KR20050014337A - 폴리우레탄 장갑의 습식 제조방법 및 이에 따라 제조된폴리우레탄 코팅장갑 - Google Patents

Abstract

본 발명은 폴리우레탄 장갑의 습식 제조방법 및 이에 따라 제조된 폴리우레탄 코팅장갑에 관한 것으로서, 점도 10,000 내지 20,000 cps이고, 고형분 함량이 50 내지 70% 인 습식 폴리우레탄 수지 100 중량부에 통상의 첨가제를 혼합하여 폴리우레탄 코팅용액을 배합하는 단계; 불소계열의 발수제를 이용하여 장갑내피를 발수처리하는 단계; 장갑의 내피를 20∼80℃의 몰드에 끼우고 상기 제조된 폴리우레탄 코팅용액에 15~20초 동안 침지시켜 함침시키는 단계; 함침된 장갑을 -10∼5℃의 응고조에서 1~5분 동안 침지시켜 응고와 엠보싱 무늬 형성을 동시에 수행하는 단계; 60∼80℃의 온수에 20~30분간 수세하여 잔류 용제를 추출시키는 단계; 및 80∼100℃의 건조로에서 30~40분 동안 건조시키는 단계를 거쳐 제조된 폴리우레탄 장갑은 통기성이 우수하고, 장갑내피의 발수처리로 외부코팅된 폴리우레탄 수지의 내부침투를 방지하여 종래의 부작용을 개선시킬 수 있을 뿐만 아니라, 외부코팅된 폴리우레탄 수지가 균일한 엠보싱 무늬를 형성함으로써 작업시 슬립성을 향상시킬 수 있다.

Description

폴리우레탄 장갑의 습식 제조방법 및 이에 따라 제조된 폴리우레탄 코팅장갑 {Preparation of polyurethane coating glove and polyurethane coating glove thereof}

본 발명은 습식 폴리우레탄 코팅장갑의 습식 제조방법 및 이에 따라 제조된 폴리우레탄 코팅장갑에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 종래 폴리우레탄 코팅장갑의 여타의 물성은 그대로 유지하면서 장갑의 외부에 균일한 엠보싱 무늬를 형성하여 슬립성 문제를 해결하고, 장갑 내부의 땀으로 인해 발생되는 부작용을 개선시킬수 있는 폴리우레탄 장갑의 습식 제조방법 및 이에 따라 제조된 폴리우레탄 코팅장갑에 관한 것이다.

통상, 폴리우레탄 수지로부터 제조된 폴리우레탄 코팅장갑은 일반 회사 등의 공업용, 과수 농가 및 작업용, 낚시, 스포츠 등의 취미활동용 또는 가정용으로 그 사용 용도가 매우 다양하다.

이러한 폴리우레탄 수지를 이용하여 작업용 장갑을 제조하는 방법으로는 건식방법과 습식방법이 있다. 건식방법은 폴리우레탄 배합수지를 이용하여 장갑을 코팅한 다음, 건조과정을 거쳐 제조된 것으로서, 폐수가 발생되지 않아 환경오염을 방지하고, 공정의 단순화로 제조시간을 단축하여 장갑의 제조단가를 저감시킬 수 있지만, 제조방법의 특성상 폴리우레탄으로 코팅시 미세다공이 생성되지 않기 때문에 통기성이 미흡하여 작업시 느끼는 불쾌감과 장갑 내피에서 발생된 땀으로 인해 손에 대한 부작용을 피할 수 없으며, 장갑이 손에서 미끄러지는 슬립성을 막을 수 없다.

이에 반해, 습식방법은 폴리우레탄 수지에 유화제와 토너를 혼합한 용액에 장갑을 함침시켜 코팅한 다음, 적절한 응고액에 응고시켜 응고액 내로 용제를 추출시켜 미세다공성 피막을 형성하여 건식방법에서는 얻을 수 없는 통기성, 볼륨감, 촉감 등을 부여시킨 것이다.

