KR20050019765A - 알루미늄 합금 시트 및 스트립의 표면 처리 방법 - Google Patents

알루미늄 합금 시트 및 스트립의 표면 처리 방법 Download PDF

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앙끄에벨리뉴
샤아니라비
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페쉬니 레날루
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Abstract

본 발명은 알루미늄 합금 시트 및 스트립에 화성 처리 피막을 형성하기 위한 표면 처리 방법에 관한 것이다. 상기 시트 또는 스트립은 열처리 단계와, 그에 이어 액체에서 냉각하는 단계로 이루어진 제조 절차에서 얻어지는 것이고, 상기 화성 처리는 냉각 액체를 사용하여 실시된다. 상기 냉각 액체는 금속 Si, Ti, Zr, Ce, Mn, Mo 또는 V 중 적어도 하나의 염을 1 내지 10 중량% 함유하는 것이 바람직하다. 본 발명은, 특히 스폿 용접 또는 접합을 위한 제어된 산화물 표면을 필요로 하는 자동차 산업의 차체 부품의 제조용 시트 및 스트립 용례에 적용된다.

Description

알루미늄 합금 시트 및 스트립의 표면 처리 방법{METHOD FOR SURFACE TREATMENT OF SHEETS AND STRIPS OF ALUMINIUM ALLOY}
본 발명은 알루미늄 합금 시트 및 스트립의 표면 처리 분야에 관한 것이고, 보다 구체적으로는 특히 차체 부품의 제조에 사용되는 알루미늄 협회에 따른 6xxx 또는 5xxx 타입 합금의 표면 처리 분야에 관한 것이다.
알루미늄은 차량의 중량을 감소시키고 그에 따라 연료 소비량을 감소시키며 오염 물질 및 온실 효과 가스의 배출을 감소시키기 위해 차량 구조에 점차 더 많이 사용되고 있다. 시트는 특히 차체의 외판 부품, 구체적으로는 문을 제조하는 데 사용된다. 이러한 타입의 용례는 때때로 상충되는 많은 특성, 예컨대 다음과 같은 특성이 있다.
- 인발 및 크림핑 작업을 위하여 성형성이 우수할 것.
- 탄성 복원 효과를 제어하기 위해 시트의 이송 상태에서 항복 응력이 제어될 것.
- 우수한 내(耐)덴트성을 얻도록 페인트를 베이킹하면서 부품의 중량을 최소화한 이후에 기계 강도가 높을 것.
- 건성(乾性) 또는 유성(油性) 시트 상에서의 조립 작업에 적합한 표면 품질.
- 부식, 특히 사상(絲狀) 부식에 대한 저항성이 우수할 것.
- 성형 및 도장 이후에 표면 품질이 우수할 것.
- 제조 폐기물 또는 재활용 차량의 재생 요건과의 적합성.
- 대규모 양산에 적합한 비용.
유럽에서는, 이러한 요건에 따라 외판용으로 Al-Mg-Si 합금, 즉 6000 시리즈 합금을 선택하고, 보강재 또는 내부 패널용으로 5000 시리즈 Al-Mg 합금을 선택한다. 표면 상태에 대한 요건은 사용되는 조립 방법과 관련이 있다.
기계적 조립의 경우에는, 적절한 청결 상태를 제외하고는 표면 품질에 대한 특별한 요건이 없다. 예컨대, 후드 등과 같은 크림핑된 접착 부품의 경우에는, 이음부의 내성의 열화가 일어나지 않는 유성 시트 상에 접합 작업이 대개 실시된다.
용접부에서 공극률과 균열을 감소시키기 위하여, 용접 작업은 때때로 타입에 따라 청정 표면, 즉 탈지된 표면을 필요로 한다. 그러나, 이는 레이저 용접의 경우에는 덜 중요한 것이다. 따라서, 표면 반응은 표준 DVS 2929에 따라 유럽에서 측정된 접촉 저항의 값에 의해 결정된다.
항공기 구조에 있어서 구조적 접합의 경우에는, 대개 크롬산 아노다이징과 인산 아노다이징으로 이루어진 사전 표면 처리가 대개 접합 이전에 실시된다. 크롬을 기초로 한 화성(化成) 처리가 포장 또는 건물 등과 같은 그 밖의 적용 분야에서 사용된다. 비록 이러한 화성 처리가 자주 사용되지만, 6가 크롬의 존재로 인한 환경 요인 때문에 없어질 수 있다.
