KR20040065070A - 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의제조방법 및 금형 - Google Patents

다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의제조방법 및 금형 Download PDF

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Abstract

본 발명은 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔(sole)의 제조방법 및 금형에 관한 것으로서, 성형부와 인서트부로 구분되어 있는 사출형 금형을 베이스 금형에 삽입하여 사출 성형하는 방식을 이용하여 다양한 칼라,비중 및 기능성을 갖는 일체형의 신발 중창을 제조 할 수 있도록 함으로써, 생산성 및 작업성 측면에서 높은 효율성을 유지하면서 다양한 칼라, 비중 및 기능성이 첨부된 신발 중창(mid-sole)을 제조 할 수 있고, 다양한 디자인을 선호하는 소비자들의 욕구를 충족시킬 수 있는 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법 및 금형을 제공하고자 한 것이다.

Description

다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법 및 금형{A manufacturing method and molding machine of sole of shoe with improving multi color, density and functional}
본 발명은 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법 및 금형에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 성형부와 인서트부로 구분되어 있는 사출형 금형을 베이스 금형에 삽입하여 사출 성형하는 방식을 이용하여 다양한 칼라,비중 및 기능성을 갖는 일체형의 신발 중창을 제조 할 수 있도록 함으로써, 생산성 및 작업성 측면에서 높은 효율성을 유지하면서 다양한 칼라, 비중 및 기능성이 첨부된 신발 중창을 제조 할 수 있고, 다양한 디자인을 선호하는 소비자들의 욕구를 충족시킬 수 있는 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법 및 금형에 관한 것이다.
통상적으로 신발 솔은 신발의 바닥을 이루는 구성부로서, 신발의 완충부재 역할을 하고, 외관(측면둘레와 저면)은 신발의 상품성을 향상시킬 수 있도록 각종 모양과 형상, 색채를 갖도록 제조된다.
상기와 같은 기능을 하는 신발 솔은 대개 프레스에 의한 가압 방식으로 제조하여 왔으나, 가공공정이 복잡하고, 작업시간에 비하여 생산량이 떨어지며, 그에 따라 노동력이 많이 들어가는 단점 때문에 최근에는 가공공정을 단순화하여 작업이쉽고 비용이 절감되는 등 시간과 경제적인 손실을 줄일 수 있는 사출방식의 신발 솔 제조방법을 사용하고 있는 추세에 있다.
여기서, 종래의 신발 솔 제조용 금형과 그 제조방법을 첨부한 도 6을 참조로 간략히 설명하면 다음과 같다.
종래의 금형은 크게 상형(100)과 하형(110)으로 구성되고, 하형에는 신발 솔 모양의 캐비티(120)가 두 개, 즉 1족의 신발 솔에 해당되는 캐비티(120)가 형성되어 있고, 이 캐비티(120)를 중심으로 일측에는 수지 주입용 라이너(101)가 형성되어 있으며, 반대쪽에는 에어벤트용 라이너(102)가 형성되어 있다.
또한, 상기 상형(100)은 상기 하형(110)의 캐비티(120)에 대응되는 형상으로 돌출 형성되어 있으며, 그 일측에는 상기 에어벤트용 라이너에 진공을 제공하는 에어벤트 홀(도시하지 않음)이 형성되어 있다.
따라서, 상기 상형(100)과 하형(110)을 클램핑(clamping)시킨 상태에서, 수지 주입용 라이너(101)로 수지를 주입하여 캐비티에 수지를 채운 후, 일정시간 동안 금형을 가열하게 된다.
최종적으로, 상기 상형(100)과 하형(110)을 서로 분리시키는 동시에 신발 솔이 발포되며 금형으로부터 탈형되어 신발 솔의 제조가 완료된다.
한편, 최근에는 다양한 디자인을 선호하는 소비자들의 욕구를 충족시킬 수 있도록 다양한 칼라 및 기능성이 구비된 신발 중창이 제조되고 있다.
특히, 힘을 많이 받아 변형이 다른 부위에 비해 심한 중창의 안쪽 부위는 중창의 다른 부위와 동일한 하중에 대한 지지력을 크게 발휘할 수 없어 쉽게 변형되었고, 사용자는 쉽게 피로감을 느끼게 되었다.
