KR200332167Y1

KR200332167Y1 - 신발용 인젝션 파이론 미드솔

Info

Publication number: KR200332167Y1
Application number: KR20-2003-0024425U
Authority: KR
Inventors: 백수호
Original assignee: 백수호
Priority date: 2003-07-29
Filing date: 2003-07-29
Publication date: 2003-11-07

Abstract

본 고안은 신발용 인젝션(injection) 파이론(PHYLON : 발포성 에틸렌 비닐 아세테이트) 미드솔(mid sole)에 관한 것으로, 종래의 인젝션 파이론 미드솔에 비하여 생산성 향상, 품질 향상, 생산원가 감소, 불량률 감소, 중량 감소, 생산량 증대 등의 다수 탁월한 장점을 가진다.

이를 위한 본 고안은, 상하 금형을 통해 제작되는 통상의 신발용 인젝션 파이론 미드솔에 있어서, 미드솔(10)에 길이 방향 또는 가로 방향 또는 서로 교차되도록 관통된 홈(11)을 형성시킴에 따라, 아웃솔(2)과 접착시킬 때 허용 편차 이내로 생산된 미드솔(10)은 물론 허용 편차를 벗어나 종래의 작업에서는 사용이 불가능하였던 미드솔도 상기 관통된 홈(11)을 좁히거나 넓히면서, 상기 미드솔(10)과 아웃솔(2)이 접착되었을 때 변형이 발생되지 않고 정확하게 접착될 수 있도록 한 것을 특징으로 한다.

Description

신발용 인젝션 파이론 미드솔{injection molded phylon midsole}

근래에 이르러 신발의 고급화가 추구되면서 신발용 미드솔은 가볍고 탄성과 충격흡수성이 우수한 발포성 파이론 미드솔이 많이 사용되고 있는데, 이는 시트 형태로 제작이 되어서 신발의 미드솔 사이즈와 동일한 사이즈를 가지는 프레스 금형으로 절단한 다음 정확한 미드솔의 형태로 맞추기 위해 그라인딩을 하여 사용한다.

그런데, 이 방식은 미드솔의 사이즈와 동일한 사이즈를 가지는 프레스 금형으로 커팅(펀칭)시켜 제작하기 때문에 요구되는 미드솔의 사이즈 편차가 크게 나지않아서 편차와 연관된 불량률은 줄일 수 있지만, 프레스를 하고 난 후의 재료 손실이 많고(약 40%) 생산성이 좋지 못하기 때문에 대량 생산에 어려움이 있으며, 이러한 이유들로 인하여 생산단가가 높아지고 재료의 손실 부분(loss)을 뒤처리하여야 하는 등의 불편과 경제적인 손실이 수반되어 현재 거의 사용되고 있지 않고 있다.

한편, 상술한 종래의 미드솔 생산 방식의 문제점들을 해결하기 위한 방법으로 안출된 것이 인젝션 파이론 미드솔 제작공법인데, 상부 금형과 하부 금형의 미드솔 성형부 체적을 실제 미드솔의 사이즈 대비 약 60%가 되도록 축소 제작을 하고 결합된 상하부 금형의 미드솔 성형부 안으로, 발포제가 첨가된 에틸렌 비닐 아세테이트를 예열한 상태에서 인젝션 함과 아울러 상하부 금형을 가열한 후 일정 시간이 경과되고 상하부 금형을 개방시키면 상하부 금형 안에서 발포 성형이 된 미드솔은 팽창되면서 사이즈가 커진 채 금형으로부터 팽창·분리가 된다. 이로써 인젝션 파이론 미드솔은 완성이 되지만, 상하부 금형 안에서 고온·고압으로 발포되며 상하부 금형을 개방시킴과 동시에 팽창되기 때문에 발포제의 배합률, 기계에 따른 온도 편차, 작업장의 온도 편차, 날씨, 금형의 외부에서 내부로 가해지는 열의 열전도율에 따른 온도 편차 등의 요인에 의해 완성된 미드솔의 사이즈 편차가 심하여 일률적인 사이즈를 가지는 미드솔을 제작하기가 불가능하며 불량이 다수 발생되어 경제적인 손실과 함께 생산계획에 차질을 초래하여 손해를 야기시킨다.

