KR200361022Y1 - 자동차 제네레이터용 히트 싱크의 기판 제조용 금형 - Google Patents

Abstract

본 고안은 자동차 제네레이터용 히트 싱크의 기판 제조용 금형에 관한 것으로 가공되는 소재의 위치가 정확하게 유지되고 상하 금형 사이에 소재가 달라붙지 않도록 하여 정밀한 가공이 되므로 불량률이 거의 없는 고부가성을 지닌 제품을 생산할 수 있을 뿐만 아니라 가공이 종료된 소재의 스크랩을 자동으로 절단할 수 있도록 함으로서 작업이 편리하고 작업장의 공간을 줄일 수 있는 등의 특징이 있다.

[구성]

하부 금형(10)의 구멍(13)에는 알미늄 소재(50a)가 삽입된 채 통과할 수 있도록 하는 홈(21)이 형성된 탄성 지지봉(20)을 각각 삽입시킨 다음, 상기 탄성 지지봉(20)의 저면에는 각각 스프링(16)이 삽입되도록 한 후 나사 구멍(14)에는 너트(15)를 조립하여 상부 금형(30)이 하강하면 탄성 지지봉(20)이 알미늄 소재(50a)와 함께 하강하고 상부 금형(30)이 상승하면 탄성 지지봉(20)이 알미늄 소재(50a)와 함께 상승하여 원위치가 될 수 있도록 하며, 측면에는 상부 금형(10)에 고정된 1개 이상의 절단 커터(32)가 삽입되는 홈(12)을 1개 이상 형성시켜서 금형의 작동 시 스크랩(50b)을 자동으로 조각조각 절단할 수 있도록 한 것을 특징으로 한다.

Description

자동차 제네레이터용 히트 싱크의 기판 제조용 금형{Electronic plate mold base for automobile generator heat sink}

본 고안은 자동차 제네레이터용 히트 싱크의 기판 제조용 금형에 관한 것으로 하부 금형(10)의 위로 진행하면서 가공되는 소재(알미늄 소재 : 50)의 위치가 정확하게 유지되고 상하 금형 사이(더욱 상세하게는 하부 금형의 윗면)에 소재가달라붙지 않도록 하여 정밀한 가공이 되므로 불량률이 거의 없는 고부가성을 지닌 제품을 생산할 수 있을 뿐만 아니라 가공이 종료된 소재의 스크랩을 자동으로 조각 조각 절단할 수 있도록 함으로서 작업이 편리하고 작업장의 공간을 줄일 수 있는 등의 특징이 있다.

자동차 제네레이터용 히트 싱크의 기판(50a)은 히트 싱크에 조립되어 전원의 도통 및 부도통을 제어하여 주는데, 다이오드 및 각종 센서 등이 조립되는 바 이러한 기술은 이미 공지의 것이므로 상세한 설명은 하지 않기로 한다.

상기 기판(50a)은 알미늄으로 만들어지며 과거에는 타원형으로 압출 제작된 알미늄 바(bar)를 약 8mm 두께로 절단한 후 기계 가공을 하여 제작하였고, 근래에 이르러서는 본 고안과 같이 상하 금형을 통해 판 형태의 알미늄 소재(50)를 타발하여 제작하게 되었다. 그런데, 상기 기판(50a)은 알미늄으로 되어 있어 자체적으로 무르기 때문에 도1과 같이 하부 금형(10)의 위를 직선으로 정확하게 진행시키기가 어려운 문제가 있어서 다단계를 거쳐서 최종적으로 완성되는 기판(50a)을 정밀하게 제작하기가 어려운 단점이 있었다. 다시 말해서, 알미늄 소재(50)가 하부 금형(10)의 위를 통과할 때 지그재그로 통과하는 문제가 있어서 정밀한 기판을 제작하기가 어려웠던 것이다.

그리고 알미늄 자체가 무르기 때문에 상부 금형(30)이 하강하여 하부 금형(10)에 압력을 가할 때 하부 금형(10)의 윗면이나 상부 금형(30)의 저면에 알미늄 소재(50)가 달라붙는 현상이 발생되어 역시 소재(50)의 위치가 변화되고 소재(50)의 진행 거리에 변동이 발생되는 문제가 있어서 정밀한 기판(50a)을 제작하기가 어려운 단점이 있었다.

본 고안은 상술한 금형의 문제와 단점을 해결하기 위해 안출된 것으로 그 구성을 살피면 다음과 같다.

