KR200373343Y1

KR200373343Y1 - Pneumatic packer

Info

Publication number: KR200373343Y1
Application number: KR20-2004-0029104U
Authority: KR
Inventors: 한광수
Original assignee: 광성지엠(주)
Priority date: 2004-10-14
Filing date: 2004-10-14
Publication date: 2005-01-21

Abstract

본 고안은 지반 또는 경사면에 소정 깊이의 패커공을 천공한 후, 패커를 삽입하여 그라우트를 주입함으로써 지반을 강화하기 위한 것으로, 둘 이상의 그라우트주입공이 구비되는 헤드부와; 상기 그라우트주입공을 통해 주입된 그라우트를 외부로 토출하기 위한 이송관로인 이송부;를 포함하여 구성되어 주입되는 그라우트의 양을 증대시켜 그라우트의 이송속도를 높여줌으로써 이송관로 내부에서 그라우트가 응고되는 것을 방지하며, 패커 내부에서 공기 이송이 확실하도록 소정의 공간이 형성되는 공압식 패커를 제공한다.The present invention is for reinforcing the ground by injecting grout by inserting a packer after drilling a packer hole of a predetermined depth on the ground or inclined surface, the head portion provided with two or more grout injection holes; It is configured to increase the amount of grout injected to increase the amount of grout injected to prevent the grout from solidifying the inside of the transport pipe by increasing the amount of grout injected through the grout injection hole to discharge the grout injected through the grout injection hole to the outside In addition, the present invention provides a pneumatic packer in which a predetermined space is formed to ensure air transport inside the packer.

Description

Pneumatic packer

본 고안은 공압식 패커에 관한 것으로, 구체적으로는 그라우팅 호스를 통하여 주입된 그라우트가 이송관 내부에서 응고되지 않고 지중으로 분사 가능하도록 한 공압식 패커에 관한 것이다.The present invention relates to a pneumatic packer, and more particularly, to a pneumatic packer that allows the grout injected through the grouting hose to be sprayed into the ground without solidifying inside the transfer pipe.

일반적으로 패커는 연약지반 또는 절개지의 경사면을 안정화하기 위해 사용하는 장치로서, 지반 또는 경사면에 소정 깊이의 패커공을 천공한 다음 패커공에 패커를 삽입시킨 후, 패커 내부로 시멘트 밀크와 같은 그라우트를 주입함으로써 지중에 일종의 시멘트 기둥을 형성하여 지반을 강화하는데 사용되는 장치이다.Generally, a packer is a device used to stabilize the slope of a soft ground or incision, and a packer hole having a predetermined depth is drilled on the ground or slope, and then a packer is inserted into the packer hole and a grout such as cement milk is introduced into the packer. It is a device used to strengthen the ground by forming a kind of cement column in the ground by injecting.

그러나, 종래의 패커는 그라우트 이송시 이송속도가 느려 이송관로 내부에서 응고되거나, 패커 내부로 주입된 공기의 흐름이 원할치 못해 패커공의 외부로 그라우트가 분출되는 등의 단점이 발생되었다.However, the conventional packer has a disadvantage in that the grout is blown out of the packer hole because the feed rate is slowed during the grout transfer so as to solidify the inside of the feed pipe or the flow of air injected into the packer is not desired.

따라서, 상술한 제반 문제점을 해결하기 위한 본 고안의 목적은 주입되는 그라우트의 양을 증대시켜 이송속도를 높여줌으로써 이송관로 내부에서 그라우트가 응고되는 것을 방지하며, 패커 내부에서 공기 이송이 확실하도록 소정의 공간이 형성되는 공압식 패커를 제공하는데 있다.Accordingly, an object of the present invention for solving the above-mentioned problems is to increase the amount of grout injected to increase the feed rate, thereby preventing the grout from solidifying inside the feed pipe, and to ensure the air transport within the packer. It is to provide a pneumatic packer in which a space is formed.

도 1은 본 고안에 따른 공압식 패커를 나타내는 사시도.1 is a perspective view showing a pneumatic packer according to the present invention.

도 2는 본 고안에 따른 공압식 패커의 분해사시도.2 is an exploded perspective view of a pneumatic packer according to the present invention.

도 3a와 도 3b는 패커헤드의 A-A 단면과 B-B 단면을 나타내는 도면.3A and 3B show an A-A cross section and a B-B cross section of a packer head.