한편, 미드솔은, 미드솔과 같은 사이즈를 가지는 아웃솔 그리고 갑피와의 사이에서 1:1의 정확한 사이즈 비율로 접착·고정이 되어야만 하기 때문에 미드솔의 사이즈 편차는 매우 중요한 요소로 작용된다. 통상적으로 신발 1켤레 별 치수 간격은 5mm 단위로 하여 제작되기 때문에, 현재 신발에 사용되고 있는 인젝션 파이론 미드솔의 사용 가능한 허용 사이즈 편차는 스탠다드 사이즈 대비 평균 ±2∼3mm 이내로 하고 있는데, 이 치수 범위를 벗어난 것은 불량의 발생 문제가 커져서 사실상 사용하고 있지 않으며 사용되지도 않는다. 즉, 현재는 ±2∼3mm의 편차 범위에서 벗어난 미드솔은 폐기처분을 하고 있는 실정인 바, 본 고안은 폐기처분을 하는 미드솔이 없이 전부 사용이 가능하고 제대로 된 신발을 만들 수 있다.

다음, 아웃솔(2)과 미드솔을 본드로 접착시키는 방법을 살펴보면 다음과 같다. 먼저 도1과 같은 상태에서 미드솔(1)의 저면 혹은 아웃솔(2)의 상면에 본드를 바른 다음, 미드솔(1)과 아웃솔(2)의 가장자리(신발의 외곽선)부터 조심스레 먼저 접착을 시킨 후 중앙 부분은 기계로 압력을 가하여 강제적으로 접착을 시킨다(도2 참조). 위와 같이 평균 2∼3mm 정도의 편차를 가지는 미드솔(1)은 위와 같이 아웃솔(2)에 강제적으로 접착을 시켜서 신발을 만드는데, 신발을 완성한 후의 상태는 거의 도2와 같이 변형이 된다. 따라서, ±3mm 이상의 편차를 가지는 미드솔은 사용하지 못하고 폐기처분을 하고 있는 것이다.

그 이유를 입증하기 위해 도2를 살펴보면, 아웃솔(2)과 사이즈가 맞지 않는 미드솔(1)의 가장자리부터 접착을 시킨 후 중앙 부분은 기계로 압력을 가하여 접착을 시킨 것이기 때문에 미드솔(1)은 원래의 사이즈로 복귀하려고 하는 작용을 한다. 즉, 미드솔(1)의 저면은 아웃솔(2)의 상면과 본딩이 되어 있어서 미드솔(1)의 저면은 변화가 될 수 없으므로 미드솔(1)이 원래의 사이즈로 복귀하려고 하는 힘은 미드솔(1)의 상면과 측면으로 작용하게 된다. 그러므로 자연히 미드솔(1)의 측면돌출부(1b)는 좌우(신발의 바깥쪽)로 벌어지게 되고 미드솔의 중앙부는 위로 볼록하게 솟아서 중앙 융기부(1a)를 형성시키게 되며, 이에 따라 아웃솔(2)의 중앙부도 미드솔(1)과 함께 변형되어 중앙 융기부(2a)가 형성되어 휘고 변형된 제품이 되는 것이다. 한편, 아웃솔(2)의 사이즈에 비하여 더 작게 제작된 미드솔을 아웃솔과 접착시키면 위에서 설명한 바와 같은 반대의 현상이 발생되어 측면 돌출부(1b)는 중앙 쪽으로 모여들고, 중앙 융기부(1a)는 미드솔(1)의 상측으로 형성되는 것이 아니고, 미드솔(1)의 하측 즉, 아웃솔(2) 쪽으로 돌출이 되어서 결국 아웃솔(2)의 중앙부가 바닥(지면)을 향하여 불룩하게 돌출이 되는 현상이 발생되는 바, 이 역시 불량품인 것은 틀림이 없다.