그러나, 이러한 습식방법에 의해 제조된 폴리우레탄 코팅 장갑의 가장 큰 특징은 장갑의 외면에 코팅된 폴리우레탄 수지가 장갑의 내피 안쪽면으로 침투하는 것과, 코팅면이 굴곡이 없이 평탄하다는 것이다.

따라서, 폴리우레탄 수지가 장갑의 내피 안쪽면으로 침투해 있으므로, 손에 직접 접촉하게 되어 불쾌감을 유발하며 손에서 발생하는 땀의 영향으로 폴리우레탄 수지가 수분과 염분으로 인해 분해되어 분진이 발생될 뿐만 아니라, 손에 묻은 폴리우레탄 수지의 분해산물은 인체에 악영향을 끼치게 된다.

또한, 코팅면이 굴곡이 없이 평탄하기 때문에 작업 시 물건이 손에서 떨어지고 장갑이 자주 흘러내림으로써 작업성을 저하시키는 문제가 있었다.

따라서, 상기와 같은 용도로 사용되는 장갑은 비교적 장시간에 걸쳐 사용되기 때문에 통기성이 우수하여 작업시 땀의 배출이 원활히 이루어져야 하며, 장갑표면의 거칠기가 적당하여 작업시 물체의 미끄러짐을 방지할 수 있어야 하며, 이외에도 유연성 및 흡습성 등의 물성이 요구된다.

종래 습식 폴리우레탄 장갑을 제조하는 방법을 살펴보면, 대한민국 특허 제 293055호에서는 발포촉진 유화제 130 내지 150 중량부에 폴리우레탄 수지 100 중량부와 소정량의 항변제를 혼합하여 교반시킨 다음, 상기 교반된 결과물에 폴리에틸렌사로 직조된 장갑을 디핑한 후, 이를 약 10℃ 이하의 냉각수에서 15분 동안 냉각시킨 다음, 이를 다시 50∼60℃ 정도의 온수에 15분 동안 담근 후, 이를 100∼150℃ 정도의 건조실에서 60분 정도 건조시켜 미세한 기공을 갖는 폴리우레탄 장갑을 제조하는 방법을 기술하고 있다.

그러나, 상기의 방법으로 제조된 장갑은 인장강도 등은 종래 장갑에 비해 다소 향상된 결과를 보이지만, 도포층 내의 미세기공의 유무를 확인할 수 없어 통기성 문제를 해결했다고 볼 수 없으며, 슬립성에 대한 부분은 찾아볼 수 없다.

또한, 대한민국 특허공개 2001-69941호에서는 장갑 전체에 걸쳐 코팅된 코팅장갑의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조되는 코팅장갑에 대해 기술하고 있는 바, 여기에서는 섬유를 이용하여 장갑을 직조하는 직조단계와; 폴리우레탄, 디메틸포름아미드, 계면활성제, 안료를 혼합한 혼합액을 밀봉된 상태에서 교반시키는 코팅액 준비단계와; 교반된 코팅액에 장갑이 끼워진 몰드를 디핑시키고 몰드를 상하로 유동시킴과 동시에 좌우로 회전시킴에 의해 장갑에 코팅액을 코팅시키는 코팅단계와; 코팅액이 코팅된 장갑을 30℃ 이하의 수조에 담금에 의해 코팅액을 응고시키는 응고단계; 및, 상기 응고단계를 거친 장갑을 세척, 건조시키는 사후처리 단계를 거쳐 제조된다.

상기 발명의 방법에 따라 제조된 장갑 역시, 통기성이 양호하여 손에 땀이 배지 않으며, 신축성과 착용감이 우수하다는 언급이 있지만, 이에 대한 결과를 확인할 수 없다.

따라서, 여타의 물성은 종래대로 유지하면서 폴리우레탄으로 코팅되는 장갑표면에 엠보싱 처리 등의 방법을 이용하여 슬립성 문제를 향상시킬 수 있는 폴리우레탄 장갑의 개발이 시급한 실정이다.