따라서, 종래에는 상기와 같은 문제점을 해결하고자 첨부한 도 7에서 도시한 바와 같이, 신발 중창의 안쪽 부위(이하 인서트부라 지칭한다)(210)를 별도로 경도가 높은 재질로 제조하고 이를 상기와 같은 사출 성형방식으로 제조된 중창(200)에 접착제를 사용하여 부착하였다.
그러나, 상기와 같은 중창의 제조방법은 상기 인서트부(210)를 부착하는데 있어서 작업상 어려움이 많았고, 외관상으로도 외관불량 현상을 초래하였다.
또한, 각각 사출한 후 부착해야 하는 등 복잡한 가공공정이 요구되므로 시간적인 손실과 많은 노동력 및 제조설비를 필요로 했던 바, 이는 제조단가를 상승시키는 원인이 되었고 이에 따라 생산성을 크게 저하 시켰다.
따라서, 본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 발명한 것으로서, 성형부와 인서트부로 구분되어 있는 사출형 금형을 베이스 금형에 삽입하여 사출 성형하는 방식을 이용하여 다양한 칼라,비중 및 기능성을 갖는 일체형의 신발 중창을 제조 할 수 있도록 함으로써, 생산성 및 작업성 측면에서 높은 효율성을 유지하면서 다양한 칼라, 비중 및 기능성이 첨부된 신발 중창을 제조 할 수 있고, 다양한 디자인을 선호하는 소비자들의 욕구를 충족시킬 수 있는 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법 및 금형을 제공하는데 그 목적이 있다.
도 1은 본 발명에 따른 본 발명에 따른 신발 솔 제조장치의 베이스 금형의 상형과 하형 및 제 2 금형을 도시한 분리 사시도
도 2는 본 발명에 따른 신발 솔 제조장치의 콜드 인서트부를 제조하는 공정을 도시한 공정도
도 3은 본 발명에 따른 신발 솔 제조장치의 공정을 도시한 공정도
도 4는 본 발명에 따른 신발 솔 제조방법의 여러 단계를 보여주는 블록도
도 5는 본 발명에 따른 신발 솔 제조방법의 다른 실시예를 도시한 공정도
도 6, 도 7은 종래 발명에 따른 신발 솔 제조장치를 도시한 사시도
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
10 : 제 1 금형 11 : 캐비티
12 : 수지 주입용 라이너 13 : 에어벤트용 라이너
13a : 에어벤트 홀 15, 15a : 인서트부
20 : 제 2 금형 20a : 캐비티
21 : 에어벤트용 라이너 30 : 베이스 금형
31 : 수지 주입구 40, 40a : 신발 솔
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명을 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 신발 솔의 제조방법은 금형의 하형으로부터 분리한 저온의 금형 내에 선 제작된 콜드 인서트부를 소정의 위치에 안치시키고, 상기 콜드 인서트부를 포함하는 저온의 금형을 고온의 금형 하형 내에 결합한 후, 계속해서 신발 중창의 주원료가 되는 수지를 주입 및 가교하여 콜드 인서트부를 일체형으로 갖는 신발 중창을 발포 성형하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 저온 금형의 온도는 50~70℃로 설정하고, 상기 고온의 금형 하형 온도는 170~180℃로 설정하는 것이 바람직하다.
특히, 상기 콜드 인서트부를 갖는 신발 중창을 발포 성형하는 과정은, 상기 제작된 콜드 인서트부를 제 2 금형에 형성되어 있는 신발 솔 형상의 캐비티에 삽입 배치하는 콜드 인서트부 삽입 배치단계와,
상기 제 2 금형을 베이스 금형의 하형에 삽입 장착하고 상형을 클램핑 시키는 제 2 금형 삽입 배치단계와,
상기 베이스 금형과 합형된 제 2 금형에 신발 중창의 주 원료가 되는 수지를 주입하고 주입과 동시에 소정의 온도로 일정 가교시간 경과 후 금형을 오픈하여 신발 중창을 사출하는 사출단계로 이루어진 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 콜드 인서트부는 기능성 및 다양한 칼라를 가지는 경도가 높고 충격흡수 및 반발탄성이 좋은 재질로 제조되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 제 2 금형 삽입 배치단계에서 베이스 금형의 온도조건은 170~180℃이고, 제 2 금형의 온도조건은 50~70℃인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 사출단계에서 가교에 필요한 온도조건은 170~180℃이고, 시간조건은 5~10분인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 콜드 인서트부 삽입 배치단계에서 콜드 인서트부는 힘을 많이 받는 부분인 발바닥의 아치부에 해당되는 신발 솔의 안쪽 홈부에 삽입 배치되어 기능성을 가질 수 있는 것을 특징으로 한다.