물론 상술한 종래 미드솔(1)과 아웃솔(2)을 접착시킴에 있어서, 접착후의 변형된 상태가 도2와 같이 뚜렷하게 나타나지는 않지만, 스탠다드를 기준하여 도시를 하면 도2와 같이 변형이 된다는 것이고, 편차 ±2mm 범위를 벗어난 것을 사용하면 도2와 같이 변형된 불량이 분명히 나타나기 때문에 편차가 ±3mm 범위 주변의 미드솔은 사용하지 못하고 폐기처분을 하는 것이다. 한편, 신발의 1켤레 당 사이즈 단위는 5mm를 기준하기 때문에 미드솔의 편차가 + 5mm 혹은 - 5mm에 육박하게 되면, 더 큰 사이즈용으로 사용되거나 더 작은 사이즈용으로 사용될 수 있을 것이다.

그러므로 종래의 미드솔을 사용하여 만든 신발은 착지감이 불량하고 발이 편하지 않을 뿐만 아니라, 상기 측면 돌출부(1b)는 항상 외부로 벌어지려는 힘을 작용(혹은 안쪽으로 당기려는 작용)하고 있어서 갑피와의 접착력이 약해지고 결국 신발을 제대로 신지 못하여 소비자의 불만이 초래되는 것이다. 그리고 파이론 미드솔은 재생이 불가능하여 재사용을 할 수 없어서 산업 폐기물로 폐기 처분을 하여야 하는데, 이에 수반되는 경제적인 손실이 매우 크고 환경 보호적인 차원에 역행하는 폐단이 뒤따르게 된다.

따라서 본 고안은, 상술한 종래 미드솔(1)로부터 비롯되었던 문제점과 폐단을 해결할 수 있는 새로운 개념의 신발용 인젝션(injection) 파이론(PHYLON : 발포성 에틸렌 비닐 아세테이트) 미드솔(mid sole)을 제공코자 한다.

이를 위하여 본 고안은, 미드솔(10)에 길이 방향 또는 가로 방향 또는 서로 교차되도록 관통된 홈(11)을 형성시킴에 따라, 아웃솔(2)과 접착시킬 때 허용 편차 이내로 생산된 미드솔(10)은 물론 허용 편차를 벗어나 종래의 작업에서는 사용이 불가능하였던 미드솔도 상기 관통된 홈(11)을 좁히거나 넓히면서, 상기 미드솔(10)과 아웃솔(2)이 접착되었을 때 변형이 발생되지 않고 정확하게 접착될 수 있도록 한 것을 특징으로 한다.

도1은 종래의 인젝션 파이론 미드솔을 아웃솔에 접착시키기 전의 상태를 나타낸 단면도.

도2는 종래의 인젝션 파이론 미드솔에 아웃솔을 접착시킨 상태를 나타낸 단면도.

도3은 본 고안의 인젝션 파이론 미드솔을 나타낸 사시도.

도4는 도3의 100-100선 단면도.

도5는 도3의 200-200선 단면도.

도6은 본 고안의 인젝션 파이론 미드솔에 아웃솔을 접착시킨 상태를 나타낸 단면도.

도7은 본 고안의 기본 실시예를 나타낸 평면도.

도8, 9, 10, 14, 15는 본 고안의 응용 실시예를 나타낸 평면도.

도11, 12, 13은 본 고안의 본 고안의 또 다른 응용 실시예를 나타낸 단면도.

도16는 본 고안의 기본 실시예에 해당하는 미드솔을 제작하기 위한 상부 금형과 하부 금형을 나타낸 단면도.

도17는 금형을 이용하여 본 고안의 기본 실시예에 해당하는 미드솔을 제작하는 상태를 나타낸 단면도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

1: 종래의 인젝션 파이론 미드솔 2: 아웃솔

10: 본 고안의 인젝션 파이론 미드솔 10a: 중간살

11: 관통된 홈 11a: 구멍

11b, 11c, 11d: 비 관통된 홈

이하 본 고안에 따른 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 본 고안의 실시예를 설명함에 있어서, 인젝션 파이론 미드솔의 제조공법은 현재 사용되고 있는 금형 기술을 이용하므로 상세한 설명은 생략하기로 한다.