이에 본 발명자들은 상기와 같은 종래 습식 폴리우레탄 코팅장갑의 통기성을 향상시키고, 작업시 물건이 미끄러지지 않도록 슬립성이 우수한 습식 폴리우레탄 코팅장갑을 제조하기 위하여 연구 노력하던 중, 점도가 10,000 내지 20,000 cps이고, 고형분 함량이 50 내지 70% 인 습식 폴리우레탄 수지를 이용하여, 불소계열의발수제를 이용하여 장갑내피를 발수처리하고, 장갑내피의 함침시 20∼80℃의 몰드온도에서 수행하고, 함침시킨 장갑을 응고와 엠보싱 무늬 형성시 응고조 온도를 -10~5 ℃ 로 온도를 적절하게 조절하여 장갑을 제조한 결과, 통기성, 내구성 등의 물성은 그대로 유지하면서 장갑 표면에 엠보싱 처리가 균일하게 되어 종래 습식 폴리우레탄 코팅장갑의 슬립성 문제를 해결할 수 있으며, 장갑 내피의 발수처리로 땀에 의한 부작용을 개선시킬 수 있다는 것을 알게 되어 본 발명을 완성하게 되었다.

따라서, 본 발명의 목적은 여타의 물성은 그대로 유지하면서, 통기성이 우수하고, 장갑 내피의 땀에 의한 부작용을 개선시킬 수 있을 뿐만 아니라, 슬립성을 개선시킬 수 있는 폴리우레탄 코팅장갑의 습식 제조방법을 제공하는 데 있다.

또한, 본 발명은 상기와 같은 폴리우레탄 코팅장갑의 습식 제조방법에 따라 제조된 폴리우레탄 코팅장갑을 제공하는 데도 그 목적이 있다.

이러한 본 발명의 폴리우레탄 코팅장갑의 습식 제조방법은 점도 10,000 내지 20,000 cps이고, 고형분 함량이 50 내지 70% 인 습식 폴리우레탄 수지 100 중량부에 통상의 첨가제를 혼합하여 폴리우레탄 코팅용액을 배합하는 단계; 불소계열의 발수제를 이용하여 장갑내피를 발수처리하는 단계; 장갑의 내피를 20∼80℃의 몰드에 끼우고 상기 제조된 폴리우레탄 코팅용액에 침지시켜 15∼20초 동안 함침시키는 단계; 함침된 장갑을 -10∼5 ℃ 의 응고조에서 1~5분 동안 침지시켜 응고와 엠보싱 무늬를 동시에 수행하는 단계; 60~80℃ 의 온수에 20∼30분간 수세하여 잔류 용제를 추출시키는 단계; 및 80∼100℃의 건조로에서 30∼40분 동안 건조시키는 단계를 포함하는 것임을 그 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 상기와 같은 단계를 거쳐 제조된 폴리우레탄 장갑에도 그 특징이 있다.

도 1은 실시예 1에 따라 제조된 폴리우레탄 코팅장갑의 손바닥 표면사진을 나타낸 것이고,

도 2는 실시예 1에 따라 제조된 폴리우레탄 코팅장갑의 손등 표면사진을 나타낸 것이고,

도 3은 실시예 2에 따라 제조된 폴리우레탄 코팅장갑의 손바닥 표면사진을 나타낸 것이며,

도 4는 도 3을 확대한 표면사진을 나타낸 것이다.

이와 같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 습식 폴리우레탄 코팅장갑을 제조하는 방법은 우선, 점도 10,000 내지 20,000 cps이고, 고형분 함량이 50 내지 70% 인 습식 폴리우레탄 수지 100 중량부에 통상의 첨가제를 혼합하여 습식폴리우레탄 코팅용액을 제조하는 단계이다.

본 발명에서 사용되는 습식 폴리우레탄 수지는 점도 10,000 내지 20,000 cps 이고, 고형분 함량이 50 내지 70%인 것이다. 습식 폴리우레탄 수지의 점도가 10,000 cps 미만일 경우에는 점도가 너무 낮아 엠보싱 형성에 유리한 코팅후도를 얻을 수 없고, 또한 점도가 20,000 cps를 초과할 경우에는 작업성이 좋지 않아, 점도조절제를 추가로 첨가해야 되는 단점이 있다.