도 4는 본 고안에 따른 공압식 패커의 단면도.Figure 4 is a cross-sectional view of the pneumatic packer according to the present invention.

도 5a와 도 5b는 본 고안에 따른 공압식 패커의 사용상태를 나타내는 도면.5a and 5b is a view showing a state of use of the pneumatic packer according to the present invention.

*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명** Description of the symbols for the main parts of the drawings *

헤드부 : 100 패커헤드 : 110Head: 100 Packerhead: 110

상부 패커보스 : 120 공기실 : 130Upper Packer Boss: 120 Air Chamber: 130

이송부 : 200 이송관 : 210Feeder: 200 Feeder: 210

패커고무 : 220 고정구 : 230, 330Packer rubber: 220 Fixture: 230, 330

마감부 : 300 하부 패커보스 : 310Finish: 300 Lower Packer Boss: 310

캡 : 320Cap: 320

상술한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 고안 공압식 패커는 둘 이상의 그라우트주입공이 구비되는 헤드부와; 상기 그라우트주입공을 통해 주입된 그라우트를 외부로 토출하기 위한 이송관로인 이송부;를 포함하여 구성된다.The present invention pneumatic packer for achieving the above object is a head portion provided with two or more grout injection holes; And a conveying part which is a conveying pipe path for discharging the grout injected through the grout injection hole to the outside.

또한, 상기 헤드부는 상기 그라우트주입공이 일단에 형성되며 이와 연통되는 그라우트배출공이 타단에 형성되는 패커헤드와, 상기 패커헤드의 타단에 결합되며그라우트 배출방향으로 돌출되는 연결관이 구비되는 상부 패커보스를 포함하고; 상기 이송부는 상기 그라우트배출공과 연통되도록 상기 연결관을 관통하여 결합되는 이송관을 포함하여 구성된다.In addition, the head portion is the upper packerbose is provided with a packer head is formed at one end of the grout injection hole and the grout discharge hole communicating with the other end, and a connection pipe coupled to the other end of the packer head and protruding in the grout discharge direction Including; The transfer unit is configured to include a transfer pipe coupled through the connecting pipe to communicate with the grout discharge hole.

이하, 본 고안에 따른 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.Hereinafter, with reference to the accompanying drawings an embodiment according to the present invention will be described in detail.

도 1은 본 고안에 따른 공압식 패커를 나타내는 사시도로, 도면을 참조하면 본 고안 공압시 패커는 그 역할에 따라 세부분으로 구성된다. 우선, 외부로부터 그라우트와 공기가 주입되는 헤드부(100)와, 일단이 상기 헤드부(100)와 결합되어 주입되는 그라우트를 이송하는 이송부(200)와, 상기 이송부(200)의 타단에 결합되며 상기 헤드부(100)와 상기 소정의 거리로 이격되는 마감부(300)를 포함하여 구성된다.1 is a perspective view showing a pneumatic packer according to the present invention, with reference to the drawings, the packer of the present invention pneumatic packer is composed of the details according to its role. First, the head portion 100 is injected with grout and air from the outside, one end is coupled to the head portion 100 and the transfer portion 200 for transferring the injected grout, and the other end of the transfer portion 200 It is configured to include a head portion 100 and the finishing portion 300 spaced apart from the predetermined distance.

도 2는 본 고안에 따른 공압식 패커의 분해사시도이고, 도 3a와 도 3b는 패커헤드의 A-A 단면과 B-B 단면을 나타내는 도면이며, 도 4는 본 고안에 따른 공압식 패커의 단면도이다.2 is an exploded perspective view of a pneumatic packer according to the present invention, Figures 3a and 3b is a view showing the A-A cross section and the B-B cross section of the packer head, Figure 4 is a cross-sectional view of the pneumatic packer according to the present invention.

도면에 도시된 바와 같이, 상기 헤드부(100)는 패커헤드(110)와, 상기 패커헤드(110)와 결합되는 상부 패커보스(120)와, 패커헤드(110)와 상부 패커보스(120) 사이에 구비되는 패킹(P)으로 구성된다.As shown in the drawing, the head part 100 includes a packer head 110, an upper packer boss 120 coupled to the packer head 110, a packer head 110 and an upper packer boss 120. It consists of the packing P provided in between.

