KR200404780Y1 - 마루 바닥재 - Google Patents

Abstract

본 고안은 베이스부로서 합판, 고밀도, 중밀도 섬유보드에 하드우드 베니어를 멜라민수지를 도포하여 열간 프레스 공정에 의해 접합하는 마루 바닥재 제조방법에 의해 제조된 마루 바닥재에 관한 것으로, 상기 하드우드 베니어(20)의 표면에 멜라민을 도포한 다음, 그 하드우드 베니어를 고속 회전하는 원통체(21)속에서 원통체의 회전중심을 향해 배치하여 원심력에 의해 도포된 멜라민이 하드우드 베니어의 표면 요철부와 미세공까지 함침되게 하는 것을 특징으로 하여 구성되며, 본 고안에 따른 멜라민 함침된 하드우드 베니어는 복수겹의 합판 위에 접합됨으로써, 멜라민이 함침된 하드우드 베니어를 사용하여 천연목질의 미감을 유지하면서도 표면에 스크래칭에 대한 내구성이 증대되어 상품의 품질을 고급화할 수 있고, 멜라민 시트를 선택적으로 사용하여 여러 종류의 합판들과, 고밀도 또는 중밀도 섬유보드등과 천연 베니어들을 필요에 따라 선택적으로 조합하여 충분한 내구성 및 강성을 갖는 장점이 있다

Description

마루 바닥재{A FLOOR BOARD}

본 고안은 마루바닥재 제조방법에 관한 것으로, 특히 합판과 무늬목 및 합성 수지층을 이용하여 자연적인 목질의 미감을 유지하면서 스크래칭에 대한 충분한 내구성과 강성을 갖도록 개선된 마루 바닥재 제조방법에 관한 것이다. 또한, 본 고안은 개선된 스크래칭 및 강성을 갖도록 하는 마루 바닥재 제조방법에 의하여 제조된 온돌 마루, 거실등에 범용적으로 사용될 수 있는 마루 바닥재에 관한 것이다.

최근, 생활수준의 향상으로 마루나, 거실용으로 강화 목재를 이용한 마루 바닥재의 이용이 증대되고 있으며, 이러한 마루 바닥재로는 원목의 고가 및 내구성의 제약으로 인하여 합판과 무늬목 및 합성수지를 이용하여 내구성을 증대시킴과 함께 제조가격을 저하시키도록 연구되고 있다.

이러한 종래의 마루 바닥재의 예로는 도 1에 개략적으로 도시된 바와같이 원목 또는 합판(1)에 HPM(High pressure melamine) 시트(2), 무늬목 베니어(3)들을 접착제에 의해 접착시키고 표면층에는 복수회, 예를들어 6회의 코팅층(4)을 형성하였다. 그러나, 이러한 마루 바닥재는 표면에 스크래칭이 쉽게 발생되는 문제와 함께 열과 습기에 약한 단점이 있었다.

또한, 도 2에 도시된 바와같이, 원목이나 합판 대신에 미분쇄 목재 입자들을 압착하여 형성한 고밀도 섬유판(High Density Fiberbord) 또는 중밀도 섬유판(5)과, 그 저면에 부착되는 비닐 시트(6) 위에 강성 보강용 멜라민 시트(7), 전사지(8) 및 표면 스크래칭 방지를 위한 멜라민 피복지(9)를 접착시켜 마루 바닥재를 구성하는 경우, 표면 스크래칭에 대한 내구성이 개선되었으나, 천연목질을 이용하지 못하여 품질의 고급화를 이룰 수 없고 고밀도 및 중밀도 섬유판이 습기에 극히 취약한 단점이 있었다.

이에 대한 개선책으로 품질의 고급화를 위해 무늬목의 자연적인 미감과 함께 스크래칭에 대한 내구성 개선 효과를 기대할 수 있도록 하드우드 베니어에 직접 투명 멜라민 함침 시트를 부착하여 사용하는 것이 제안되었다.

그러나, 종래 하드우드 베니어에 멜라민 함침 시트를 부착시키는 공정은 진공 용기내에서 멜라민을 분사하여 무늬목 표면에 멜라민을 도포한 다음, 열간 프레스 공정을 거쳐 경화시야 한다.

그런데, 하드우드 베니어(10)의 표면에는 도 3에 도시된 바와같이 미세 요철부(11)와 미세 기공이 존재하게 되고, 따라서 점도가 높은 멜라민(12)이 그 위에 도포될 때 무늬목 표면의 요철부나 미세공속으로 충분히 충진되지 못하고 요철부와 미세 기공에 공기가 갇히게 되며, 그 공기는 열간 프레스 공정에서 멜라민 함침 시트를 무늬목에 부착할 때 요철부등에 갇힌 공기가 열에 의해 팽창되면서 멜라민층에 기포(13)가 발생하거나 무늬목에서 멜라민 표면층이 들뜨게 되어 마루 바닥재로서의 상품성을 인정받기 어려워 천연 무늬목에 멜라민 함침 피복지 또는 시트의 사용이 실용화되지 못하였다. 이로 인하여, 멜라민 시트 또는 피복지를 사용하기 위해서는 천연 무늬목 대신에 전사지를 사용하여야 하므로 천연 무늬목의 고품격의 제품 생산을 할 수 없는 문제점이 있었다.