본 발명의 습식 폴리우레탄 수지는 폴리우레탄 수지 50 내지 70%와 다이메틸 포름아미드(DMF) 50 내지 30%를 혼합한 습식 폴리우레탄 수지이다. 이러한 습식 폴리우레탄 수지의 고형분 함량이 50% 미만일 경우에는 장갑에 폴리우레탄 코팅 시 선명한 엠보싱 무늬가 형성되지 않아 원하는 슬립성을 가질 수 없고, 또한 70%를 초과할 경우에는 엠보싱 형성에 유리한 후도는 얻을 수 있지만 후도가 지나치게 높은 이유로 부드럽지(softness 저하) 않아 작업성이 저하되는 문제가 있다.

또한, 본 발명에서 사용되는 폴리우레탄 수지는 폴리에스터형 폴리올과 다이이소시아네이트를 단계반응시켜 얻어진 것을 사용하는 것이 바람직하지만, 통상의폴리우레탄 수지를 사용할 수 있음은 물론이다.

상기와 같은 폴리우레탄 수지에 기공조절제, 소포제, 착색제(토너) 및 이형제와 같은 폴리우레탄 코팅장갑의 코팅용액에 통상 첨가되는 첨가제를 순서대로 첨가하여 폴리우레탄 코팅액을 제조한다.

또한, 상기 첨가제 이외에 폴리우레탄 수지의 점도에 따라 점도조절제로서 다이메틸포름아미드(DMF)를 첨가할 수 있는 바, 그 함량은 전체 용액 100 중량부에 대하여 10 내지 40 중량부로 사용한다. 폴리우레탄 코팅용액의 점도가 필요 이상 높으면 수지 흐름성의 저하로 코팅이 불가능하거나 코팅후도가 지나치게 높아져서 부드럽지(softness 저하) 않아 작업성이 저하되는 문제가 있다.

또한, 본 발명에서는 장갑 외피에 코팅된 폴리우레탄 코팅액이 장갑 안쪽으로 침투하여 손에 불쾌감을 줄 뿐만 아니라, 손에서 발생되는 땀으로 인한 여타의 부작용을 방지하기 위하여, 불소계열의 발수제를 이용하여 장갑내피를 발수처리하는 단계를 포함한다.

발수처리 시 사용되는 불소계열의 발수제로는 시중에 유통되고 있는 어떤 종류의 것이라도 가능하며, 발수제 5 내지 10 중량% 수용액을 제조하여 내피 중량의 5 내지 15 중량%가 되도록 내피에 웨팅(wetting) 처리한다. 즉, 발수제만으로 웨팅처리하는 것보다 발수제 수용액을 제조하여 웨팅처리함으로써 발수효과를 증진시킬 수 있는 바, 이는 장갑 내부에서 수분이 완전히 건조되면 수분이 증발된 부분에 무수한 기공들이 생성되어 이 기공 내로 장갑 외피에 코팅된 폴리우레탄 수지가 침투하게 된다. 따라서, 발수제의 역할과 물이 발수제로서 작용하는 효과를 동시에 얻을 수 있는 것이다.

세 번째 단계는 장갑의 내피를 20∼80℃ 온도의 몰드에 끼우고 습식폴리우레탄 코팅용액에 침지시켜 15∼20초 동안 함침시키는 단계이다.

이 단계에서 중요한 것은 장갑의 내피를 끼우는 몰드의 온도인 바, 만일 몰드의 온도가 상기 범위를 만족하지 않을 때에는 응고조 내에서 엠보싱 형성시 무늬가 형성되지 않거나 미약하게 형성되는 문제가 발생된다.

또한, 기포발생, 균일하지 못한 후도, 선명하지 않은 코팅라인 등의 함침 코팅시 발생할 수 있는 여러가지 문제점을 방지하기 위하여 15∼20초 동안 함침시키는 것이 바람직하다.

네 번째 단계는 함침된 장갑을 -10~5 ℃ 온도의 응고조에서 1∼5분 동안 침지시켜 응고와 엠보싱 무늬를 동시에 수행하는 단계이다.

상기 응고조는 물과 DMF를 70:30∼90:10 중량%의 비율로 혼합한 용액으로, 만일 이 혼합 비율이 상기 범위를 벗어날 경우 선명한 엠보싱 무늬가 형성되지 못하는 문제가 있다.