보다 근래의 처리에서는 크롬을 대신하여, 예컨대 실리콘, 티타늄 또는 지르코늄 등의 요소를 사용한다. 예컨대, 이러한 타입의 처리는 Alcan의 미국 특허 제5,514,211호, Alcan의 미국 특허 제5,879,437호, Alcoa의 미국 특허 제6,167,609호 및 Boeing의 유럽 특허 제0 646 187호에 기술되어 있다.
자동차의 구조 부품의 경우, 조립 작업에 적합한 표면 처리가 필요할 수 있다. 이러한 사전 처리는 많은 시간과 비용이 든다. 표면층의 형성에는 여러 욕(bath)의 완전한 연속 조작이 요구되는데, 이 연속 조작에는 8 배트(vat) 이상이 필요할 수도 있다. 따라서, 표준 처리 라인은 2개의 알칼리 탈지 욕과, 그에 이은 2개의 세척 욕과, 하나의 산(酸)중화 욕과, 특별 처리 욕과, 그에 이은 2개의 세척 욕, 그리고 건조단으로 구성된다. 이들 욕의 대부분은 때때로 60 ℃까지 가열되고, 그로 인해 에너지가 소모된다.
따라서, 본 발명은 시트 또는 스트립의 조작 작업을 최소화함으로써, 상기 자동차 구조의 요건에 적합하게 알루미늄 합금 시트 또는 스트립을 사전 처리하는 방법을 제안한다. 특히, 본 발명은 차체 부품에 대하여 조립 준비가 된 시트로서, 자동차에 사용되는 아교 및 접착제의 접합 성능이 우수하고, 스폿 용접 성능이 우수하며, 표면 품질이 오랫동안 안정적인 시트를 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
본 발명은, 알루미늄 합금 시트 또는 스트립에 화성 처리 피막을 형성하기 위한 표면 처리 방법으로서, 상기 시트 또는 스트립은 열처리 단계와, 그에 이어 액체에서 냉각하는 단계로 이루어진 제조 절차에서 얻어지는 것이고, 상기 화성 처리는 냉각 액체를 사용하여, 바람직하게는 임의의 다른 사전 또는 사후 처리없이 실시되는 것인 표면 처리 방법을 제공하는 것이다. 상기 냉각 액체는 금속 Si, Ti, Zr, Ce, Mn, Mo 또는 V 중 적어도 하나의 염을 1 내지 10 중량% 함유하는 것이 바람직하다.
6xxx 합금 시트 제조 방법은, 예컨대 시트의 주조 단계와, 그에 이어서 필요에 따라 상기 시트를 스캘핑(scalping)하는 단계, 그리고 550 내지 580 ℃의 온도에서 균질화하는 단계를 포함한다. 열간 압연은 540 ℃ 보다 높은 입력 온도에서 실시되는 것이 바람직하다. 그 후, 열간 압연된 시트는 최종 두께까지 냉간 압연된다. 최후 냉간 압연 패스(pass)는, 예컨대 전자빔 처리(EBT), 방전 처리(EDT), 또는 레이저 빔에 의해 텍스쳐 처리된 실린더로 형성될 수 있으며, 이로써 도장 이후에 형성된 부품의 성형성과 외관이 향상된다.
고용화 열처리는 상기 합금의 용융 개시 온도에 가능한 한 가까우면서 연소를 회피하는 온도에서 실시된다. 스트립은 500 ℃ 보다 높은 온도의 통로 균질화 로(爐)에 들어간다. 고용화 열처리된 금속은 냉수가 담긴 탱크 안에 집어넣어져 즉각 담금질되거나, 또는 냉수가 살수된다.
특히, 본 발명은 표면과 반응하여 산화물 층을 형성하는 액체에서 상기 담금질 단계를 수행하는 것을 특징으로 하는 것으로, 여기서 상기 산화물 층의 접합 특성과 안정성은 일반적으로 장기간의 화성 표면 처리 작업에 의해 얻어질 수 있는 것과 견줄 만하다. 따라서, 화성 처리에 일반적으로 사용되는 사전 및 사후 화학 처리 작업이 모두 배제될 수 있다.
담금질은, Si, Ti, Zr, Ce, Mn, Mo, V 또는 이들의 조합물 등과 같은 금속 요소를 함유하는 용액을 사용하여 실시되는 것이 바람직하고, 예컨대 Ti/Zr 제품은 금속 표면과 화학적으로 반응하여 자연 산화물보다 더 안정적인 산화물 층을 형성할 수 있다. 비록, 스트립은 생산 속도에 맞춰 매우 짧은 시간동안만 상기 액체와 접촉하는 상태로 유지되지만, 전술한 작용은 일어날 수 있는 것으로 확인되었다.
