KR20040066332A - 습식 엔캡슐레이션이 적용 가능한 유기 발광 소자 및 그제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 습식 엔캡슐레이션에 적용 가능한 용매 시스템과 액상 시스템을 이용한 유기 발광 소자와, 유기 전계 발광 소자의 간단하고 저렴하며 구부림이 가능한 차세대 디스플레이의 습식 엔캡슐레이션 공정의 가능성을 향상시킬 수 있는 유기 발광 소자의 제조 방법을 제공하기 위한 것으로, 이를 위해 본 발명은, 그 내부에 유기물을 갖는 유기 소자; 및 습식 엔캡슐레이션에 적용 가능한 비공격성 용매 및 액상 모노머 시스템을 적용하여 형성되며, 상기 유기 소자를 캡슐레이션하는 엔캡슐레이션 박막을 포함하는 유기 발광 소자를 제공한다.
또한, 본 발명은 기판 상에 상기 유기 소자를 형성하는 단계; 및 습식 엔캡슐레이션에 적용 가능한 비공격성 용매 및 액상 모노머 시스템을 적용하여 상기 유기 소자를 캡슐레이션하는 엔캡슐레이션 박막을 형성하는 단계를 포함하는 유기 발광 소자 제조 방법을 제공한다.

Description

습식 엔캡슐레이션이 적용 가능한 유기 발광 소자 및 그 제조 방법{Organic light emitting devices with wet encapsulated and method for fabrication thereof}
본 발명은 유기 발광 소자 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 특히 습식 엔캡슐레이션에 적용 가능한 비공격성 용매와 액상 모노머 시스템을 이용한 유기 발광 소자 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
유기 발광 소자는 양극과 음극 사이에 유기 발광층을 갖는 구조이다. 이러한 유기 발광 소자는 높은 발광효율, 넓은 시야각, 빠른 응답속도, 하이 콘트라스트(high contrast)등의 뛰어난 장점을 가지고 있다. 그러나, 유기 발광층에 사용되는 물질이 물, 산소등에 매우 민감한 특성을 가지고 있으며, 더욱이 유기 발광 소자의 전극들은 산화로 인해 특성이 악화되는 단점이 있다. 이로 인해 일반적인 유기 발광 소자를 대기중에서 동작시킬 경우 소자의 수명이 짧아지는 문제점이 발생한다.
이러한 문제점을 해결하기 위하여 유기 발광 소자의 엔켑슐레이션에 관한 연구가 진행되고 있다.
흡습제를 붙인 금속 뚜껑(metal cap) 또는 쉴드 글라스(shield glass)를 자외선 경화 에폭시-베이스드 접착제(epoxy-based adhesive)를 사용하여 유기 발광소자에 부착하여 유기 발광 소자의 수분 및 산소와의 접촉을 차단하거나 소자의 열화를 방지하는 시도가 진행되었다.
그러나, 전술한 엔캡슐레이션의 경우 금속 뚜껑이나 쉴드 글라스의 두께가 증가하여 소자의 박막화가 불가능하다는 어려움이 있다. 또한 이 방법은 구부림이 가능한 차세대 발광 소자에 적용이 불가능하다는 단점이 있다.
이를 개선하기 위하여 플라스틱 캡을 이용하는 방법, 물리적 혹은 화학적 진공 증착법을 이용한 유기물 혹은 무기물 복합막을 형성하는 방법 또는 실록산 계 고분자를 유기 발광소자에 직접 스핀 코팅하는 방법 등이 제안되었다.
이러한 다양한 엔캡슐레이션 방법들 중에서 진공 증착 장비를 이용하여 액상 또는 고상의 모노머를 증착 후 중합하여 고분자 박막을 형성하는 방법은 대한민국 특허출원번호 1999-0031394호, 미국특허공보 제6224948호, 미국특허공보 제6268695호, 미국특허공보 제6228436호 및 미국특허공보 제6207239호에서 제시된 바 있다.