자동차 제네레이터용 히트 싱크 기판(50a)을 제조하기 위하여 저면에 성형 커터(31)가 설치된 상부 금형(30)과 상기 성형 커터(31)가 삽입되는 구멍(11)이 형성된 하부 금형(10)으로 이루어진 자동차 제네레이터용 히트 싱크 기판 제조용 금형에 있어서; 하부 금형(16)의 좌우에는 나사 구멍(14)과 관통된 채 탄성 지지봉(20)이 삽입되는 구멍(13)을 2개 1조로 대향·형성시키되 최소 2조 이상 형성시키고, 상기 구멍(13)에는 알미늄 소재(50a)가 삽입된 채 통과할 수 있도록 하는 홈(21)이 형성된 탄성 지지봉(20)을 각각 삽입시킨 다음, 상기 탄성 지지봉(20)의 저면에는 각각 스프링(16)이 삽입되도록 한 후 나사 구멍(14)에는 너트(15)를 조립하여 상부 금형(30)이 하강하면 탄성 지지봉(20)이 알미늄 소재(50a)와 함께 하강하고 상부 금형(30)이 상승하면 탄성 지지봉(20)이 알미늄 소재(50a)와 함께 상승하여 원위치가 될 수 있도록 하며, 측면에는 상부 금형(10)에 고정된 1개 이상의 절단 커터(32)가 삽입되는 홈(12)을 1개 이상 형성시켜서 금형의 작동 시 스크랩(50b)을 자동으로 조각조각 절단할 수 있도록 한 것을 특징으로 한다.

도1은 본 고안의 외관을 나타낸 참고사시도.

도2, 3은 본 고안의 사용 상태를 나타낸 참고도.

도4는 본 고안의 탄성 지지봉 부분을 확대하여 나타낸 단면도.

＜도면의 주요부분에 대한 부호의 설명＞

10: 하부 금형 12: 홈

13: 구멍 14: 나사 구멍

15: 너트 16: 스프링

20: 탄성 지지봉 21: 홈

30: 상부 금형 32: 절단 커터

이하 본 고안의 구체적인 구성과 사용상태를 첨부된 도면을 근거로 설명한다.

도1을 살펴보면 하부 금형(10)의 윗면 좌우에 길이 방향으로 6개의 탄성 지지봉(20)이 돌출되어 있으며, 완성된 기판(50a)이 아래로 추락할 수 있도록 하는 구멍(11)이 있는 쪽의 외곽에는 상부 금형(30)에 고정된 2개의 절단 커터(32)가 삽입될 수 있는 홈(12)이 2개 형성되어 있음을 알 수 있다. 그리고 도4를 살펴보면 하부 금형(10)의 저면으로부터 나사 구멍(14)이 형성되고 나사 구멍(14)과 관통하는 구멍(13)이 형성되어 있으며, 구멍(13) 안에는 탄성 지지봉(20)이 삽입되어 있고 탄성 지지봉(20)의 아래에는 스프링(16)이 삽입되어 있으며 상기 스프링(16)이 탈출하지 못하도록 너트(15)가 조립되어 있음을 알 수가 있다.

그리고 탄성 지지봉(20)은 소재(50)가 도1과 같이 진행하면서 소재(50)의 길이 방향 가장자리가 삽입된 채 진행할 수 있도록 하기 위하여 홈(21)이 형성되어 있다. 한편 도1을 살펴보면, 탄성 지지봉(20)은 하부 금형(10)에 6개가 조립이 되어 있는데, 금형의 사이즈에 따라 4개 혹은 8개를 사용할 수도 있으나 반드시 2개 내지는 4개는 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 너트(15)를 조이거나 풀면 스프링(16)의 탄발력을 미세하게 조절할 수가 있어서 결국 탄성 지지봉(20)이 상하로 움직이는 시간과 힘을 조절할 수가 있다.

이상과 같이 구성된 본 고안의 작동 상태를 살핀다.

먼저 도1과 같이 하부 금형(10)에 소재(50)를 안착시킨 후 도면에는 나타나 있지 않은 푸셔(pusher)를 이용하여 일정한 타임으로 일정한 거리만큼 소재(50)를 화살표 방향으로 진행을 시킨다. 이때 소재(50)의 길이 방향 가장자리는 6개의 탄성 지지봉(20)들의 홈(21) 안에 삽입되도록 하여야 한다. 이 상태를 살펴보면 탄성지지봉(20)의 홈(21)에 소재(50)의 길이 방향 가장자리가 삽입된 채 탄성 지지봉(20)의 상면(22)에 소재(50)의 가장자리 저면이 접촉되어 있다. 즉, 탄성 지지봉(20)의 상면(22)은 하부 금형(10)의 윗면보다 돌출되어 있는 상태이고 탄성 지지봉(20)의 상면(22)에 소재(50)의 가장자리가 얹혀 있기 때문에 소재(50)의 저면은 하부 금형(10)으로부터 분리되어 공중에 떠 있는 상태가 된다.

이어서 상부 금형(30)은 일정한 타임으로 하강 및 상승을 하면서 소재(50)를 다단계로 가공하게 되는데, 소재(50) 역시 일정한 타임으로 일정한 거리만큼 화살표 방향으로 진행을 하게 되며 도2는 최초의 완성된 기판(50a) 하나가 제작되기 직전의 상태를 나타내고 있다.