또한, 종래 분사에 의한 도포방식에 의하는 경우에 하드우드 베니어의 표면뿐만 아니라 용기 바닥에 침적되어 낭비되는 멜라민 재료가 많고 고압용기등의 설비비용이 큰 단점이 있었다.

따라서, 본 고안의 목적은 상기한 종래 마루 바닥재 제조에서 하드우드 베니어(hardwood veneer)에 멜라민을 함침시킨 후 열간 프레스공법에 의한 멜라민 시트 부착시에 기포 발생의 문제를 해소하도록, 복수겹의 합판 위에 멜라민이 함침된 하드우드 베니어와 그 표면에 일체로 멜라민 함침 투명 피복지가 접합되어 표면 스크래칭에 대한 증대된 내구성을 갖는 마루 바닥재의 제공을 목적으로 한다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 고안의 마루 바닥재는 합판 위에 하드우드 베니어 및 피복지가 접합된 마루 바닥재로서, 복수겹의 합판 위에 원심력에 의해 멜라민이 표면 요철부 및 미세기공에 멜라민이 함침된 하드우드 베니어의 상면에 멜라민 함침 투명 피복지가 접합되어 표면 스크래칭에 대한 내구성 및 강성이 개선된 마루 바닥재가 제공된다.

또한, 상기 멜라민 함침된 피복지가 부착된 멜라민 함침된 하드우드 베니어는 5겹의 합판과 고밀도 섬유보드(HDF)나 중밀도 섬유(MDF)를 베이스로 하여 그 위에 부착된 하드우드 베니어 사이에 멜라민 함침 시트를 부착할 수도 있다.

이하, 본 고안의 실시예를 도시한 첨부 도면을 참고하여 본 고안을 상세히 설명하기로 한다.

도 4는 본 고안에 따른 바닥 마루재를 제조하기 위한, 하드우드 베니어(무늬목)에 멜라민을 기포가 발생되지 않게 함침시키는 공정을 보여준다. 본 고안에 따라, 하드우드 베니어(20)를 멜라민 저장용기에 침지시키거나 그 표면에 멜라민을 도포한 다음, 그 하드우드 베니어를 원통(21)속에 수직으로 배치한다.

그런 다음, 상기 원통(21)을 고속 회전시키게 되면 원심력이 중심에서 외측방향으로 작용하게 되므로, 원통속에 배치된 하드우드 베니어의 표면에 도포된 멜라민은 원심력에 의해 하드우드 베니어(20)의 표면에서 내부로 가압되고, 하드우드 베니어 표면의 미세 요철부(22)와 하드우드 베니어 내부로 침투되면서 미세공속에 잔류하는 공기를 밀어내고 그 속에 멜라민이 충진된다(도 5 참조).

또한, 원심력에 의한 멜라민 함침에 의해 부수적으로 하드우드 베니어의 표면에서 멜라민이 균일한 두께를 갖는 평활한 표면층이 형성되는 잇점이 있다.

본 고안에 따라 멜라민이 함침된 하드우드 베니어(20)의 외측 표면에 멜라민이 함침된 투명 피복지(overlay sheet : 31)를 부착하고 도 6에 도시된 바와같이 5겹 합판(30)의 표면에 부착하여, 통상적인 열간 프레스 공정에서 경화되어 일체화된다. 상기 열간 프레스 공정은 통상적으로 60 ℃ - 190 ℃에서 수행된다. 상기한 열간 프레스 공정은 이미 본 기술분야에서 일반적으로 시행되고 있는 기술이므로 상세한 설명은 생략한다.

상기한 본 고안에 따른 하드우드 베니어에 원심력을 이용하여 멜라민을 함침시키는 방법에 따라 하드우드 베니어(20)는 완전히 멜라민으로 충진되어서 내부에 공기가 없게 되므로 종래 열간 프레스 공정 과정에서 베니어 또는 무늬목의 요철부 및 미세기공에 있던 공기가 팽창되어 발생되는 기포에 의한 부착성 저하 및 품질 불량의 문제들이 전혀 발생되지 않게 되어 하드우드 베니어의 천연 무늬의 미감이 충분히 나타나게 되고 강성이 크게 증대될 뿐만 아니라, 그 표면의 멜라민 피복지에 의해 바닥재의 표면에 전혀 스크래칭이 발생되지 않는 매우 우수한 바닥재가 제공된다.