또한, 고분자를 진공 증착하여 소자를 엔캡슐레이션 하는 방법은 미국특허공보 제5188901호, 미국특허공보 제6268695호에 제시되어 있으며, 무기물을 증착하여 무기 박막을 형성하는 방법은 미국특허공보 제5952778호에 제시되어 있으며, 유기/ 무기 복합막을 이용하는 방법은 미국특허공보 제5902641호, 미국특허공보 제6217947호, 미국특허공보 제6203854호, 미국특허공보 제5547508호, 미국특허공보 제5395644호 및 미국특허공보 제5952778호에 제시되는 등 광범위하게 연구되고 있다.
전술한 다양한 방법을 이용하여 비교적 우수한 보호막을 얻을 수 있었다. 그러나, 고분자를 진공 증착하기가 힘들고 반응성 있는 두 모노머를 함께 증착할 경우 반응하지 않는 단량체가 발광 소자 내부로 들어가 유기막에 손상을 가할 가능성이 존재하며, 특히 공정 시간이 길다는 단점을 가지고 있다.
진공 증착 방법을 이용하지 않고 실록산계 고분자를 스핀 코팅(spin coating), 딥핑(dipping) 혹은 몰딩(molding)을 이용하여 유기 발광 소자를 엔캡슐레이션하는 방법이 제시되었다.
이러한 습식 공정을 이용한 엔캡슐레이션은 공정시간이 짧고 비용이 적게 들며 대면적화가 용이하다는 장점을 가지고 있으나, 유기 발광 소자의 성능을 저하 시키지 않고 수분과 산소의 차단 효과가 높으면서 액상인 고분자계가 극히 제한적이라는 단점을 갖고 있다.
본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위해 제안된 것으로, 습식 엔캡슐레이션에 적용 가능한 용매 시스템과 액상 시스템을 이용한 유기 발광 소자를 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 유기 전계 발광 소자의 간단하고 저렴하며 구부림이 가능한 차세대 디스플레이의 습식 엔캡슐레이션 공정의 가능성을 향상시킬 수 있는 유기 발광 소자의 제조 방법을 제공하는 것을 다른 목적으로 한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 유기 발광소자를 도시한 단면도.
도 2는 도 1에 대한 구체적인 유기 발광소자를 도시한 단면도.
도 3은 도 2의 유기 발광소자와 건식 공정만으로 형성된 유기 발광소자의 전압(Voltage)에 따른 휘도(Luminance)의 변화의 차이를 도시한 그래프.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명
10 : 기판 11 : ITO막
12 : 정공 수송층 13 : 유기물 발광층
14 : 전자 수송층 15 : 음극용 금속 전극
16 : 비공격성 용매 및 액상 시스템을 적용하여 형성된 엔캡슐레이션 박막
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 소정의 기판 상에 제공되며, 그 내부에 유기물을 갖는 유기 소자; 및 습식 엔캡슐레이션에 적용 가능한 비공격성 용매 및 액상 모노머 시스템을 적용하여 형성되며, 상기 유기 소자를 캡슐레이션하는 엔캡슐레이션 박막을 포함하는 유기 발광 소자를 제공한다.
또한, 상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 기판 상에 상기 유기 소자를형성하는 단계; 및 습식 엔캡슐레이션에 적용 가능한 비공격성 용매 및 액상 모노머 시스템을 적용하여 상기 유기 소자를 캡슐레이션하는 엔캡슐레이션 박막을 형성하는 단계를 포함하는 유기 발광 소자 제조 방법을 제공한다.
본 발명은 유기 소자(그 내부에 유기물로 이루어진 발광층 등을 포함하는 소자)를 캡슐레이션하는 엔캡슐레이션 박막을 형성함에 있어서, 습식 엔캡슐레이션에 적용 가능한 비공격성 용매와 액상 모노머 시스템을 적용한다.
투명 기판상 (glass 혹은 플라스틱)에 형성된 유기 전계 발광 소자에 직접 접촉하는 습식 공정을 통해서도 유기 발광 소자의 성능에 영향을 초래하지 않는 비공격성 용매 시스템 혹은 액상 모노머 시스템을 적용하면 유기 발광 소자의 외부 표면상에 고분자 보호막을 형성해 외부의 산소와 수분으로부터 차단된 엔캡슐레이션 유기 발광 소자를 제작할 수 있다.