또한, 신발 솔의 전체 면적에 걸쳐 하중이 집중되는 소정의 위치에 여러 개의 콜드 인서트부를 배치한 후 발포 성형하여 신발 겉창 없이 이것이 직접 신발 겉창의 기능을 할 수 있도록 하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 콜드 인서트부를 갖는 신발 중창을 발포 성형하는 과정은, 제품 탈형 후 급속 냉각수단을 이용하여 고온상태의 제 2 금형에 콜드 인서트부 삽입 배치 가능한 온도로 세팅하는 재사출 준비단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 재사출 단계에서 급속 냉각수단은 에어 콤프레샤를 이용한 냉각장치로서 -10℃의 온도조건으로 5~6분 냉각시키는 것을 특징으로 한다.
이를 좀더 상세히 설명하면 다음과 같다.
첨부한 도 4는 본 발명의 신발 중창을 제조하는 여러 단계를 보여주는 블록도로서, 각 단계의 특성은 아래와 같다.
1) 사출 준비단계
콜드 인서트부를 제조할 수 있는 제 1 금형과, 상기 콜드 인서트부가 삽입 배치되는 적어도 2개의 제 2 금형과 상기 제 2 금형이 삽입 배치되는 상판 및 하판베이스 금형을 차례로 배치한다.
2) 콜드 인서트부(cold insert part) 작업단계
먼저, 제 1 금형의 상형과 하형 일측의 수지 주입구를 통하여 수지를 주입시키면, 수지는 상기 하형의 수지 주입용 라이너를 통하여 각각의 신발 안쪽부 일부의 형상을 갖춘 캐비티에 주입되어 채워진다.
다음으로, 상기 수지의 주입이 완료되어 콜드 인서트부가 제작되어 진다.
이때, 상기 제 1 금형의 온도는 50~70℃로 세팅되어 지는 바, 금형 온도 50~70도 정도에서 작업 할 수 있는 금형으로 일반적인 플라스틱 사출기 및 고무 프레스기로 사용 가능하다.
또한, 상기 수지는 기능성 및 다양한 칼라를 가지는 경도가 높고 충격흡수 및 반발탄성이 좋은 재질로 110℃의 온도로 주입되어 콜드 인서트부로 제작되어 진다. 즉 상기 콜드 인서트부는 신발 중창의 안쪽부 일부의 형상으로 발포전의 상태로 형성되어 있다.
3) 콜드 인서트부 삽입 배치단계
상기 단계에서 미리 제조된 콜드 인서트부는 제 2 금형 안쪽부위 일측에 삽입 배치된다.
이 단계에서는, 상기 제 2 금형의 온도가 80℃ 이상인 경우 상기 콜드 인서트부가 삽입되는 순간에 녹아버리기 때문에 인서트 할 수 없으므로, 상기 제 2 금형의 온도를 50~70℃로 유지하는 것이 필요하다.
4) 제 2 금형 삽입 배치단계
상기 콜드 인서트부가 삽입 배치되어 있는 제 2 금형을 170~180℃의 베이스 금형 내부에 삽입 배치한다.
이 단계에서는, 상기 제 2 금형의 온도가 50~70℃로 유지된 상태에서 베이스 금형의 하형에 삽입 배치하고 상기 하형을 상형과 클램핑 시킨다.
5) 사출단계
상기 베이스 금형의 상형과 하형의 일측의 수지 주입구를 통하여 수지를 주입시키면, 수지는 상기 하형의 수지 주입용 라이너를 통하여 각각의 신발 솔 형상을 갖춘 제 2 금형의 캐비티로 주입되어 채워진다.
이때 상기 수지는 상기 콜드 인서트부에 사용되는 수지와는 다른 색상, 재질의 수지가 사용되며, 이는 신발 솔의 주원료가 된다.
예를 들어, 상기 수지는 비닐수지(Ethyl Vinyl Acetate)에 다양한 혼합원료와 가교제, 발포제 등을 첨가하여 혼합한 알갱이 상태로 인젝터 수단을 통해 용융 주입된다.
다음으로, 상기 수지의 주입이 완료되면, 상기 베이스 금형을 소정의 온도로 일정 시간동안 가열시킨 후, 상기 상형을 상방향으로 분리되도록 이동시키면 각각의 캐비티로부터 신발 솔이 부피가 증대되는 발포가 되며 탈형된다.