먼저 본 고안의 기본 실시예를 설명하면, 도14와 같이 저면에 미드솔(10)의형상과 동일한 채 사이즈만 작게 형성이 되어 있는 돌출단(30a)이 형성된 상부 금형(30)과, 역시 미드솔(10)의 형상과 동일한 채 사이즈만 작게 형성이 되어 있는 성형부(40a) 안에 관통된 홈(11)의 형태와 동일한 형태를 가지는 홈 성형용 돌출단(40b)이 형성된 하부 금형을 준비한다. 이어서 도15와 같이 상부 금형(30)과 하부 금형(40)을 결합시키고 발포성 에틸렌 비닐 아세테이트(재료)를 인젝션 한 후 상부 금형(30)과 하부 금형(40)을 가열하여 재료가 가열 및 숙성이 되면 상부 금형(30)과 하부 금형(40)을 개방(분리)시킨다. 따라서 도3, 4, 5와 같은 구조를 가지는 미드솔(10)이 완성이 되며, 상기 홈 성형용 돌출단(40b)의 형태만 바꾸어 주면 가로 방향과 세로 방향으로 관통된 홈(11)이 추가로 형성되거나 세로 방향으로 상기 홈(11)이 형성된 미드솔(10-1, 10-2, 10-3, 10-4)도 제작이 가능함은 당연하다. 물론 가로 방향으로 상기 홈(11)이 형성된 미드솔도 제작이 가능하다.

이와 같이 완성된 미드솔(10)은 어떠한 사이즈로 편차가 생겨도 전혀 문제가 되지 않음을 알 수 있는데, 이를 상세히 설명한다.

도4와 같이 미드솔(10)과 아웃솔(2)의 치수가 서로 동일하지 않은 상태에서 정교하게 본딩을 시켜야만 하는데, 본 고안의 미드솔(10)은 도면과 같이 중앙부에 관통된 홈(11)이 가로 및 세로 방향으로 혹은 교차되도록 형성이 되어 있어서, 아웃솔(2)의 가장자리와 미드솔(10)의 가장자리 부분을 먼저 본딩시키면서 중앙 부분을 가볍게 눌러주면 미드솔(10)의 중앙부분 살이 관통된 홈(11) 쪽으로 확산됨에 따라 홈(11)의 폭을 축소시킴(좁힘)과 동시에 아웃솔(2)과 본딩이 되는 것이다. 즉, 본 고안의 미드솔(10)은 아웃솔(2)과 본딩을 하여도 종래의 미드솔(1)과 같이(도2 참조) 중앙 부분이 변형되어 부풀어올라 중앙 융기부(1a)를 형성시키고 이에 따라 외부로 벌어지는 측면 돌출 변형부(1b)가 발생되는 것이 아니고, 중앙 상측으로 부풀어오르는 부분이 위로 융기되지 않고 관통된 홈(11)을 좁히면서 평면을 유지하게 되기 때문에 도6과 같이 매우 정확하고 깨끗하게 아웃솔(2)과 본딩이 되는 것이다.

위와 같이 본 고안의 미드솔(10)과 아웃솔(2)을 본딩하여 결합시키면 도6과 같이 관통된 홈(11)의 폭은 축소된 홈(11R)과 같이 좁아지게 되는데, 본 고안의 완성된 미드솔(10)에 형성된 관통된 홈(11) 또는 비 관통된 홈(11b, 11c, 11d)의 폭의 범위 및 위치는 신발의 디자인과 미드솔의 편차 발생 특성에 따라 자유자재로 정할 수 있다.