이하, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 기술적 사상을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세히 설명하기 위하여, 본 발명의 가장 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명한다.
본 발명에 따른 비공격성 용매 및 액상 모노머 시스템의 특징은 유기 전계 발광 소자의 상부에 직접 접촉시켜 습식 공정을 적용하여도 소자의 안정성에 영향을 주지 않는 비공격성 유기 용매 및 액상 모노머를 포함하는 시스템으로 구성되어 있다.
이하 하기의 표 1을 참조하여 본 발명의 비공격성 유기 용매와 액상 모노머를 포함하는 시스템에 대해 상세히 살펴본다.
구조 용해도 계수(Solubility parameter) 용해성(전체)
δd δp δb δ(M㎩)1/2
CH3-A-CH3 17.8 1.0 3.1 18.0 △
CH2=CHCOOCH3 18.2 X
CH3-A 18.0 1.4 2.0 18.2 ○
A 18.4 0 2.0 18.6 ○
CH3-CO2-CH3 15.5 7.2 7.6 18.8 ○
CH3=CH2-A 18.6 1.0 4.1 19.0 ○
CHCl3 17.8 3.1 5.7 19.0 ○○
O=□ 17.8 6.3 5.1 19.6 X
CH3-CO-CH3 15.5 10.4 7.0 20.1 ○
O□O 19.0 1.8 7.4 20.5 △
OH-A-CH3 18.0 5.1 12.9 22.7 ○○
CH3-N◇-OH 18.0 12.3 7.2 22.9 ○○
CH2=CH-AN 16.4 17.4 6.8 24.8
HOC-N (CH3)2 17.4 13.7 11.3 24.8 ○○
O◇=O 19.0 16.6 7.4 26.2 ○○
여기서, δ는 용해도 계수 (solubility parameter)로서, δ= δd+ δp+ δh이며,δd는 분산 항목(dispersive term)에 해당하는 용해도 계수를나타내고, δp는 극성 항목(polar term)에 해당하는 용해도 계수를 나타내며, δh는 수소 항목(hydrogen term)에 해당하는 용해도 계수를 나타낸다.
또한, A는 아로마틱 구조(aromatic structure)를 나타내며, □ 와 ◇는 고리 구조 (ring structure)를 나타내며, 용해성(전체)는 용매 및 액상 시스템이 유기발광 소자에 영향을 주는 정도를 나타낸다.
○○와 ○는 유기 발광 소자에 심각한 영향을 미치며 엔켑슐레이션에 적용 불가능한 것이고, △ : 유기 발광 소자에 다소 영향을 주는 것이며, X : 유기 발광 소자에 영향을 주지 않으며 엔켑슐레이션에 적용 가능한 것을 각각 나타낸다.
따라서, 표 1에 도시된 바와 같이, 유기 전계 발광소자의 EL 특성을 저하시키지 않으면서 패시베이션(passivation) 즉, 엔캡슐레이션 박막으로 적용하기 위한 비공격성 용매와 비공격성 액상 모노머 시스템의 조건은 용해도 파라미터 값이 22보다 작은 용매와 모노머들이다.
또한, 구조적으로는 아로마틱 고리(aromatic ring) 혹은/그리고 할로겐 족 원소가 포함되지 않은 액상 시스템들로 구성된다. 용해도 파라미터를 구성하는 항 중 δp, δh의 값 (각 항의 값이 7이하인 경우)이 크지 않은 용매 혹은 모노머들이어야 한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 유기 발광소자를 도시한 단면도로서, 도 1을 참조하여 상세히 설명한다.
도 1을 참조하면, 기판(10) 상에 ITO박막(11)과 정공 수송층(12)과 유기물 발광층(13)과 전자 수송층(14) 및 음극용 금속 전극(15)이 적층된 유기 소자가 배치되어 있으며, 유기 소자를 엔캡슐레이션하는 엔캡슐레이션 박막(16)이 습식 엔캡슐레이션에 적용 가능한 비공격성 용매와 액상 모노머 시스템을 적용하여 형성되어 있다.