6가 크롬을 함유하는 생성물이 형성되는 것을 회피하기 위해, 크롬을 함유하는 시제(試劑)의 사용은 배제하는 것이 바람직하다.
이렇게 형성된 산화물은 욕에 존재하는 요소와 알루미늄을 모두 겸비한다. 여러 욕의 조성물은 시중에서 구할 수 있으며, 예컨대 티타늄, 지르코늄, 세륨, 코발트, 망간, 바나듐염 및 규산질 화합물 등을 함유한 것을 이용할 수 있다.
상기 욕과 상기 고온 금속의 접촉이 일어나면, 반응의 부족이 초래될 수도 있고, 용액 내에 화합물이 침전될 수도 있다. 이는 사실과 다르며, 화학 분석용 전자 분광법(ESCA) 또는 X-선 분석을 실시해보면, 상기 욕에 이미 존재하는 주 요소가 피막에 나타나는 것으로 관찰되었다. 이들 요소가 화합하여, 상기 처리된 금속에서 접착제에 대한 접합 베이스로서 사용되는 안정적인 피막을 형성한다. 상기 담금질 작업 동안에 형상된 산화물은, 주변 온도의 욕에서 금속을 담금질하는 것에 의해 얻어질 수 있는 산화물에 비해 더 안정적인 것으로 보인다. 또한, 상기 온도는 화학 반응을 활성화시키고, 그에 따라 접촉 시간을 감소시키는데, 이는 생산성을 향상시키는 효과가 있다. 상기 표면과 접촉하게 되는 욕의 제1 요소는, 노 내부의 고온에서의 고용화 열처리 작업에 의해 제거되지 않았던 그 밖의 모든 오염물을 기화시키는 데 사용될 수 있는 것으로 고려될 수도 있다. 단순히 노를 통과하는 것에 의해서는 제거될 수 없는 저질량 입자가 비말 동반(entrainment)에 의해 제거될 수 있는 것으로 확인되었다. 동일한 작업 동안에, 합금에는 뵈마이트(boehmite) 반응이 일어나고, 그 후 욕은 표면과 반응하여 새로운 산화물을 형성하는데, 이 산화물은 접촉 시간 및 사용된 제품에 따라 소정의 두께로 성장할 것이다.
상기 담금질 욕에 넣는 첨가제의 농도는 매우 낮고, 10% 미만이며, 바람직하게는 1 내지 5%이다. 이와 유사하게, 산성도와 관련한 욕의 공격성은 pH가 3 내지 11인 욕을 사용하는 것에 의해 한정된다.
약 400 ℃에서 처리되는 5000 계열의 합금과 마찬가지로 상당히 낮은 온도에서만 열처리되고 고용화 열처리되지 않은 합금 시트 및 스트립에 동일한 타입의 처리를 실시할 수 있다. 이 온도는 합금 타입에 따라서는 형성된 생성물의 품질을 크게 손상시키는 일 없이 250 ℃ 또는 그보다 낮은 온도까지 떨어질 수 있다. 이 경우에는 열의 탈지 효과가 줄어들 우려가 있지만, 탈지는 그 밖의 수단에 의해 실시될 수 있다는 것이 명백하다. 따라서, 본 발명은 열처리를 받은 이후에 액체에서 냉각되고, 그리고 제어된 표면 산화물을 필요로 하는 모든 합금에 적용될 수 있다.
이렇게 형성된 층은 X-선 또는 ESCA 분석에 의해 제어될 수 있는데, 이러한 분석은 피막의 성분에 관한 정보를 제공하고, 또한 ESCA의 경우에는 상기 요소가 이용된 화학 접합에 관한 정보를 제공한다.
산화물은 5 내지 50 ㎚의 범위로 매우 얇다. 이는 20 μΩ이하의 접촉 저항에 의해 측정될 수 있고, 따라서 이 값은 자동차 산업의 요건에 맞는 것이다.
담금질 이후에는 열처리, 예컨대 페이트를 베이킹하는 동안에 경화(硬化) 성능을 향상시키도록 되어 있는 예비 풀림 등이 이어질 수 있다. 그 후, 스트립은 평삭(planing) 이후에 다시 감긴다. 성형 이전에, 시트는 제조된 부품의 인발, 조립 및 표면 처리에 적합한 윤활제, 특히 건식 윤활제로 피복될 수 있다.