또한, 도 7에는 본 고안에 따라 멜라민이 함침된 하드우드 베니어(20)에, 멜라민 시트를 사용한, 도 6과 다른 구조의 마루 바닥재의 예가 도시되어 있다. 상기 멜라민 시트는 멜라민 피복지를 여러겹으로 접합하여 판상의 부재로 형성한 것으로 바닥재의 강성을 증대시켜준다. 본 실시예에서는 3겹의 합판(40) 위에 강성 보강을 위해 서로 교차되게 부착된 두 층의 천연목의 0.85mm 두께의 하드우드 베니어(veneer: 41)를 접합하고, 그 위에 본 고안에 의한 멜라민 함침 하드우드 베니어(20)과, 멜라민 함침된 투명 피복지(31)를 부착하여 구성하여 보다 고급의 마루 바닥재를 제공하게 된다.

또한, 도 8는 도 7의 실시예와 다른 실시예를 보여주고 있으며, 도 7의 실시예에서 두층의 천연목의 베니어(41)를 사용하는 반면, 본 실시예에서는 5겹의 합판 또는 고밀도 섬유보드(HDF)나 중밀도 섬유(MDF)(50)위에 멜라민 함침 시트(51)를 부착하고 그 위에 한 층의 하드우드 베니어(52)만을 부착한 다음, 본 고안에 따라 멜라민 함침된 하드우드 베니어(20)과 멜라민 함침 투명 피복지(31)를 부착하여 구성함으로써, 도 7의 실시예보다 강성이 증대된다.

본 고안의 마루 바닥재는, 천연 하드우드 베니어 표면에 멜라민을 함침할 때 원심력을 이용하여 하드우드 베니어 표면의 요철부와 미세공에 까지 멜라민이 충실히 침투되도록 하여 후속적인 열간 프레스 공정에서 하드우드 베니어 표면의 멜라민에 기포가 발생되지 않게 되어 천연 무늬의 하드우드 베니어에 표면 스크래칭에 대한 내구성을 증대시키도록 멜라민 피복지를 직접 부착시킬 수 있됨으로써, 멜라민이 함침된 하드우드 베니어를 사용하여 천연목질의 미감을 유지하면서도 표면에 멜라민 함침 피복지를 부착하여 표면 스크래칭에 대한 내구성이 증대되어 마루 바닥재 상품의 품질을 고급화할 수 있고, 멜라민 시트를 베이스 합판 사이에 선택적으로 사용하여 여러 종류의 합판들과, 고밀도 또는 중밀도 섬유보드등과 천연 베니어들을 필요에 따라 선택적으로 조합하여 충분한 내구성 및 강성을 갖는 고품격의 다양한 제품을 제조할 수 있는 장점이 있다.

도 1은 종래 마루 바닥재 구조를 보여주는 개략적인 단면도.

도 2는 종래 마루 바닥재의 다른 예를 보여주는 개략적인 단면도.

도 3은 종래 하드우드 베니어에 멜라민이 도포된 상태를 보여주는 부분단면도.

도 4는 본 고안에 의해 원심력을 이용한 하드우드 베니어에의 멜라민 함침 방법을 보여주는 개략적인 평면도.

도 5는 도 4의 원심력을 이용하여 하드우드 베니어에 멜라민이 함침된 상태를 보여주는 개략적인 단면도.

도 6은 본 고안에 따라 멜라민 함침된 하드우드 베니어를 이용한 마루 바닥재 구조를 보여주는 개략적인 분해도.

도 7은 도 6과 다른 실시예의 멜라민 함침된 하드우드 베니어를 이용한 마루 바닥재 구조를 보여주는 개략적인 분해도.

도 8은 도 7과 다른 실시예의 멜라민 함침된 하드우드 베니어를 이용한 마루 바닥재 구조를 보여주는 개략적인 분해도.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

20 : 하드우드 베니어

30 : 합판

31 : 멜라민 함침 투명 피복지

51 : 멜라민 함침 시트

Claims (2)

1. 합판 위에 하드우드 베니어 및 피복지가 접합된 마루 바닥재에 있어서, 상기 하드우드 베니어(20)의 표면에 멜라민을 도포한 다음, 그 하드우드 베니어를 고속 회전하는 원통체(21)속에서 원통체의 회전중심을 향해 배치하여 원심력에 의해 도포된 멜라민이 하드우드 베니어의 표면 요철부와 미세공까지 함침된 하드우드 베니어(20)의 표면에 멜라민 함침 투명 피복지(31)가 일체로 접합된 것을 특징으로 하는 마루 바닥재.
2. 제 1항에 있어서, 상면에 멜라민 함침 피복지(31)가 접합된 멜라민 함침된 하드우드 베니어(20)와 베이스 합판 사이에 강성 증대를 위하여 멜라민 함침 시트(51)가 부착된 걱을 특징으로 하는 마루 바닥재.