여기서, 기판(10)으로는 투명 유리 혹은 플라스틱 재질을 사용할 수 있으며, 유기 소자는 전술한 적층 구조 이외에 그 내부에 유기물로 이루어진 물질층을 포함하는 다른 유기 소자 예컨대, 플라스틱 기반형 평판 디스플레이의 구동을 위한 유기 트랜지스터를 적용할 수도 있다.
전술한 도 1의 유기 발광 소자의 제조 방법을 살펴 본다.
먼저, 기판(10) 상에 투명 전극으로 사용되는 ITO막(11)을 코팅한 다음, ITO막(11) 상에 정공 수송층(12)을 형성한다. 이후 유기물 발광층(14) 및 전자 수송층(15)을 진공 증착을 이용해 코팅하고 기판(10) 중앙부의 유기물 발광층(14)/전자 수송층(15) 상에 음극용 금속 전극(16)을 형성한다.
이어서, 완성된 유기 소자의 전 표면을 비공격성 용매에 고분자를 녹인 혼합 용액 및 액상 모노머 시스템을 직접 스핀 코팅 또는 스프레딩 기법으로 코팅 후 진공 혹은 상온에서 용매를 휘발 시켜 고분자 박막을 형성하거나 비공격성 액상 모노머 시스템을 자외선 또는 열을 이용하여 중합해 엔캡슐레이션 박막(16)을 형성한다.
엔캡슐레이션 박막(16)을 형성할 때, 표 1에 도시된 바와 같이 다음과 같은 조건을 적용할 수 있다.
1). 용해도 계수가 22보다 작은 용매 및 액상의 모노머/개시제 또는 액상의 모노머/고상의 개시제를 사용한다.
2). 용해도 계수를 구성하는 항목 중 δp 및 δh 각각의 값이 7 이하인 용매 및 액상의 모노머/개시제 또는 액상의 모노머/고상의 개시제를 사용한다.
3). 구조적으로 아로마틱 고리를 포함하지 않는 용매 및 액상의 모노머/개시제 또는 액상의 모노머/고상의 개시제를 사용한다.
4). 작용기로서 할로겐 원소 또는 시아닌기를 갖지 않는 용매 및 액상의 모노머/개시제 또는 액상의 모노머/고상의 개시제를 사용한다.
한편, 전술한 습식 엔캡슐레이션에 적용 가능한 비공격성 용매 및 액상 모노머 시스템을 이용하여 엔캡슐레이션 박막(16)을 형성하는 구체적인 공정 단계를 살펴 보면,
먼저, 전술한 비공격성 용매와 고분자를 혼합하여 유기 소자 상부에 코팅하여 고분자막을 형성한 다음, 고분자막을 중합시켜 엔캡슐레이션 박막(16)을 형성하기 위해 고분자막을 자외선 처리 또는 열처리한다.
이러한 고분자막을 형성하는 단계에서, 스핀 코팅, 바 코팅, 스프레딩 또는 단순 침지 등의 다양한 방법을 사용하여 단일 또는 다중 고분자막으로 형성할 수 있다.
또한, 고분자막 형성시 칼슘(calcium), 실리카 겔(silica gel), 제오라이트(zeolite) 및 알칼리(alkali) 금속으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 어느 하나의 흡습제를 전술한 비공격성 용매와 상기 액상 모노머에 첨가하여 사용할 수 있다.
도 2는 상기 도 1에 대한 구체적인 유기 발광소자를 도시한 단면도이다.
도 2를 참조하면, 정공 수송층(12)으로 MTDATA(4,4',4"-tris(N,-3(3-methylphenyl)-N-phenylamino)triphenyl amine)로 이루어진 정공 주입층과 TPD(N,N’-dipheny-N,N'-bis(3-methylphenyl)-(1,1' biphenyl)-4,4' diamine)로 이루어진 정공 전달층이 적층된 형태를 적용하였다.