이때 콜드 인서트부를 포함한 상태의 수지는 170~180℃의 온도로 5~10분 가교시간이 필요하다.
이 단계에서는, 콜드 인서트부와 수지부는 일체형을 이루면서도 각각 다른 재질 및 색상을 이루며 발포된다. 즉 신발 안쪽 부위와 그 안쪽 부위를 제외한 나머지 부분은 서로 다른 재질 및 색상을 이루는 2가지 칼라의 일체형 신발 솔로 제작된다.
6) 재사출 준비단계
고온의 상태에서 제품을 탈형한 후 급속 냉각장치, 예를 들면 에어 콤프레샤 등의 냉각장치를 이용하여 상기 제 2 금형의 최초의 세팅온도인 50~70℃를 유지하고 반복 생산에 들어간다.
이 단계에서는, 상기 제 2 금형의 냉각이 완료되기 전에 또 다른 하나의 제 2 금형을 구비하여 연속적인 생산을 가능하게 하는 것이 바람직하다.
이와 같이, 본 발명에 따른 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법은 사출 성형방법의 장점을 최대한 살리면서 위의 6단계 과정을 거쳐 제조됨에 따라 작업성 및 생산성 측면에서 높은 효율성을 유지하며 신발 솔을 제조 할 수 있다.
또한, 콜드 인서트부로 구성되는 신발 안쪽 부위와 그 나머지 부위의 칼라가 확연히 구별되고, 상기 안쪽 부위는 힘을 많이 받는 발바닥의 아치부에 해당되는 부분에 경도가 높고 충격흡수 및 반발탄성이 좋은 기능성을 갖춘 재질로 형성하여 이로 인한 상품성 측면에서의 향상을 기대할 수 있게 된다.
한편, 상기와 같이 별도의 콜드 인서트부를 포함한 사출 방법은 또 다른 방법으로 활용할 수 있는 바, 이를 첨부한 도 5를 참조하여 좀 더 자세히 설명하면 다음과 같다.
통상적으로 신발 솔은 중창 외부로 그보다 강한 재질의 겉창(out-sole)이 부착되어 진다. 그러나, 상기와 같은 신발 솔은 겉창이 부착됨에 따라 그만큼 무게가 무거워지는 불리함이 있었다.
이에 종래에는 가볍고 강도가 높은 재질의 신소재를 개발하여 신발 솔을 제조하는 방법을 일부 적용하고 있으나, 이는 과도한 원가상승의 요인이 되는 단점 때문에 크게 실용화 되지 못하는 실정이다.
따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하고자 콜드 인서트부를 포함한 사출 방법으로 신발 솔을 제조함에 따라 겉창의 기능을 겸할 수 있는 방법을 제공한다. 이를 위하여, 첨부한 도 5에서 도시한 바와 같이, 본 발명은 중창의 바닥 일정 위치에 다수의 콜드 인서트부(15a)를 배치시키고 이를 중창과 함께 일체형으로 사출함으로써, 별도의 겉창을 부착하지 않아도 되는 중창(40a)으로 제조하였다.
즉, 종래와 같이 겉창이 중창 전체를 덮는 구조가 아닌 중창 바닥의 힘 받는 부분 일부만을 강한 재질의 콜드 인서트부(15a)로 형성함으로써, 그 부분이 신발 겉창의 역할을 수행할 수 있게 하였다.
따라서, 상기와 같은 신발 솔의 제조방법은 겉창을 따로 부착할 필요 없어 이에 따른 원가를 절감할 수 있고, 신발의 경량화를 이룰 수 있는 등 소비자들의 욕구를 충족시켜 줄 수 있다.
여기서 본 발명을 실시예로서, 첨부한 도면을 참조로 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명에 따른 본 발명에 따른 신발 솔 제조장치의 베이스 금형의 상형과 하형 및 제 2 금형을 도시한 분리 사시도이고, 도 2는 본 발명에 따른 신발솔 제조장치의 콜드 인서트부를 제조하는 공정을 도시한 공정도이다.
또한, 도 3은 본 발명에 따른 신발 솔 제조장치의 공정을 도시한 공정도이다.