시트는 이 단계에서 대개 가변 기간동안 저장되고, 이는 시간이 흐름에 따라 6xxx 합금의 항복 응력을 증대시키는 자연 시효로 이어진다.
저장 조건(온도, 습도)이 제어되지 않는 경우에, 상기 자연 산화물의 수화(水化)가 종종 발생한다. 이러한 반응은 열역학적으로 가역적이지만, 때때로 수화율이 높은 상태로 부품을 조립해야 하며, 이는 조립 작업 및 조립된 부품의 수명에 불리하다.
표면의 접합성은 접합 시험, 예컨대 구조적 접합에 관한 적합성의 평가용으로 잘 알려진 표준 ASTM D-3762(또는 NF T76-114)에 따른 균열 시험(보잉 시험으로 불림)에 의해 검사될 수 있다. 접합 이후에, 시편은 50 ℃의 습한 분위기에서 시효된다.
본 발명에 따른 알루미늄 합금 시트 및 스트립의 표면 처리 방법은, 특히 접합 또는 스폿 용접에 의해 조립되기 이전에 차체구조 패널을 처리하는 데 매우 적합하다. 그러나, 상기 방법은 시간 관련 안정성이 우수한 상기 시트의 부동화 표면과 제어된 산화물 층을 필요로 하는 그 밖의 분야에도 적용될 수 있다.
예
예 1
6016 합금으로 제조되고 두께가 1.2 mm인 A 시트를 약 550 ℃까지 가열한 후 욕에 담그었는데, 이 욕에는 부동화 용액을 제조하는 Chemetall 컴파니에 의해 공급되고 티타늄 및 지르코늄을 활성 접합 요소로서 함유하는 Gardobond(등록상표)로 불리우는 제품이 2.5% 포함되었다. 담금질 이후에, 표준 NF T76-114에 기술된 절차에 따라 보강 접합 시편을 제조하기 위해, 2개의 시트 슬래브를 절단하였다. 200 ×150 mm의 슬래브의 일면과 인산 아노다이징에 의해 처리된 2017-T4 합금으로 제조된 슬래브를 카운터 접합하여 구조를 보강하였다. 접합에 사용된 접착제는 Dow Automotive 컴파니에 의해 공급되는 단일 성분의 에폭시 접착제이다.
125 ×12.5 ×1.2 mm의 시편을 절단한 이후에, 2개의 접합 시트 사이에 쐐기를 삽입하고, 이러한 작업에 의해 유발된 균열 전파를 측정한다. 이러한 순간 T0에서의 균열 길이를 l0으로 나타낸다. 그 후, 시편을 50 ℃의 습포 타입 분위기에 놓는다. 이러한 시효 조건하에서 96 시간 유지시킨 후, 시편을 꺼내어 새로운 균열 길이 lt를 측정한다. 각 시험마다, 3개의 시편을 제조하여 l의 평균값을 구한다. 전파 편차 Δl = lt - l0가 10 mm(이는 매우 낮은 것임)인 것으로 관찰되며, 이는 접합 이음부의 거동이 매우 양호하다는 것을 나타낸다. 부실 조립의 경우, 결합 불량(decohesion)에 의한 슬래브의 분리가 매우 빠르게 발생할 수 있다.
전술한 바와 동일하게 담금질에 의해 처리된 시트 금속 시편의 접촉 저항을 DVS 2929에 따라 측정한다. 10회 측정의 평균값은 17.3 μΩ이었으며, 이는 이렇게 처리된 재료가 스폿 용접되는 경우에 그 거동 특성이 분명히 뛰어날 것이라는 것을 의미한다.
예 2
6016 합금으로 제조되고 두께가 1.2 mm인 A 시트를 약 530 ℃까지 가열한 후 욕에 담그었는데, 이 욕에는 Degussa 컴파니에 의해 공급되는 제품인 Glymo DYNASYLAN(등록상표)(3-글루시딜-옥시-트리메톡시-실란)이 2% 포함되었다. 담금질 이후에, 표준 NF T76-114에 기술된 절차에 따라 보강 접합 시편을 제조하기 위해, 2개의 시트 슬래브를 절단하였다. 200 ×150 mm의 슬래브의 일면과 2024 합금으로 제조된 슬래브를 카운터 접합하여 구조를 보강하였다. 접합에 사용된 접착제는 Dow Automotive 컴파니에 의해 공급되는 단일 성분의 에폭시 접착제인 XW1044-5이며, 이는 180 ℃에서 20분 베이킹한 상태의 것이다.