상기 패커헤드(110)는 대경부와 소경부로 구성되는 다단의 원기둥형상으로 소경부의 단부측 외주면에는 결합용 수나사(111)가 형성된다. 그리고, 대경부의 단부면에는 그라우트와 공기가 유입 가능하도록 그라우트주입공(113a)과 공기주입공(115a)이 형성되고, 상기 대경부의 단부면에 대향하는 소경부의 단부면에는 상기그라우트주입공(113a)과 연통되는 그라우트배출공(113b)이 형성된다. 또한, 상기 패커헤드(110)의 소경부 중 상기 수나사(111)가 형성되지 않은 측면에는 상기 공기주입공(115a)과 연통되는 공기배출공(115b)이 형성된다.The packer head 110 has a multi-stage cylindrical shape composed of a large diameter portion and a small diameter portion, and a coupling male thread 111 is formed on the outer peripheral surface of the end portion of the small diameter portion. And, the grout injection hole 113a and the air injection hole 115a are formed in the end surface of the large diameter part so that grout and air may be introduced, and the grout injection hole may be formed at the end surface of the small diameter part opposite to the end surface of the large diameter part. The grout discharge hole 113b communicating with 113a) is formed. In addition, an air discharge hole 115b communicating with the air injection hole 115a is formed at a side surface of the packer head 110 in which the male screw 111 is not formed.

이때, 상기 패커헤드(110)의 소경부에는 상기 공기배출공(115b)을 통해 유출되는 공기가 이송부(200)측으로 이송 가능하도록 소정의 깊이를 갖는 홈(117)이 공기배출공(115b)에서 상기 소경부의 단부면까지 연장된다.At this time, the small diameter portion of the packer head 110 has a groove 117 having a predetermined depth so that the air flowing out through the air discharge hole (115b) can be transferred to the transfer unit 200 side in the air discharge hole (115b) It extends to the end surface of the said small diameter part.

한편, 상기 패커헤드(110)의 대경부 단부면에 형성되는 그라우트주입공(113a)은 외부에서 압송되는 그라우트의 주입량을 증대시키기 위하여 둘 이상으로 형성되고 패커헤드(110) 내에서 모아져 하나의 그라우트배출공(113b)과 연통되는 바, 이는 주입량을 증대시켜 그라우트 이송속도는 높여줌으로써 상기 이송부(200) 내부에서 그라우트가 응고되는 것을 방지하기 위함이다. 여기서, 종래에 사용되던 그라우트주입공은 하나로 형성되어 공기주입공에 의해 그 크기가 일정면적 이하로 제한되어왔으나, 본 고안은 그랑우트주입공 복수개를 이용하여 종래보다 더 큰 면적을 형성함으로써 그라우트 주입량을 증대시켰다.On the other hand, the grout injection hole (113a) formed on the end surface of the large diameter portion of the packer head 110 is formed in two or more in order to increase the injection amount of the grout that is pushed from the outside and collected in the packer head 110, one grout Bar to communicate with the discharge hole (113b), this is to prevent the grout from solidifying inside the transfer unit 200 by increasing the injection amount to increase the grout conveying speed. Here, the grout injection hole used in the prior art has been limited to a certain area or less by the air injection hole has been formed in one, the present invention by using a plurality of grout injection hole to form a larger area than the conventional grout injection amount Increased.

상기 상부 패커보스(120)는 상기 패커헤드(110)와 유사한 다단의 원기둥형상으로 형성되어지되, 패커헤드(110)와 결합되는 일단부에는 그 단부면에서 소정거리만큼 이격된 위치에서부터 상기 수나사(111)와 결합 가능하도록 내주면 상에 암나사(121)가 형성되고, 타단부에는 상기 이송부(200)가 결합 가능하도록 연결관(123)이 돌출되도록 형성된다. 이때, 상기 암나사가 상기 패커보스의 일단부까지 형성되지 않기 때문에 상부 패커보스(120)는 상기 패커헤드(110)와 체결된 상태에서 패커헤드(110)의 공기배출공(115b)이 형성된 부분의 외주면과 상부 패커보스(120)의 일단부측 내주면 사이에 소정의 부피를 갖는 공기실(130)이 구비되며, 상기 공기실(130)은 상기 공기배출공(115b)과 연통된다.The upper packer boss 120 is formed in a cylindrical shape of a multi-stage similar to the packer head 110, one end coupled to the packer head 110, the male screw from a position spaced a predetermined distance from the end surface ( A female screw 121 is formed on an inner circumferential surface to be able to engage with 111, and the other end is formed such that the connecting pipe 123 protrudes so that the transfer part 200 can be coupled thereto. At this time, since the female screw is not formed to one end of the packer boss, the upper packer boss 120 is formed in the air discharge hole 115b of the packer head 110 in a state where it is engaged with the packer head 110. An air chamber 130 having a predetermined volume is provided between an outer circumferential surface and an inner circumferential surface of one end of the upper packer boss 120, and the air chamber 130 communicates with the air discharge hole 115b.

