분간 재차 혼합하되, 이와 동일한 비율 및 방식으로 다량 혼합하여 본 발명의 실시예4에 의한 착화탄 재료를 제조하고, 이 혼합재료로서 직경 130mm, 두께 50mm의 착화탄을 성형하여 건조시킨 후, 그 완성된 본 발명의 착화탄을 착화시켜 완전연소시간을 측정한다. 이러한 실험을 10회 반복하여 그 평균치로서 완전연소시간을 산출한다. 그 결과 약 70분의 완전연소시간이 검출되었다.

따라서 본 실시예4의 결과에 의하면, 활성탄원료 40중량부를 투입하였을 경우에는, 원료비의 상승에 따른 채산성은 다소 불량한 상태이나 완전연소시간은 종래의 착화탄보다 15분 정도 증가된 것으로 나타났으므로 본 발명의 유효치 상한 범주에 속하는 것으로 간주하였다.

실시예5

상기한 종래 착화탄과의 완전연소시간을 비교할 수 있도록 본 발명의 제조방법에 의거한 실시예5에 따른 착화탄을 제조한다. 즉, 20메쉬 이하의 활성탄부산물 100중량부를 기준하였을 때 20메쉬 이상의 활성탄원료 50중량부에, 수분 18중량부와, 점결제 5중량부와, 착화제 31중량부 및 벤토나이트 28중량부를 혼합조 내에 동시에 투입하여 20분간 1차 혼합한 상태에서, 20메쉬 이하의 활성탄부산물 100중량부를 추가 투입하여 20분간 재차 혼합하되, 이와 동일한 비율 및 방식으로 다량 혼합하여 본 발명의 실시예5에 의한 착화탄 재료를 제조하고, 이 혼합재료로서 직경 130mm, 두께 50mm의 착화탄을 성형하여 건조시킨 후, 그 완성된 본 발명의 착화탄을 착화시켜 완전연소시간을 측정한다. 이러한 실험을 10회 반복하여 그 평균치로서 완전연소시간을 산출한다. 그 결과 약 80분의 완전연소시간이 검출되었다.

따라서 본 실시예5의 결과에 의하면, 활성탄원료 50중량부를 투입하였을 경우에는, 완전연소시간이 종래의 착화탄에 비해 25분 정도 증가하였으나 원료비의 상승에 따른 채산성은 매우 불량한 것으로 나타났으므로 본 발명의 유효치 범주에서 벗어나는 것으로 간주하였다.

그러므로, 이상의 실시예1∼5를 관찰하여 볼 때 활성탄원료의 유효 첨가치는 25∼40중량부로 나타났으며, 특히 30중량부에서 원료비 상승에 따른 채산성 및 최종연소시간을 감안하였을 경우에 최적의 유효치를 나타내고 있음을 알 수 있었다.

이상에서 살펴본 바와 같은 본 발명의 야자숯가루를 이용한 착화탄 및 그 제조방법에 의하면, 야자열매를 태워 얻어지는 고가의 활성탄원료가 생성된 후 발생하는 저가의 활성탄부산물을 주성분으로 하되 이에 적정량의 활성탄원료를 혼합하여 제조함으로써 제조원가를 적정하게 유지할 수 있으면서도 상품성을 향상시켜 상기 활성탄부산물에 첨가되는 수분이나 점결제 및 착화제 성분을 현저히 감량시킬 수 있게 됨에 따라 착화 후 연소시 연기 및 냄새가 적게 발생됨은 물론이고 착화 후 불꽃의 불안정성을 해소하여 연소 안정화 및 연소시간 연장 등의 성능 향상을 도모할 수 있게 되는 효과가 있다.

다시 말해, 본 발명에 의한 착화탄은 제조비용이 저렴하여 매우 경제적일 뿐 아니라, 폐기물 처리 면에서도 환경 친화적인 이점이 있으며, 시중에서 판매되는 기존 제품들과 비교하여 더욱 우수한 성상 및 연소성능을 발휘하므로 산업적으로도 매우 유용한 가치가 있는 것이다.

또한, 본 발명에 의하면, 야자숯의 혼합시 증량제로 첨가되는 벤토나이트로 인하여 연소시의 불꽃이 적정크기로 안정화됨과 아울러 원적외선을 발생시켜 조리대상물이 은근하고도 지속적으로 가열되도록 함으로써 그 조리대상물이 갖는 고유의 맛을 발휘할 수 있으며, 상기 벤토나이트 성분의 고형화 성향으로 인하여 종전의 경우에서와 같은 급속 연소로 인한 재 날림현상을 방지할 수 있게 되는 효과가 있다.

본 발명은 첨부된 도면에 도시된 실시예들을 기준하여 설명되어 있으나 이는 예시적인 것이라 할 수 있고, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 실시예들을 생각해 낼 수 있으므로 이러한 균등한 실시예들 또한 본 발명의 특허청구범위 내에 포함되는 것으로 보아야 함은 극히 당연한 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 보호범위는 첨부된 청구범위에 의해서만 결정되어야 할 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 야자숯가루를 이용한 착화탄의 제조공정을 단계별로 도시한 흐름도이다.

Claims (5)

1. 20메쉬 이하의 야자숯으로 이루어진 활성탄부산물 100중량부에 대하여, 20메쉬 이상의 야자숯으로 이루어진 활성탄원료 25∼40중량부와, 수분 10∼25중량부와, 점결제 3.5∼6중량부 및 착화제 22∼40중량부를 혼합하여 이루어진 것을 특징으로 하는 야자숯가루를 이용한 착화탄.
2. 제 1 항에 있어서,

   착화 후의 불꽃 안정화 및 원적외선 방사를 도모할 수 있도록 벤토나이트 15∼40중량부를 더 첨가하여 이루어진 것을 특징으로 하는 야자숯가루를 이용한 착화탄.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   상기 활성탄원료는 30중량부를 혼합하여 이루어진 것을 특징으로 하는 야자숯가루를 이용한 착화탄.
4. 야자숯가루와 수분과 점결제 및 착화제를 혼합조 내에 적정비율로 투입하여 소정시간동안 혼합하고, 그 혼합물에 증기를 쬐어 저장조 내로 이송 저장한 후, 그 혼합물을 성형기 내에 공급하여 소정 형상으로 성형한 다음, 이를 열풍으로 건조하여 고형화시키는 통상의 야자숯가루를 이용한 착화탄 제조방법에 있어서,

   상기 재료혼합단계는, 20메쉬 이하의 야자숯으로 이루어진 활성탄부산물 100중량부를 기준하였을 때 20메쉬 이상의 야자숯으로 이루어진 활성탄원료 25∼40중량부와, 수분 10∼25중량부와, 점결제 3.5∼6중량부 및 착화제 22∼40중량부를 혼합조 내에 동시에 투입하여 혼합하는 1차 혼합단계와, 상기 1차 혼합단계를 통해 혼합된 혼합물에 20메쉬 이하의 야자숯으로 이루어진 활성탄부산물 100중량부를 추가 투입하여 재차 혼합하는 2차 혼합단계로 분할하여 수행함을 특징으로 하는 야자숯가루를 이용한 착화탄 제조방법.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 1차 혼합단계에서는 벤토나이트 15∼40중량부를 더 첨가하여 혼합함을 특징으로 하는 야자숯가루를 이용한 착화탄 제조방법.