본 발명은 신발 솔 형상의 성형을 위한 캐비티 및 수지 주입을 위한 라이너를 포함하는 상형과 하형으로 구성되는 신발 솔 제조용 금형에 있어서,
상기 하형(30a)은 캐비티(20a) 및 라이너(21)를 갖는 제 2 금형(20)과, 상기 제 2 금형(20)을 탈착 할 수 있는 홈(32)부를 갖는 베이스 금형(30)으로 구성되는 조합형으로 이루어진 것을 특징으로 한다.
특히, 상기 제 2 금형(20)은 50~70℃ 정도의 온도를 유지한 상태에서 170~180℃ 정도의 온도를 유지하고 있는 베이스 금형(30) 내에 조합 시킬 수 있도록 되어 있는 것을 특징으로 한다.
도시한 바와 같이, 본 발명에 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조장치는 콜드 인서트부(15)를 제조할 수 있는 제 1 금형(10)과, 상기 콜드 인서트부(15)가 삽입 배치되는 두개의 제 2 금형(20)과 상기 제 2 금형(20)이 삽입 배치되는 상판 및 하판 베이스 금형(30)으로 구성되어 있다.
상기 제 1 금형(10)은 상형(10b)과 하형(10a)으로 구성되고, 하형(10a)에는 신발 안쪽부 일부의 형상을 갖춘 캐비티(11)가 4개 형성되어 있고, 이 캐비티(11)를 중심으로 일측에는 수지 주입용 라이너(12)가 형성되어 있으며, 반대쪽에는 에어벤트용 라이너(13)가 형성되어 있다.
또한, 상기 상형(10b)은 상기 하형(10a)의 캐비티(11)에 대응되는 형상으로돌출 형성되어 있으며, 그 일측에는 상기 에어벤트용 라이너(13)에 진공을 제공하는 에어벤트 홀(13a)이 형성되어 있다.
따라서, 상기 상형(10b)과 하형(10a)을 클램핑시킨 상태에서, 수지 주입용 라이너(12)를 통해 수지를 주입하여 상기 캐비티(11)에 수지를 채운다.
그 후, 일정시간 시간이 경과하면 상기 수지의 주입온도(110℃)보다 상기 제 1 금형의 온도(50~70℃)가 낮기에 콜드 인서트부(15)가 제조되어 진다.
상기 콜드 인서트부(15)에 사용된 수지는 보통 사용되는 비닐수지(Ethyl Vinyl Acetate)에 다양한 혼합원료와 가교제, 발포제 등을 첨가하여 혼합한 알갱이 상태로 인젝터 수단을 통해 용융 주입되는 수지보다 경도가 높고 충격흡수 및 반발탄성이 좋은 재질로 다양한 칼라로 구성할 수 있다.
한편, 상기 제 1 금형(10)에서 미리 제조된 콜드 인서트부(15)는 제 2 금형(20)에 형성되어 있는 신발 솔 형상의 한 쌍의 캐비티(20a)에 각각 삽입 배치되어 진다.
상기 제 2 금형(20)은 베이스 금형(30)의 하형(30a)에서 상기 신발 솔 형상의 한 쌍의 캐비티(20a)가 형성된 부분만을 별도로 분리시킨 구조로 형성 되어 있는 바, 그 안쪽에는 신발 솔 형상의 한 쌍의 캐비티(20a)가 형성되어 있으며, 이 캐비티(20a)를 중심으로 일측에는 베이스 금형(30)에 형성되어 있는 수지 주입용 라이너(도시하지 않음)와 연결되는 라이너가 형성되어 있고, 그 반대쪽에는 에어벤트용 라이너(21)가 형성되어 있다.
한편, 상기 콜드 인서트부(15)가 삽입 장착되어진 상기 제 2 금형(20)은 상기 베이스 금형(30)의 하형(30a)에 삽입 장착되어진다.
상기 베이스 금형(30)은 상형(30b)과 하형(30a)으로 구성되어 있는 바, 하형(30a)에는 에어벤트 라이너 및 수지 주입용 라이너(31)가 형성되어 있으며, 상기 제 2 금형(20)의 형상과 대응되는 홈(32)이 형성되어 있어 제 2 금형(20)이 삽입 장착되고, 상형(30b)에는 상기 제 2 금형(20)에 형성되어 있는 캐비티(20a)의 형상과 대응되는 신발 솔의 상면을 이루는 부분이 형성되어 있다.