여기서, 상기 패킹(P)은 상기 패커헤드(110)와 상부 패커보스(120) 사이에 형성된 공기실(130)에서 공기가 누출되는 것을 방지하고자 상기 패커헤드(110)의 대경부에 인접한 소경부 외주면에 장착된다.Here, the packing (P) is a small diameter portion adjacent to the large diameter portion of the packer head 110 to prevent air leakage from the air chamber 130 formed between the packer head 110 and the upper packer boss 120 It is mounted on the outer circumferential surface.

상기 이송부(200)는 그라우트를 이송하기 위한 이송관(210)과, 지중으로 분출되는 그라우트가 패커공을 통하여 외부로 분출되는 것을 차단하기 위한 패커고무(220)와, 상기 패커고무(220)의 일단부를 상기 연결관(123)에 고정하기 위한 고정구(230)로 구성된다.The transfer unit 200 is a transport pipe 210 for transporting the grout, a packer rubber 220 to block the grout is blown out to the outside through the packer hole and the packer rubber 220 It is composed of a fixture 230 for fixing one end to the connecting pipe 123.

상기 이송관(210)은 파이프 형상으로 상기 연결관(123)을 관통하여 상기 그라우트배출공(113b)에 기밀이 유지되도록 삽입되어지되, 연결관(123)과는 소정의 간격으로 이격된다.The transfer pipe 210 is inserted into the pipe shape so as to keep the airtightness in the grout discharge hole 113b through the connection pipe 123, and is spaced apart from the connection pipe 123 at a predetermined interval.

또한, 상기 패커고무(220)는 이송관(210)이 삽입되어 결합되도록 파이프 형상으로 형성된다. 상기 패커고무(220)의 내주면과 이송관(210)의 외주면 사이에 소정에 틈(240)이 구비되어 상기 공기실(130)과 연통된다. 이는, 외부로부터 주입되는 공기가 상기 패커고무(220)를 팽창시켜 본 고안에 따른 패커가 삽입되는 패커공을 막아 분출되는 그라우트가 외부로 누출되는 것을 방지하기 위함이다.In addition, the packer rubber 220 is formed in a pipe shape so that the transfer pipe 210 is inserted and coupled. A gap 240 is provided between the inner circumferential surface of the packer rubber 220 and the outer circumferential surface of the transfer pipe 210 to communicate with the air chamber 130. This is to prevent the air from being injected from the outside to expand the packer rubber 220 to block the packer hole in which the packer according to the present invention is inserted to leak out of the grout.

또한, 상기 고정구(230)는 상기 공기실(130)을 통해 주입되는 공기의 압력에 의해 상기 패커고무(220)가 상기 연결관(123)에서 이탈되는 것을 방지하기 위한 것이다. 상기 고정구(230)의 내부에는 상기 상부 패커보스(120)와 결합시 패커고무(220)를 고정할 수 있도록 내측으로 돌출되는 요철(231)이 구비된다.In addition, the fixture 230 is to prevent the packer rubber 220 is separated from the connecting pipe 123 by the pressure of the air injected through the air chamber 130. The inside of the fixture 230 is provided with a concave-convex 231 protruding inward to fix the packer rubber 220 when combined with the upper packer boss 120.

상기 마감부(300)는 상기 헤드부(100)의 반대편에 위치되어 상기 패커고무(220)를 기밀이 유지되는 상태로 상기 이송관(210)에 고정하기 위한 것으로, 패커고무(220)의 타단부에 일단부가 삽입되는 하부 패커보스(310)와, 상기 하부 패커보스(310)의 타단부에 결합되는 캡(320)과, 패커고무(220)를 고정하기 위한 고정구(330)와, 하부 패커보스(310)와 캡(320) 사이에 기밀을 유지하기 위한 패킹(P')으로 구성된다.The finish portion 300 is located on the opposite side of the head portion 100 to fix the packer rubber 220 to the transfer pipe 210 in a state of airtightness, the other of the packer rubber 220 A lower packer boss 310 having one end inserted into an end portion, a cap 320 coupled to the other end of the lower packer boss 310, a fixture 330 for fixing the packer rubber 220, and a lower packer It is composed of a packing (P ') for maintaining airtightness between the boss (310) and the cap (320).