이어서 도11, 12, 13을 살펴보면, 미드솔(10)의 상면에 비 관통된 홈(11b)이 형성되고 저면에 중간살(10a)이 형성되도록 한 것과, 미드솔(10)의 저면에 비 관통된 홈(11c)이 형성되고 상면에 중간살(10a)이 형성되도록 한 것과, 미드솔(10)의 상면과 저면에 대칭형의 비 관통된 홈(11d)이 형성되고 비 관통된 홈(11d)의 경계 부분에 중간살(10a)이 형성되도록 한 것임을 알 수 있는데, 이러한 타입 역시 본 고안의 제1 실시예와 동일한 작용을 한다. 즉, 상기 제1 실시예와 같이 아웃솔(2)과 도11, 12, 13에 나타난 미드솔(10)을 본딩시킬 때 중간살(10a)은 1∼2mm 정도의 두께를 가지기 때문에 비 관통된 홈(11b, 11c, 11d)이 좁혀진다고 하더라도 중간살(10a)은 별로 문제가 되지 않고 미드솔(10)의 폭과 길이가 축소될 수 있도록 한다. 그러나 만일의 경우 중간살(10a) 부분이 작업에 방해가 된다면 칼이나 프레스 금형을 이용하여 커팅시켜 제거하면 간단히 해결된다. 그러므로 도11, 12, 13에 제시된 미드솔(10)도 유용하게 사용될 수 있는 것이다. 한편, 상기의 중간살(10a)은 1mm 내지 2mm 정도의 두께가 되도록 하는데, 1mm 이하의 두께로는 인젝션 발포작업의 특성상 제작하기가 힘들고 2mm 이상의 두께를 가지면 홈의 역할을 방해하는 문제가 발생되기 때문에 중간살(10a)의 두께는 1∼2mm 정도가 가장 무난함을 알 수 있었다.

한편, 도10을 살펴보면, 미드솔(10)의 적당한 부분 다시 말해서, 변형이 심한 부분을 중심으로 해서 최소한 2개 이상의 구멍(11a)들을 형성시킨 것인데, 상기 구멍(11a)은 원형이나 타원형, 다각형 등의 형태로 만들 수 있음은 당연하고, 구멍(11a)의 직경은 5∼10mm 정도가 가장 무난하였다. 이 역시 본 고안의 기본 실시예 및 응용 실시예들과 함께 새로운 실시예로 적용이 가능한 것으로 아웃솔과의 접착 작업에 아무런 문제가 없는 타입임을 알 수 있었다.

그리고 본 고안의 미드솔의 상면에는 텍션 중창이 삽입되고 텍션 중창의 위에는 인솔(인너솔)이 삽입된 채 사용이 되기 때문에 본 고안의 미드솔(10)에 형성된 관통된 홈(11) 또는 구멍(11a) 또는 비 관통된 홈(11b, 11c, 11d)은 신발을 착용하였을 때 아무런 불편이 없고, 오히려 보행을 할 때 미드솔이 더 부드럽게 굴곡이 될 수 있어서 신발의 착용감이 상승되고, 충격 흡수성이 더 향상됨을 알 수 있었다.

본 고안의 실시에 있어서, 관통된 홈(11)과 구멍(11a), 비 관통된 홈(11b, 11c, 11d)의 형성 위치와 폭의 치수, 그 형성 숫자 등은 미드솔에서 가장 변형이심한 부분에 중점적으로 형성시키는 것이 중요하다. 따라서 본 고안의 실시예를 나타낸 도면의 내용에 본 고안이 한정되는 것이 아니며 상기의 홈들의 디자인 또한 다양한 형태를 가질 수 있다.

그리고 본 고안의 상기 실시예들은 아웃솔 보다 큰 편차를 가지는 미드솔을 아웃솔과 접착시키는 것을 예로서 설명하였으나, 본 고안에서는 아웃솔 보다 몇 mm 정도 작은 치수를 가지는 미드솔도 간단히 잡아 당겨서 아웃솔의 가장자리부터 본딩을 하면 훌륭한 신발의 생산이 가능하다.

또한, 본 고안은 현재까지 소량 생산에 사용하고 있는 시트상의 파이론을 프레스로 커팅(펀칭)하여 미드솔을 생산하는 방식 즉, 프레스 금형을 이용하여 미드솔을 제작하는 방법을 통해서도 매우 간단히 제작이 가능한데, 프레스 금형을 이용하여 미드솔(10)을 커팅(펀칭)하여 생산할 때 관통된 홈(11)도 동시에 성형이 가능하므로 본 고안은 반드시 상하 금형을 사용한 인젝션 공법을 통하지 않더라도 프레스 금형을 이용한 파이론 미드솔의 생산 방법 또는 그 이외의 생산 방법을 통해서도 실시가 가능한 것이다.