여기서, 정공 주입층과 정공 전달층 각각의 두께를 30㎚로 하였으며, 유기물 발광층(13)으로는 60㎚ 두께의 Alq3를 진공 증착하여 녹색 발광층을 형성하였다.
또한, 전자 수송층(14)으로는 1㎚ ~ 2㎚ 두께의 LIF를 사용하였으며, 음극용 금속 전극(15)으로는 100㎚ 두께의 Al막을 진공 증착하여 배면 전극으로 사용하였다.
음극용 금속 전극(15) 상에 표 1에서 선정된 비공격성 유기 용매인 사이클로핵사논(cyclohexanone)을 유기 소자 상부에 직접 코팅 후, 진공 챔버(chamber)에 습식 공정 유기 발광 소자를 넣고 진공에서 사이클로핵사논 용매를 제거하였다.
전술한 바와 같이, 습식 공정을 진행하였음에도 불구하고 습식 공정 전후의 발광 소자의 휘도, 양자 효율 등의 변화는 나타나지 않는다. 이 같은 결과는 사이클로헥사논을 용매로 사용하면 고분자 박막을 습식공정을 통하여 유기 전계 발광소자에 엔캡슐레이션 박막으로 이용 할 수 있음을 의미한다.
도 3은 도 2의 유기 발광소자와 건식 공정만으로 형성된 유기 발광소자의 전압(Voltage)에 따른 휘도(Luminance)의 변화의 차이를 도시한 그래프인 바, 전술한 실시예에서 제조한 습식 공정 유기 발광 소자와 일반적인 유기 발광 소자의 특성을 비교한다.
한편, 전술한 실시예에서 제작한 동일한 적층구조의 유기 발광 소자를 사용하였다.
도 3을 참조하면, 6(V) 이하에서는 습식 엔캡슐레이션 공정 적용 전인 'A'와 습식 엔캡슐레이션 공정 적용 후인 'B' 사이에 차이가 거의 없고 6(V) 이상에서부터 약간씩의 차이가 발생한다.
그러나, 12(V)의 전압까지의 휘도의 변화를 살펴보더라도 습식의 엔캡슐레이션 전(즉, 종래의 건식 엔캡슐레이션)과 습식의 엔캡슐레이션 후의 사이에 휘도의 큰 변화가 발생하지 않았음을 확인할 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명이 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함이 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진자에게 있어 명백할 것이다.
상술한 본 발명은, 유기 발광 소자의 습식 엔캡슐레이션에 적용 가능한 비공격성 용매 및 액상 모노머 시스템을 이용하므로써, 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.
첫째, 유기 발광 소자에 영향을 끼치지 않는 비공격성 액상 시스템을 적용하면 엔캡슐레이션 박막 형성 시 별도의 고가 장비(진공 챔버, 진공 펌프 등)를 필요치 않고 간단하게 보호막을 형성 할 수 있으므로 제조 공정이 간단하며 제품의 양산성을 향상 시킬 수 있다.
둘째, 비공격성 용매 시스템에 수분과 산소의 투과도가 낮거나 유기 발광 소자에 높은 접착력을 가진 다양한 형태의 고분자를 녹인 후 이를 유기 발광 소자에 직접 코팅 후 건조해 고분자막을 형성하고, 이를 통하여 유기 발광소자를 엔캡슐레이션 한다.
셋째, 고분자와 비공격성 용매를 이용한 습식 공정 이외에 반응성 있는 비공격성 액상 모노머와 개시제 혼합 시스템을 이용하여 유기 발광 소자에 습식 공정 후 자외선 혹은 열에 의해 중합한 엔캡슐레이션 방법에 응용이 가능하다.
넷째, 비공격성 용매 시스템과 액상 시스템은 박막 형성 시 흡습제 (칼슘(calcium), 실리카겔(silica gel), 제오라이트(zeolite), 알칼리 (alkali) 금속 등)을 첨가하여 하이브리드(hybrid) 엔캡슐레이션을 가능하게 하여 유기 발광 소자의 수명을 증가시킬 수 있다.