상기 하부 패커보스(310)는 상기 상부 패커보스(120)와 동일한 형상으로 상기 패커고무(220)의 타단부에 삽입되도록 일단부에는 연결관(311)이 돌출되고 내부에는 상기 이송관(210)이 관통되며 하부에는 결합용 암나사(313)가 형성된다. 상기 캡(320)은 일단부에 상기 암나사(313)와 결합 가능하도록 수나사(321)가 형성되며, 상기 이송관(210)이 관통되도록 내부에 삽입공(323)이 형성된다. 또한, 상기 패커고무(220) 내부의 기밀이 유지되도록 상기 하부 패커보스(310)와 캡(320) 사이에는 상기 패킹(P')이 구비되며, 상기 이송관(210)과 캡(320) 사이에는 또 다른 패킹(P")이 장착된다.The lower packer boss 310 has the same shape as the upper packer boss 120 so that the connection pipe 311 is protruded at one end thereof so as to be inserted into the other end of the packer rubber 220 and the transfer pipe 210 therein. The penetrating female screw 313 is formed in the lower portion. The cap 320 has a male screw 321 to be coupled to the female screw 313 at one end thereof, and an insertion hole 323 is formed therein to allow the transfer pipe 210 to pass therethrough. In addition, the packing (P ′) is provided between the lower packer boss 310 and the cap 320 to maintain the airtight inside the packer rubber 220, between the transfer pipe 210 and the cap 320 Is fitted with another packing P ".

한편, 상기 패커고무(220)는 마감부(300) 측 일단부에 내부의 공기가 누출되는 것을 방지함과 동시에 연결관(311)과 이탈되는 것을 방지하기 위한 고정구(330)가 결합되는 바, 상기 고정구(330)는 상술한 이송부(200)의 고정구(230)와 동일한 것으로 상세한 설명은 생략키로 한다.On the other hand, the packer rubber 220 is coupled to the fixture 330 to prevent the air from leaking inside the end portion 300 side end and at the same time to prevent the connection pipe 311 is separated from, The fixture 330 is the same as the fixture 230 of the transfer unit 200 described above, a detailed description thereof will be omitted.

상기와 같이 구성된 공압식 패커의 동작을 설명하면 다음과 같다.Referring to the operation of the pneumatic packer configured as described above are as follows.

도 5a에 도시된 바와 같이, 지반 또는 암반에 천공된 패커공에 본 패커를 삽입한 후, 외부에서 그라우트주입공(113a)을 통해 그라우트를 공급하면 공급된 그라우트는 이송관(210)을 통해 패커공으로 분출된다. 이때, 그라우트의 주입과 동시에 공기주입공(115a)을 통해 공급되는 압축공기는 공기실(130)과 패커헤드(110)의 홈(117)을 거쳐 상기 패커헤드(110)와 이송관(210) 사이의 간격으로 유입된 후, 이송관(210)과 패커고무(220) 사이에 구비된 틈(240)으로 유입되어 상기 패커고무(220)를 팽창시키게 되고, 이렇게 팽창된 패커고무(220)는 패커공의 내벽과 압착된다(도 5b).As shown in Figure 5a, after inserting the packer into the packer hole perforated in the ground or rock, when the grout is supplied through the grout injection hole (113a) from the outside the supplied grout packer through the transfer pipe 210 Eject into the ball. At this time, the compressed air supplied through the air injection hole (115a) at the same time as the injection of grout through the air chamber 130 and the groove 117 of the packer head 110, the packer head 110 and the transfer pipe 210 After the flow in the interval between, the flow pipe 210 and the packer rubber 220 is introduced into the gap 240 provided to expand the packer rubber 220, the expanded packer rubber 220 is It is pressed against the inner wall of the packer hole (FIG. 5B).