또한, 응고조의 온도가 -10℃보다 낮을 경우에는 엠보싱 무늬가 지나치게 작아지는 문제가 있고, 또한 5℃를 초과할 경우에는 엠보싱 무늬가 형성되지 않는 문제가 있다.

이 단계에서 함침된 장갑을 응고조에 침지시키는 동안, 폴리우레탄 코팅용액내의 수용성 용제는 추출되고, 폴리우레탄은 응고되면서 미세한 기공이 균일하게 생성될 뿐만 아니라, 응고조의 온도와 DMF의 적절한 농도에 의해 선명한 엠보싱 무늬가 형성되게 된다.

다섯 번째 단계는, 상기 얻어진 장갑을 60~80℃ 온도의 온수에 20~30분간 수세하여 잔류 용제인 DMF를 추출시키는 단계로, DMF의 잔류 농도는 1% 미만인 것이 바람직하다. 만일, 잔류 DMF의 농도가 1%를 초과할 경우에는 건조시 고온으로 인하여 DMF가 휘발할 때 폴리우레탄 수지를 용해시켜 불량발생의 원인을 제공하기 때문이다.

마지막으로 80∼100℃의 건조로에서 30~40분 동안 건조시키는 단계를 거친다.

본 발명의 방법에 따라 습식 폴리우레탄 코팅장갑을 제조하는 방법을 간단히 설명하면 다음과 같다. 먼저 습식 폴리우레탄 수지에 폴리우레탄 코팅장갑에 첨가되는 통상의 첨가제를 혼합하여 폴리우레탄 코팅용액을 제조한다. 그 다음, 발수용액 5 중량%의 수용액을 제조하여 장잡의 내피를 발수처리한 다음, 장갑의 내피를 몰드에 끼우고 상기 제조된 폴리우레탄 코팅용액에 침지시켜 함침시킨 다음, 함침된 장갑을 일정 온도의 응고조에서 일정 시간동안 침지시켜 응고와 엠보싱 무늬 형성을 동시에 수행하고, 상기 얻어진 장갑을 온수에 침지하여 수세하여 잔류 용제를 추출시킨 다음, 건조로에서 건조시킴으로써 얻을 수 있다.

상기와 같은 방법으로 얻어진 코팅장갑은 통기성이 우수하고, 발수처리로 인해 외피에 코팅된 폴리우레탄 수지가 장갑의 내피로 침투하지 않아 이에 따른 부작용을 개선시킬 수 있고, 장갑 외피에 형성된 엠보싱 무늬로 인해서 작업시 물건이미끄러지지 않는 장점을 가진다.

이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 상세히 설명하면 다음과 같은 바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

다음 표 1과 같은 조성으로 폴리우레탄 코팅용액을 제조하였다.

장갑의 내피에 발수제(불소계열의 발수제 WR-2000, 삼지화학사 제품) 5 중량% 수용액을 제조한 다음, 내피 중량의 15 중량% 되도록 웨팅 처리하여 발수처리시켰다. 발수처리된 장갑의 내피를 약 25℃ 온도의 몰드에 끼운 다음, 상기 제조된 폴리우레탄 코팅용액에 15초 동안 함침시켰다. 함침된 장갑을 -9℃의 응고조(물:DMF=80:20 중량%의 농도로 섞은 용액) 에서 2분 동안 침지시켜 응고시키면서, 엠보싱 무늬를 형성시켰다.

상기 응고 및 엠보싱 무늬의 형성이 완전히 이루어진 장갑을 60℃의 온수로 30분 동안 세척하여 잔류하는 DMF를 추출시켜 잔류 DMF의 농도가 1% 미만으로 되도록 하였고, 세척된 장갑을 80℃의 건조로에서 약 30 분간 건조시켜 최종 장갑을 얻었다.

이렇게 얻어진 본 발명의 폴리우레탄 코팅장갑의 슬립성, 통기성, 인장강도 및 신장률을 다음과 같이 측정하고 그 결과를 다음 표 1에 나타내었으며, 엠보싱 무늬가 형성된 장갑의 표면 사진을 다음 도 1에 나타내었다.