125 ×12.5 ×1.2 mm의 시편을 절단한 이후에, 2개의 접합 슬래브 사이에 쐐기를 삽입하고, 이러한 작업에 의해 유발된 균열 전파를 측정한다. 이러한 순간 T0에서의 균열 길이를 l0으로 나타낸다. 그 후, 시편을 50 ℃의 습포 타입 분위기에 놓는다. 이러한 시효 조건하에서 96 시간 유지시킨 후, 시편을 꺼내어 새로운 균열 길이 lt를 측정한다. 전파 편차 Δl = lt - l0(3개의 시편의 평균)가 8 mm(이는 매우 낮은 것임)인 것으로 관찰되며, 이는 접합 이음부의 거동이 매우 양호하다는 것을 나타낸다. 전술한 바와 동일하게, 접촉 저항을 DVS 2929에 따라 측정하였을 때, 10회 측정의 평균값은 17.3 μΩ이었으며, 이는 이렇게 처리된 재료가 스폿 용접되는 경우에 그 거동 특성이 분명히 뛰어날 것이라는 것을 의미한다.
예 3
Degussa 컴파니에 의해 제조되는 제품인 Ameo DYNASYLAN(등록상표)(아미미-프로필-에톡시-실란)을 포함하는 욕을 사용한다는 것을 제외하고는 동일한 공정을 사용하여 시편을 제조한다. 전파 편차의 값 Δl은 13.9 mm이다. 이는 전술한 앞선 예의 값과 유사한 것으로, 이 예도 역시 우수한 접합 거동을 나타낸다.
예 4
Henkel 컴파니에 의해 제조되는 제품인 Alodine 2040을 포함하는 욕을 사용한다는 것을 제외하고는 동일한 공정을 사용하여 시편을 제조한다. 접합 이후에, 슬래브는 상기 쐐기 삽입 작업 동안에 즉각 분할되어 취약한 접합을 나타내는 것으로 관찰되었으며, 이는 치명적 표면 전파에 기인한다. 3개의 시편에서 거칠고 균질하지 않은 표면 상태를 관찰하였다. 상기 제품은 본 발명에 따른 처리에 적합하지 않다.
예 5
알칼리 탈지, 산에 의한 탈산(脫酸), 전형적인 Henkel Alodine 2040 티타늄과의 15초 접촉에 의한 화성 처리, 및 건조를 수행하고, 상기 여러 단계 사이에서 세척을 수행하여 얻은 슬래브로부터 시편을 제조하였다. Δl의 값이 14.1 mm인데, 이는 본 발명에 따른 처리에서 얻어진 값보다 약간 높은 것이다. 이 예는 담금질 및 살수를 기초로 한 전형적인 인라인(in-line) 처리를 예시한다. 이 처리는 시간 및 비용이 많이 요구되고, 대규모 투자를 필요로 한다.
예 6
이 예에 사용된 처리는, Chemetall에 의해 제조된 Gardobond 4591(등록상표)을 사용하여 티타늄/지르코늄에 기초한 무(無)크롬 처리가 사용된다는 것을 제외하고는, 전술한 경우와 동일하다. Δl의 값이 9.1 mm인데, 이는 본 발명에 따른 처리에서 얻어진 값과 거의 동일한 것이다.
예 7
이 예에 사용된 처리는, Henkel Alodine 2840(등록상표) 티타늄에 기초한 무크롬 처리가 사용된다는 것을 제외하고는, 전술한 처리와 동일하다. Δl의 값이 4.2 mm인데, 이는 본 발명에 따른 처리에서 얻어진 값보다 약간 더 나은 것이다. 그러나, 이 공정은 조작의 관점에서 훨씬 더 많은 시간 및 비용이 든다.
예 8
이 예에 사용된 처리는, Chemetall 컴파니에 의해 제조된 Gardobond 4707(등록상표) 무크롬 티타늄을 주성분으로 하는 욕이 사용된다는 것을 제외하고는, 전술한 예에 기술된 처리와 동일하다. Δl의 값이 8.4 mm인데, 이는 본 발명에 따른 처리에서 얻어진 값과 거의 동일한 것이다.