이때, 본 고안 공압식 패커(100)는 복수개의 그라우팅주입공(113a)이 형성되어 다량의 그라우트가 주입될 수 있으며, 주입량을 증대됨에 따라 그라우트의 이송속도는 높아져 상기 이송부(200) 내부에서 그라우트가 응고되는 것을 방지한다. 또한, 상기 패커고무(220)를 팽창시키기 위한 압축공기가 이송부(200)측으로 이송 가능하도록 상기 패커헤드(110)의 소경부 단부면까지 연장되는 소정의 깊이를 갖는 홈(117)이 형성되는 바, 압축공기의 이송통로가 확보되어 패커고무(220)의 팽창과 압축동작이 확실하다.At this time, the pneumatic packer 100 of the present invention is a plurality of grouting injection hole (113a) is formed can be injected a large amount of grout, as the injection amount is increased, the feed rate of the grout is increased, the grout in the conveying part 200 Prevents coagulation. In addition, the groove 117 having a predetermined depth extending to the end surface of the small diameter portion of the packer head 110 is formed so that the compressed air for expanding the packer rubber 220 can be transferred to the conveying part 200 side. In addition, the transport passage of the compressed air is secured, and the expansion and compression of the packer rubber 220 is assured.

상술한 바와 같은, 본 고안의 바람직한 실시예에 따른 공압식 패커의 구성을 상기한 설명 및 도면에 따라 도시하였지만, 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하며 본 고안의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능하다는 것을 이 분야의 통상적인 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.As described above, the configuration of the pneumatic packer according to a preferred embodiment of the present invention is shown in accordance with the above description and drawings, but this is merely described, for example, various changes and within the scope without departing from the technical spirit of the present invention Those skilled in the art will appreciate that changes are possible.

이상과 같은 본 고안 공압식 패커는, 복수개의 그라우트주입공이 구비되어 주입되는 그라우트의 양을 증대되는 바, 이송관 내부의 그라우트 이송속도를 높아짐으로 이송관 내부에서 그라우트가 응고되는 것을 방지할 수 있다. 또한, 패커헤드 하부에 소정 크기의 홈이 형성되어 패커 내부의 공기 흐름이 원활해짐에 따라 패커고무를 팽창과 수축도 용이할 뿐만 아니라 패커공의 내부를 확실하게 밀폐할 수 있는 장점이 있다.The pneumatic packer of the present invention as described above is provided with a plurality of grout injection holes to increase the amount of grout injected, thereby preventing the grout from solidifying inside the transfer pipe by increasing the grout transfer speed inside the transfer pipe. In addition, a groove having a predetermined size is formed in the lower part of the packer head, so that the air flow inside the packer is smooth, and the packer rubber can be easily expanded and contracted, and the inside of the packer hole can be reliably sealed.

Claims

In the packer for reinforcing the ground by injecting grout by inserting into the perforated packer hole,

Head portion provided with two or more grout injection hole;

A transfer unit which is a transfer pipe path for discharging the grout injected through the grout injection hole to the outside;

Pneumatic packer, characterized in that comprising a.

The method of claim 1,

The head portion includes a packer head having a grout injection hole formed at one end thereof and a grout discharge hole communicating with the packer head formed at the other end thereof, and an upper packer boss coupled to the other end of the packer head and protruding in a grout discharge direction. ,

The conveying unit is a pneumatic packer, characterized in that it comprises a conveying pipe coupled to pass through the connecting pipe so as to communicate with the grout discharge hole.

The method of claim 2,

The head portion is further provided with an air injection hole formed in one end of the packer boss, and an air discharge hole communicated with and formed at the other end of the packer boss,

The transfer unit further includes a packer rubber to which the transfer pipe and the connection pipe are inherently coupled, and a fixture for fixing one end of the packer rubber to the connection pipe,

A finish portion coupled to the grout discharge direction end of the transfer part is further provided to seal between the packer rubber and the transfer pipe, wherein a predetermined space communicating with the air discharge hole is formed between the connection pipe and the transfer pipe. Pneumatic packer.

The method of claim 3, wherein

A pneumatic packer, characterized in that a gap communicating with the space is provided between the packer rubber and the transfer pipe.

The method according to claim 3 or 4,

A predetermined air chamber is provided between the packer head and the packer boss, and a groove having a predetermined depth communicating with the air chamber is formed in the grout discharge direction on the outer circumferential surface of the grout discharge direction of the packer head.