도3을 살피면, 상부 금형(30)이 하강하여 성형 커터(31)가 하부 금형(10)의 구멍(11) 안으로 삽입되고 이와 동시에 완성된 기판(50a)은 구멍(11)을 통해 추락하게 되며 이와 동시에 상부 금형(10)의 절단 커터(32)는 하부 금형(10)의 홈(12) 안으로 삽입되면서 스크랩(50b)을 절단하게 되고 이는 수거통(60) 안으로 추락하게 된다[본 고안에서는 완성 단계의 성형 커터(31)만 그렸음. 성형 커터(31) 옆에는 1개 이상의 예비성형 금형이 있음].

여기서 도3을 다시 살피면, 상부 금형(30)이 하강하여 탄성 지지봉(20)의 머리를 눌러서 탄성 지지봉(20)의 상면(22)이 하부 금형(10)의 윗면과 일치되도록 하고 있음을 알 수 있는데, 이때 소재(50)의 저면은 하부 금형(10)의 윗면에 접촉이 된 채 강한 압력을 받으면서 성형이 된다. 하지만 상부 금형(30)이 상승하여 도2와 같이 원위치를 하게되면 스프링(16)의 탄발력에 의하여 탄성 지지봉(20)은 다시도2와 같이 돌출된 상태로 복귀한다. 그러므로 상부 금형(10)이 상승하는 동시에 소재(50) 역시 탄성 지지봉(20)과 함께 상승하여 하부 금형(10)의 윗면으로부터 분리가 되는 것이다. 그러므로 소재(50)는 하부 금형(10)의 윗면에 달라붙지 않게 되며 소재(50)의 가장자리는 탄성 지지봉(20)의 홈(21)에 삽입된 채 상면(22)에 얹혀 있으므로 상부 금형(10)의 저면에도 당연히 달라붙지 않게 되는 것이다.

그리고 소재(50)는 앞서 설명한 바와 같이 탄성 지지봉(20)의 홈(21) 안에 삽입되어 보호가 된 채 화살표 방향으로 이동을 하기 때문에 금형 작업을 통한 충격이 가해지거나 푸셔(pusher)의 미는 힘이 작용하여도 지그재그로 이동하지 않고 정확하게 일직선으로 이동을 하게 되는 것이다.

이상과 같은 본 고안은, 자체적으로 무른 성질을 가지는 알미늄 소재(50)를 사용하여 히트 싱크용 기판을 제작하는 금형에 탄성 지지봉(20)과 커터(32), 홈(12)을 형성시킴으로서 소재(50)가 하부 금형이나 상부 금형에 달라붙지 않으면서 탄성 지지봉에 의해 정확하게 일직선으로 이동을 할 수 있도록 함으로서 매우 정밀하고 불량이 없는 기판을 제작할 수 있는 특징이 있으며, 금형 작동 시 스크랩(50b)은 조각 조각으로 절단되어 수거통에 담기도록 함으로서 작업장의 공간을 줄여 효과적으로 활용할 수 있도록 함과 아울러 작업성을 향상시키는 효과가 있다.

Claims (1)

1. 자동차 제네레이터용 히트 싱크 기판(50a)을 제조하기 위하여 저면에 성형커터(31)가 설치된 상부 금형(30)과 상기 성형 커터(31)가 삽입되는 구멍(11)이 형성된 하부 금형(10)으로 이루어진 자동차 제네레이터용 히트 싱크 기판 제조용 금형에 있어서;

   하부 금형(10)의 좌우에는 나사 구멍(14)과 관통된 채 탄성 지지봉(20)이 삽입되는 구멍(13)을 2개 1조로 대향·형성시키되 최소 2조 이상 형성시키고, 상기 구멍(13)에는 알미늄 소재(50a)가 삽입된 채 통과할 수 있도록 하는 홈(21)이 형성된 탄성 지지봉(20)을 각각 삽입시킨 다음, 상기 탄성 지지봉(20)의 저면에는 각각 스프링(16)이 삽입되도록 한 후 나사 구멍(14)에는 너트(15)를 조립하여 상부 금형(30)이 하강하면 탄성 지지봉(20)이 알미늄 소재(50a)와 함께 하강하고 상부 금형(30)이 상승하면 탄성 지지봉(20)이 알미늄 소재(50a)와 함께 상승하여 원위치가 될 수 있도록 하며, 측면에는 상부 금형(10)에 고정된 1개 이상의 절단 커터(32)가 삽입되는 홈(12)을 1개 이상 형성시켜서 금형의 작동 시 스크랩(50b)을 자동으로 조각조각 절단할 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 자동차 제네레이터용 히트 싱크의 기판 제조용 금형.