따라서, 상기 베이스 금형(30)의 상형(30b)과 하형(30a)을 클램핑시킨 상태에서, 수지 주입용 라이너(31)로 수지를 주입하여 신발 솔 형상의 캐비티(20a)에 수지를 채운 후, 일정시간 동안 금형을 가열하게 된다.
이때, 상기 제 2 금형(20)이 고온(170~180℃)의 베이스 금형(30)에 삽입되더라도 제 2 금형(20)이 적정온도(60~80℃)를 유지하고 있으므로 그 순간 상기 콜드 인서트부(15)는 녹지 않고 그 상태를 유지할 수 있게 된다.
한편, 상기 베이스 금형(30)에 삽입 장착된 상기 제 2 금형(20)은 일정 시간이 지나면 열전도에 의해서 베이스 금형(30)의 온도와 같은 온도로 상승된다.
보통 금형의 재질은 알루미늄 재질로 돼있기 때문에 원하는 온도까지 상승시키는데 그다지 오랜 시간이 걸리지 않는다.
또한, 상기 수지는 상기 콜드 인서트부에 사용되는 수지와는 다른 색상, 재질의 수지가 사용되며, 보통 사용되는 비닐수지에 다양한 혼합원료와 가교제, 발포제 등을 첨가하여 혼합한 알갱이 상태로 인젝터 수단을 통해 용융 주입되어 지는 바, 이는 신발 중창의 안쪽 부분을 제외한 부분의 주 원료가 된다.
따라서, 상기 수지의 주입이 완료되고, 베이스 금형(30)이 소정의 온도(170~180℃)를 유지하며 일정 가교 시간(5~10분)이 지나면 상형(30b)과 하형(30a)이 분리됨과 동시에 신발 솔이 발포되며 금형으로부터 탈형되어 신발 솔의 제조가 완료된다.
한편, 상기 신발 솔이 사출된 상기 제 2 금형(20)은 고온(170~180℃)이라 신발 솔의 재 제조시 상기 콜드 인서트부(15)가 삽입 장착되어질 수 없는 바, 또 다른 제 2 금형(20)이 구비되어 상기 제 2 금형(20)이 냉각장치에 의해 냉각완료 전에 생산에 들어가게 된다.
상기 냉각 장치는 에어 콤프레샤를 이용한 냉각장치를 사용하는 것이 바람직하다.
예를 들면, 신발 중창이 사출되어진 고온 상태의 제 2 금형이 냉각장치에 안치되고, 슬라이딩 on 되는 동시에 리미트 스위치가 on 상태에 놓이게 된다.
따라서, 에어 쿨러가 작동되며(토출온도-10℃) 상기 제 2 금형을 냉각(5~6분)시킨다.
후에, 디지털 온도계가 제 2 금형의 온도를 감지하여 에어 쿨러의 동작을 정지 시키고, 슬라이딩 off 되어 다시금 제 2 금형을 생산에 투입하게 된다.
따라서, 상기와 같은 장치로 제조된 신발 솔은 안쪽부 및 그 나머지 부분이 서로 다른 재질 및 색상을 이루며 일체형으로 제조되어 지는 바, 상기 신발 솔의 안쪽부는 경도가 높고 충격흡수 및 반발탄성이 좋은 기능성을 부여 받을 수 있고, 칼라도 다양하게 형성할 수 있는 것에 따른 상품성 향상으로 다양한 디자인 및 기능성이 부가된 제품을 선호하는 소비자의 욕구를 충족시킬 수 있게 된다.
이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따른 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법 및 금형에 의하면, 성형부와 인서트부로 구분되어 있는 사출형 금형을 베이스 금형에 삽입하여 사출 성형하는 방식을 이용하여 다양한 칼라,비중 및 기능성을 갖는 일체형의 신발 중창을 제조 할 수 있도록 함으로써, 신발 안쪽 부위의 중창을 별도로 경도가 높은 재질로 제조한 후 이를 중창과 함께 일체로 사출 성형할 수 있다.
따라서, 생산성 및 작업성 측면에서 높은 효율성을 유지하면서 다양한 칼라, 비중 및 기능성이 첨부된 신발 중창을 제조 할 수 있으며, 이는 다양한 칼라 및 기능성에 따른 상품성 향상으로 다양한 디자인을 선호하는 소비자들의 욕구를 충족시킬 수 있는 효과가 있는 것이다.