(물성측정)

- 슬립성(동마찰계수) : ASTM D1894-95에 준하여 장갑 내피와 폴리우레탄 코팅면과의 동마찰계수를 측정하였다. 동마찰계수는 슬립성을 가리키는데, 이 값이작을수록 슬립성이 양호한 것을 가리킨다.

- 통기성 : 무작위로 추출한 남녀 30명에게 본 발명에 따라 제조된 장갑을 1시간 동안 착용하고 일상의 작업을 수행하면서, 손 내부의 수분, 땀 등으로 인한 불쾌감을 상, 중상, 중, 중하 및 하의 단계로 측정하였다. 본 발명에서는 중상 이상을 우수한 것으로 판단하였다.

- 인장강도 : ASTM D-412에 준하여 만능 인장시험기를 이용하여 인장속도는 고무탄성체의 인장속도인 분당 500mm이고, 시편은 2± 0.5mm의 두께를 갖는 시편을 사용하였다.

- 파단신장률 : 상기 인장강도 측정시, 장착된 X-Y플로터로부터 인장시편의 응력 변형 곡선을 구하고, 표점거리를 20mm로 하여 신장률 측정기로부터 파단점에서의 신장률을 얻었다.

실시예 2

다음 표 1의 조성으로 폴리우레탄 코팅용액을 제조하였다.

장갑의 내피에 발수제(불소계열의 발수제 WR-2000, 삼지화학사 제품) 10 중량% 수용액을 제조한 다음, 내피 중량의 10 중량% 되도록 웨팅 처리하여 발수처리시켰다. 발수처리된 장갑의 내피를 약 35℃ 온도의 몰드에 끼운 다음, 상기 제조된폴리우레탄 코팅용액에서 15초 동안 함침시켰다. 함침된 장갑을 -5℃의 응고조(물:DMF=80:20 중량%의 농도로 섞은 용액) 에서 3분 동안 침지시켜 응고시키면서, 엠보싱 무늬를 형성시켰다.

상기 응고 및 엠보싱 무늬의 형성이 완전히 이루어진 장갑을 70℃의 온수로25분 동안 세척하여 잔류하는 DMF를 추출시켜 잔류 DMF의 농도가 1% 미만으로 되도록 하였고, 세척된 장갑을 80℃의 건조로에서 약 35 분간 건조시켜 최종 장갑을 얻었다.

이렇게 얻어진 본 발명의 폴리우레탄 코팅장갑의 물성을 상기 실시예 1과 같이 측정하였으며, 그 결과를 다음 표 1에 나타내었다.

실시예 3

다음 표 1의 조성으로 폴리우레탄 코팅용액을 제조하였다.

장갑의 내피에 발수제(불소계열의 발수제 WR-2000, 삼지화학사 제품) 15 중량% 수용액을 제조한 다음, 내피 중량의 5 중량% 되도록 웨팅 처리하여 발수처리시켰다. 발수처리된 장갑의 내피를 약 50℃ 온도의 몰드에 끼운 다음, 상기 제조된 폴리우레탄 코팅용액에서 15초 동안 함침시켰다. 함침된 장갑을 -1℃의 응고조(물:DMF=80:20의 농도로 섞은 용액) 에서 5분 동안 침지시켜 응고시키면서, 엠보싱 무늬를 형성시켰다.

상기 응고 및 엠보싱 무늬의 형성이 완전히 이루어진 장갑을 70℃의 온수로 30분 동안 세척하여 잔류하는 DMF를 추출시켜 잔류 DMF의 농도가 1% 미만으로 되도록 하였고, 세척된 장갑을 80℃의 건조로에서 약 40분간 건조시켜 최종 장갑을 얻었다.

이렇게 얻어진 본 발명의 습식 폴리우레탄 코팅장갑의 물성을 상기 실시예 1과 같이 측정하였으며, 그 결과를 다음 표 1에 나타내었다.

비교예 1

고형분 함량이 30%인 습식 폴리우레탄 수지를 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 습식 폴리우레탄 코팅장갑을 제조하였다.