Claims (12)

  1. 소정의 기판 상에 제공되며, 그 내부에 유기물을 갖는 유기 소자; 및
    습식 엔캡슐레이션에 적용 가능한 비공격성 용매 및 액상 모노머 시스템을 적용하여 형성되며, 상기 유기 소자를 캡슐레이션하는 엔캡슐레이션 박막
    을 포함하는 유기 발광 소자.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 유기소자는,
    상기 기판 상에 제공되는 ITO(Indium Tin Oxide)막과, 상기 ITO막 상에 적층된 정공 수송층과, 상기 정공 수송층 상에 적층된 유기물 발광층과, 상기 유기물 발광층 상에 적층된 전자 수송층을 포함하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 소자.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 정공 수송층은, MTDATA(4,4',4"-tris(N,-3(3-methylphenyl)-N-phenylamino)triphenyl amine)로 이루어진 정공 주입층과 TPD(N,N’-dipheny-N,N'-bis(3-methylphenyl)-(1,1' biphenyl)-4,4' diamine)로 이루어진 정공 전달층이 적층된 것임을 특징으로 하는 유기 발광 소자.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 유기 소자는, 플라스틱 기반형 평판 디스플레이의 구동을 위한 유기 트랜지스터인 것을 특징으로 하는 유기 발광 소자.
  5. 기판 상에 상기 유기 소자를 형성하는 단계; 및
    습식 엔캡슐레이션에 적용 가능한 비공격성 용매 및 액상 모노머 시스템을 적용하여 상기 유기 소자를 캡슐레이션하는 엔캡슐레이션 박막을 형성하는 단계
    를 포함하는 유기 발광 소자 제조 방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 엔캡슐레이션 박막을 형성하는 단계에서, 용해도 계수가 22 보다 작은 용매 및 액상의 모노머/개시제 또는 액상의 모노머/고상의 개시제를 사용하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 소자 제조 방법.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 엔캡슐레이션 박막을 형성하는 단계에서, 용해도 계수를 구성하는 항중 δp 및 δh 각각의 값이 7 이하인 용매 및 액상의 모노머/개시제 또는 액상의 모노머/고상의 개시제를 사용하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 소자 제조 방법.
  8. 제 5 항에 있어서,
    상기 엔캡슐레이션 박막을 형성하는 단계에서, 구조적으로 아로마틱 고리를 포함하지 않는 용매 및 액상의 모노머/개시제 또는 액상의 모노머/고상의 개시제를 사용하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 소자 제조 방법.
  9. 제 5 항에 있어서,
    상기 엔캡슐레이션 박막을 형성하는 단계에서, 작용기로서 할로겐 원소 또는 시아닌기를 갖지 않는 용매 및 액상의 모노머/개시제 또는 액상의 모노머/고상의 개시제를 사용하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 소자 제조 방법.
  10. 제 5 항에 있어서,
    상기 엔캡슐레이션 박막을 형성하는 단계는,
    상기 비공격성 용매와 고분자를 혼합하여 상기 유기 소자 상부에 코팅하여 고분자막을 형성하는 단계와, 상기 고분자막을 중합시켜 상기 엔캡슐레이션 박막을형성하기 위해 상기 고분자막을 자외선 처리 또는 열처리하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 소자 제조 방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 고분자막을 형성하는 단계에서, 스핀 코팅, 바 코팅, 스프레딩 또는 단순 침지 중 어느 하나의 방법을 사용하는 단일 또는 다중 고분자막으로 형성하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 소자 제조 방법.
  12. 제 5 항에 있어서,
    상기 엔캡슐레이션 박막을 형성하는 단계에서, 칼슘, 실리카 겔, 제오라이트 및 알칼리 금속으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 어느 하나의 흡습제를 상기 비공격성 용매와 상기 액상 모노머에 첨가하는 것을 특징으로 하는 유기 발광 소자 제조 방법.
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KR100940020B1 (ko) * 2004-10-26 2010-02-03 엘지전자 주식회사 유기 전계발광표시소자 및 그 제조방법

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