또한, 중창의 바닥 일정 위치에 다수의 콜드 인서트부를 배치시키고 이를 중창과 함께 일체형으로 사출함으로써, 별도의 겉창을 부착하지 않아도 되는 중창을 제조할 수 있는 바, 이는 겉창을 따로 부착할 필요 없어 이에 따른 원가를 절감할 수 있고, 신발의 경량화를 이룰 수 있는 등 소비자들의 욕구를 충족시킬 수 있게 하였다.

Claims (11)

  1. 금형의 하형으로부터 분리한 저온의 금형 내에 선 제작된 콜드 인서트부를 소정의 위치에 안치시키고, 상기 콜드 인서트부를 포함하는 저온의 금형을 고온의 금형 하형 내에 결합한 후, 계속해서 신발 중창의 주원료가 되는 수지를 주입 및 가교하여 콜드 인서트부를 일체형으로 갖는 신발 중창을 발포 성형하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 콜드 인서트부를 갖는 신발 중창을 발포 성형하는 과정은, 상기 제작된 콜드 인서트부를 제 2 금형에 형성되어 있는 신발 솔 형상의 캐비티에 삽입 배치하는 콜드 인서트부 삽입 배치단계와,
    상기 제 2 금형을 베이스 금형의 하형에 삽입 장착하고 상형을 클램핑 시키는 제 2 금형 삽입 배치단계와,
    상기 베이스 금형과 합형된 제 2 금형에 신발 중창의 주 원료가 되는 수지를 주입하고 주입과 동시에 소정의 온도로 일정 가교시간 경과 후 금형을 오픈하여 신발 중창을 사출하는 사출단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 콜드 인서트부는 기능성 및 다양한 칼라를 가지는 경도가 높고 충격흡수 및 반발탄성이 좋은 재질로 제조되는 것을 특징으로 하는 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법.
  4. 제 2 항에 있어서, 상기 제 2 금형 삽입 배치단계에서 베이스 금형의 온도조건은 170~180℃이고, 제 2 금형의 온도조건은 50~70℃인 것을 특징으로 하는 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법.
  5. 제 2 항에 있어서, 상기 사출단계에서 가교에 필요한 온도조건은 170~180℃이고, 시간조건은 5~10분인 것을 특징으로 하는 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법.
  6. 제 2 항에 있어서, 상기 콜드 인서트부 삽입 배치단계에서 콜드 인서트부는 힘을 많이 받는 부분인 발바닥의 아치부에 해당되는 신발 솔의 안쪽 홈부에 삽입 배치되어 기능성을 가질 수 있는 것을 특징으로 하는 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법.
  7. 제 2 항에 있어서, 신발 솔의 전체 면적에 걸쳐 하중이 집중되는 각 위치에 콜드 인서트부를 배치 및 발포 성형하여 신발 겉창 없이 이것이 직접 신발 겉창의 기능을 할 수 있도록 하는 것을 특징으로 하는 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법.
  8. 제 2 항에 있어서, 상기 콜드 인서트부를 갖는 신발 중창을 발포 성형하는 과정은, 제품 탈형 후 급속 냉각수단을 이용하여 고온상태의 제 2 금형에 콜드 인서트부 삽입 배치 가능한 온도로 세팅하는 재사출 준비단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법.
  9. 제 6 항에 있어서, 상기 재사출 단계에서 급속 냉각수단은 에어 콤프레샤를 이용한 냉각장치로서 -10℃의 온도조건으로 5~6분 냉각시키는 것을 특징으로 하는 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔의 제조방법.
  10. 신발 솔 형상의 성형을 위한 캐비티 및 수지 주입을 위한 라이너를 포함하는상형과 하형으로 구성되는 신발 솔 제조용 금형에 있어서,
    상기 하형(30a)은 캐비티(20a) 및 라이너를 갖는 제 2 금형(20)과, 상기 제 2 금형(20)을 탈착할 수 있는 홈(32)부를 갖는 베이스 금형(30)으로 구성되는 조합형으로 이루어진 것을 특징으로 하는 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔 제조용 금형.
  11. 제 8 항에 있어서, 상기 제 2 금형(20)은 50~70℃ 정도의 온도를 유지한 상태에서 170~180℃ 정도의 온도를 유지하고 있는 베이스 금형(30) 내에 조합 시킬 수 있도록 되어 있는 것을 특징으로 하는 다양한 칼라, 비중 및 기능성 첨부가 가능한 신발 솔 제조용 금형.
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