이렇게 얻어진 본 발명의 습식 폴리우레탄 코팅장갑의 물성을 상기 실시예 1과 같이 측정하였으며, 그 결과를 다음 표 1에 나타내었다.

비교예 2

습식 폴리우레탄 수지의 점도가 70,000 cps인 수지를 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 습식 폴리우레탄 코팅장갑을 제조하였다.

이렇게 얻어진 본 발명의 습식 폴리우레탄 코팅장갑의 물성을 상기 실시예 1과 같이 측정하였으며, 그 결과를 다음 표 1에 나타내었다.

비교예 3

폴리우레탄 코팅용액에 장갑을 침지시켜 함침하는 단계에서, 장갑의 내피를 약 15℃ 온도의 몰드에 끼운 다음, 상기 제조된 폴리우레탄 코팅용액에서 함침시키는 것을 제외하고는, 상기 실시예 1에서와 동일한 방법으로 습식 폴리우레탄 코팅 장갑을 제조하였다.

이렇게 얻어진 본 발명의 습식 폴리우레탄 코팅장갑의 물성을 상기 실시예 1과 같이 측정하였으며, 그 결과를 다음 표 1에 나타내었다.

비교예 4

장갑의 응고 및 엠보싱 무늬 형성 단계에서, 응고조의 온도가 -15℃인 것을 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1에서와 동일한 방법으로 습식 폴리우레탄코팅장갑을 제조하였다.

이렇게 얻어진 본 발명의 습식 폴리우레탄 코팅장갑의 물성을 상기 실시예 1과 같이 측정하였으며, 그 결과를 다음 표 1에 나타내었다.

상기 표 1과 도 1 내지 4에서 볼 수 있는 바와 같이, 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 실시예 1 내지 3의 폴리우레탄 코팅장갑은 통기성이 우수하여 오랜시간 작업시 사용자로 하여금 불쾌감을 없애줄 뿐만 아니라, 외부코팅된 폴리우레탄 수지가 균일한 엠보싱 무늬를 형성함으로써 작업시 슬립성을 개선하였으며, 내피에 발수처리를 함으로써 외부코팅된 습식 폴리우레탄 수지의 내부침투를 방지하여 손에서 발생하는 땀으로 인한 부작용을 개선시킬 수 있다.

이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명에 따라 제조된 폴리우레탄 장갑은 통기성이 우수하고, 외부코팅된 폴리우레탄 수지가 균일한 엠보싱 무늬를 형성함으로써 작업시 슬립성을 개선하였으며, 전처리 공정으로 내피에 발수처리를 하여 외부코팅된 습식 폴리우레탄 수지의 내부침투를 방지하여 손에서 발생하는 땀으로 인한 부작용을 개선시킬 수 있다.

Claims (3)

1. 점도 10,000 내지 20,000 cps이고, 고형분 함량이 50 내지 70% 인 습식 폴리우레탄 수지 100 중량부에 통상의 첨가제를 혼합하여 폴리우레탄 코팅용액을 배합하는 단계; 불소계열의 발수제를 이용하여 장갑내피를 발수처리하는 단계; 장갑의 내피를 20∼80℃의 몰드에 끼우고 습식폴리우레탄 코팅용액에 침지시켜 15~20초 동안 침지시켜 함침시키는 단계; 함침된 장갑을 -10~5℃ 의 응고조에서 1~5분 동안 침지시켜 응고와 엠보싱 무늬 형성을 동시에 수행하는 단계; 상기 얻어진 장갑을 60∼80℃ 의 온수에 20~30분간 수세하여 잔류 용제를 추출시키는 단계; 및 80~100℃의 건조로에서 30∼40분 동안 건조시키는 단계를 거쳐 제조된 폴리우레탄 코팅장갑의 습식 제조방법.
2. 제 1항에 있어서, 잔류 용제의 농도는 1% 미만인 것임을 특징으로 하는 폴리우레탄 코팅장갑의 습식 제조방법.
3. 제 1항의 방법으로부터 제조된 폴리우레탄 코팅장갑.