또한, 본 고안은 종래의 공법을 통해 생산되는 과정에서 불량으로 처리된 미드솔들을 모아서 프레스 공법으로 본 고안과 같이 관통된 홈(11) 혹은 비 관통된 홈(11b, 11c, 11d) 혹은 구멍(11a)을 형성시키면 불량품 전부를 정품과 같이 재사용할 수 있다는 중요한 실험 결과를 얻었다.

이상과 같은 본 고안은, 미드솔의 허용 편차을 완벽하게 흡수하여 정교하고 변형이 없이 아웃솔과 본딩이 가능토록 하여 갑피와의 본딩 내구성이 탁월하게 향상되어 신발을 제대로 신을 수 있고, 미드솔과 아웃솔의 변형이 없는 정상적인 신발을 만들 수 있어 착용감과 착지감, 충격 흡수성 등이 크게 향상되므로 상품성이 크게 향상되는 효과가 있다. 그리고 본 고안의 미드솔은 사이즈 편차로 인해 불량 처리가 되어 폐기 처분이 되는 경우를 발생시키지 않으므로 경제적으로도 큰 이익을 얻을 수 있고 환경보호 적(的)인 차원에서도 기여하는 바가 매우 큰 효과가 있다. 또한, 본 고안의 미드솔을 사용하여 아웃솔과의 본딩 작업을 할 경우 작업하기가 편리하고 불량이 나오지 않으므로 생산성이 크게 향상됨은 물론 정품의 대량 생산이 더욱 가능해지며, 작업성과 생산성이 뛰어나서 제작단가가 낮아지는 큰 장점이 있다. 그리고 본 고안의 미드솔은 종래의 미드솔에 비하여 홈이 형성되어 있어서 중량이 감소되기 때문에 결국 신발 전체의 중량은 감소되고 굴곡성이 상승되어 상품성이 향상되어 더 큰 이익이 발생될 수 있고, 하부 금형에 일체로 형성되어 있는 홈 성형용 돌출단(40b)은 하부 금형(40)의 외부에서 가해지는 열을 상부 금형(30)의 돌출단(30a)에 신속히 전달함과 아울러 상하부 금형 내부의 재료에 신속하고 균등한 열전달이 되도록 하여 결국 미드솔의 제작 시간이 감소되므로 생산성이 향상되고 미드솔의 품질이 상승되는 등 이상 다수의 유용한 효과가 있다.

또한, 본 고안은 종래의 공법을 통해 생산되는 과정에서 불량으로 처리된 미드솔들을 모아서 프레스 공법으로 본 고안과 같이 관통된 홈(11) 혹은 비 관통된 홈(11b, 11c, 11d) 혹은 구멍(11a)을 형성시키면 불량품 전부를 정품과 같이 재사용할 수 있어 경제적으로 큰 이익을 얻을 수 있고, 사이즈 편차로 인해 불량 처리가 되어 폐기 처분이 되는 경우를 아예 발생시키지 않으므로 환경보호 적(的)인 차원에서도 기여하는 바가 매우 큰 효과가 있다.

Claims

상하 금형을 통해 제작되는 통상의 신발용 인젝션 파이론 미드솔에 있어서,

미드솔(10)에 길이 방향 또는 가로 방향 또는 서로 교차되도록 관통된 홈(11)을 형성시킴에 따라, 아웃솔(2)과 접착시킬 때 허용 편차 이내로 생산된 미드솔(10)은 물론 허용 편차를 벗어나 종래의 작업에서는 사용이 불가능하였던 미드솔도 상기 관통된 홈(11)을 좁히거나 넓히면서, 상기 미드솔(10)과 아웃솔(2)이 접착되었을 때 변형이 발생되지 않고 정확하게 접착될 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 신발용 인젝션 파이론 미드솔.
상하 금형을 통해 제작되는 통상의 신발용 인젝션 파이론 미드솔에 있어서,