예 9
이 예에 사용되는 처리 동안에, 시트는 용제에 의해 탈지된 후, Henkel Alodine 2040(등록상표) 욕에 담그어진다. 접촉 시간은 예 5, 예 6, 예 7 및 예 8의 경우의 접촉 시간과 동일하며, 즉 15 초이다. 얻어진 Δl의 값은 63.5 mm이다. 이와 같이 높은 균열 전파 값은 처리가 효과적이 못하다는 것을 나타낸다. 그러나, 이러한 처리는 예 4에 기술된 처리보다는 덜 치명적이다.
앞에서 주시한 거동은 시편이 화학적으로 탈지되지 않은 경우에 욕의 반응의 결여와 관련될 것일 수 있다. 본 발명에 따른 처리의 경우에는, 반응이 온도에 의해 활성화된다는 사실에 의거하여 고온 상승에 의해 탈지가 실시되고, 잔류물은 고온 시트와 상기 제품과의 접촉 동안에 제거된다.
본 발명에 따라 처리된 시편에 실시한 ESCA 분석은, 실리콘 욕에 해당하는 시편을 제외하고는 탄소 비율이 낮고, 이 탄소 비율이 통상의 사전 처리 라인에 따라 화학적으로 탈지된 시편과 동일한 수준의 것이라는 것을 보여준다. 형성된 층의 두께는 통상적으로 형성된 층의 두께보다 크다. 실란 화합물(예 2 및 예 3)에서 높은 탄소 비율이 나타나는 것은, 이들 재료가 유기 사슬을 포함한다는 사실과 관련이 있다. 상기 실란 제품(예 2 및 예 3)을 이용하는 처리에서 형성된 층은 다량의 산화 실리콘을 함유하는데, 이러한 재료(산화 실리콘)는 접착제, 광택제 및 페인트의 접합을 향상시키는 것으로 알려져 있다.
욕에 존재하는 화학 요소는 본 발명에 따른 처리에 의해 남겨진 산화물 층에 위치한다는 것을 유의하라. 예 1에 따른 욕은 티타늄 및 지르코늄을 포함하고, 이 욕으로부터 형성된 층은 상기 티타늄 및 지르코늄을 동등한 비율로 포함한다. 예 4의 조건하에서 형성된 층의 티타늄 함량은 통상의 사전 처리 기술에 의해 마련된 생성물의 함량과 유사하지만, 상기 층은 접합 시험에서 좋은 결과를 내지 못하였다. 투과 전자 현미경을 사용하여 실시한 분석은, 본 발명에 기술된 방법에 따라 얻어진 층의 두께가 8 내지 50 ㎚이라는 것을 보여준다.
다양한 예의 결과를 표 1에 제공한다.
예 욕 관련 전파 길이 Δl (mm)
1 Gardobond 4591 TL 10
2 S Glymo TN 8
3 S Ameo TM 13.9
4 Alodine 2010 TK 즉각 분할
5 Alodine 2040 Ref. P 14.1
6 Gardobond 4591 Ref. Q 9.1
7 Alodine 2840 Ref. CR 4.2
8 Gardobond 4707 Ref. CS 8.4
9 Alodine 2040 Deg. T 65.3

Claims (6)

  1. 알루미늄 합금 시트 또는 스트립에 화성 처리 피막을 형성하기 위한 표면 처리 방법으로서, 상기 시트 또는 스트립은 열처리 단계와, 그에 이어 액체에서 냉각하는 단계로 이루어진 제조 절차에서 얻어지는 것이고, 상기 화성 처리는 냉각 액체를 사용하여 실시되는 것인 알루미늄 합금 시트 및 스트립의 표면 처리 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 알루미늄 합금은 5000 시리즈 또는 6000 시리즈인 것인 알루미늄 합금 시트 및 스트립의 표면 처리 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 화성 처리 피막의 두께는 5 내지 50 ㎚인 것인 알루미늄 합금 시트 및 스트립의 표면 처리 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 냉각 액체는 금속 Si, Ti, Zr, Ce, Mn, Mo 또는 V 중 적어도 하나의 염을 1 내지 10 중량% 함유하는 것인 알루미늄 합금 시트 및 스트립의 표면 처리 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 냉각 액체의 pH는 3 내지 11인 것인 알루미늄 합금 시트 및 스트립의 표면 처리 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 냉각 액체를 이용하여 실시되는 화성 처리는 임의의 사전 또는 사후 표면 처리를 필요로 하지 않는 것인 알루미늄 합금 시트 및 스트립의 표면 처리 방법.
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