미드솔(10)의 저면에 중간살(10a)이 형성되도록 하면서 상면에 길이 방향 또는 가로 방향 또는 서로 교차되도록 비 관통된 홈(11b)을 형성시킴에 따라, 아웃솔(2)과 접착시킬 때 허용 편차 이내로 생산된 미드솔(10)은 물론 허용 편차를 벗어나 종래의 작업에서는 사용이 불가능하였던 미드솔도 상기 관통된 홈(11b)을좁히거나 넓히면서, 상기 미드솔(10)과 아웃솔(2)이 접착되었을 때 변형이 발생되지 않고 정확하게 접착될 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 신발용 인젝션 파이론 미드솔.
상하 금형을 통해 제작되는 통상의 신발용 인젝션 파이론 미드솔에 있어서,

미드솔(10)의 상면에 중간살(10a)이 형성되도록 하면서 저면에 길이 방향 또는 가로 방향 또는 서로 교차되도록 비 관통된 홈(11c)을 형성시킴에 따라, 아웃솔(2)과 접착시킬 때 허용 편차 이내로 생산된 미드솔(10)은 물론 허용 편차를 벗어나 종래의 작업에서는 사용이 불가능하였던 미드솔도 상기 관통된 홈(11c)을 좁히거나 넓히면서, 상기 미드솔(10)과 아웃솔(2)이 접착되었을 때 변형이 발생되지 않고 정확하게 접착될 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 신발용 인젝션 파이론 미드솔.
상하 금형을 통해 제작되는 통상의 신발용 인젝션 파이론 미드솔에 있어서,

미드솔(10)의 중앙에 중간살(10a)이 형성되도록 하면서 상면과 저면에 길이 방향 또는 가로 방향 또는 서로 교차되도록 비 관통된 홈(11d)을 형성시킴에 따라, 아웃솔(2)과 접착시킬 때 허용 편차 이내로 생산된 미드솔(10)은 물론 허용 편차를 벗어나 종래의 작업에서는 사용이 불가능하였던 미드솔도 상기 관통된 홈(11d)을좁히거나 넓히면서, 상기 미드솔(10)과 아웃솔(2)이 접착되었을 때 변형이 발생되지 않고 정확하게 접착될 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 신발용 인젝션 파이론 미드솔.
상하 금형을 통해 제작되는 통상의 신발용 인젝션 파이론 미드솔에 있어서,

미드솔(10)에 최소한 2개 이상의 구멍(11a)들을 형성시켜서, 아웃솔(2)과 접착시킬 때 허용 편차 이내로 생산된 미드솔(10)은 물론 허용 편차를 벗어나 종래의 작업에서는 사용이 불가능하였던 미드솔도 상기 구멍(11a)을 좁히거나 넓히면서, 상기 미드솔(10)과 아웃솔(2)이 접착되었을 때 변형이 발생되지 않고 정확하게 접착될 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 신발용 인젝션 파이론 미드솔.
제1항 또는 제2항 또는 제3항 또는 제4항에 있어서, 관통된 홈(11)과 비 관통된 홈(11b, 11c, 11d)의 폭은 3∼5mm 범위인 것을 특징으로 하는 신발용 인젝션 파이론 미드솔.
제5항에 있어서, 관통된 구멍(11a)의 형상은 원형 또는 타원형 또는 다각형등의 다양한 형태를 가지며 직경은 5∼10mm 범위인 것을 특징으로 하는 신발용 인젝션 파이론 미드솔.
제1항 또는 제2항 또는 제3항 또는 제4항에 있어서, 관통된 홈(11) 또는 비 관통된 홈(11b, 11c, 11d)이 가로 방향으로 한 개 이상 또는 세로 방향으로 한 개 이상 또는 가로 및 세로 방향으로 한 개 이상 형성된 것을 특징으로 하는 신발용 인젝션 파이론 미드솔.
제2항 또는 제3항 또는 제4항에 있어서, 중간살(10a)의 두께는 1∼2mm 범위 이내인 것을 특징으로 하는 신발용 인젝션 파이론 미드솔.