KR20030093008A - 인공 골재의 성형 장치 및 성형 방법 - Google Patents

Abstract

치밀한 구조 및 우수한 기계적 강도를 갖는 인공 골재의 성형 장치 및 성형 방법이 개시된다. 상기 인공 골재의 성형 장치는 여러 가지 폐기물에 점토를 첨가하여 형성된 혼합체가 투입되는 진공 토련기, 진공 토련기의 토출부에 장착되는 골재 성형용 몰드 및 골재 성형용 몰드에 밀착되는 회전형 절단기를 구비한다. 골재 성형용 몰드 및 회전형 절단기 등을 통하여 구형의 형상과 치밀한 내부 조직을 갖는 성형체를 형성할 수 있으므로, 이러한 성형체로부터 제조되는 인공 골재의 기계적 강도를 크게 향상시킬 수 있는 동시에 골재의 흡수율도 현저하게 저하시킬 수 있다. 또한, 혼합체를 건조시키는 건조 과정이 별도로 요구되지 않기 때문에 인공 골재의 제조 공정을 단순화시킬 수 있으며, 인공 골재의 제조에 소요되는 비용을 크게 절감할 수 있다.

Description

인공 골재의 성형 장치 및 성형 방법{Apparatus for forming artificial aggregate and method for manufacturing the same}

본 발명은 인공 골재의 성형 장치 및 성형 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 치밀한 구조를 가짐으로써 우수한 기계적 강도를 구현할 수 있는 인공 골재의 성형 장치 및 성형 방법에 관한 것이다.

일반적으로 경량 골재란 KS F 2505(골재의 단위무게 시험방법)에 규정된 바에 따르면 약 0.8∼1.2 tonf/㎥ 정도의 단위 중량을 가지는 골재를 말하며, 이러한 경량 골재는 크게 자연산 골재와 인공 골재로 구분되지만, 우리나라의 경우에는 사용 가능한 형태의 대량의 자연산 경량 골재는 거의 기대할 수 없는 형편이며, 인공 경량 골재를 대량 생산하는 것은 아직 수요에 부응하고 있지 못하는 상태이다.

대체로 인공 골재는 팽창성 혈암, 팽창성 점토, 플라이 애쉬(fly ash) 등을 주원료로 하여 제조되며, 외양이 깨끗하고, 강도가 강하며, 내구성이 우수한 조건을 만족해야 한다. 또한, 인공 경량 골재는 적당한 입도 및 단위 중량을 가져야 하는 동시에 콘크리트 및 강재에 나쁜 영향을 주는 유해 물질을 함유해서는 안되며, 제조 공정에 따른 품질의 변동이 작아야 한다.

현재, 각종 산업 현장에서 발생하는 플라이 애쉬, 페이퍼 애쉬(paper ash), 슬러지(sludge) 또는 소각 폐기물 등과 같은 폐기물을 재활용하여 경량 골재를 제조하려는 연구가 활발하게 진행되고 있다. 그러한 연구의 결과로서 국내 공개 특허 제 1999-88360호에는 건조 비중을 제어하여 저 비중의 인공 경량 골재를 제조하는 방법이 개시되어 있다.

상기 인공 경량 골재의 제조 방법에 따르면, 먼저 석탄재, 규사, 규산 등의 규산질 원료와 생석회, 소석회나 시멘트 등의 석회질 원료를 혼합하거나 혼합한 다음 분쇄하고, 이어서 물을 첨가하여 슬러리(slurry)화시킨 후, 주형에 주입하여 양생시킨다. 주형 내에서 반 가소성 상태로 경화된 생 케이크를 메쉬에 의해 압출하면서 길이 방향으로 절단하거나 파단한 다음, 이를 팬 펠리타이저(pan pelletizer)나 드럼 등의 전동 제립기로 전동시키면서 모따기를 하는 동시에 골재의 표면을 치밀화시킨다.

또한, 국내 공개 특허 제 1999-31198호에 개시된 고온 소성에 의한 융착을 방지할 수 있는 인공 경량 골재의 제조 방법에 따르면, 제지 슬러지 소각재와 플라이 애쉬(fly ash)의 혼합물을 주원료로 하여 퍼그 밀(Pugmill)을 이용하여 압출 성형 방법으로 혼합물을 성형하거나 디스크 형 펠레타이저를 이용하여 응집시키는 방식으로 혼합물을 성형하여 인공 경량 골재를 제조한다.

전술한 바와 같이, 플라이 애쉬, 제지 슬러지 소각재 및 각종 슬러지 등의 여러 가지 폐기물을 이용하여 경량 골재를 제조하는 방법에 대하여 많은 문헌들이 있지만, 실제로는 대다수의 경량 골재가 실용화되지 못하고 있으며 이러한 폐기물을 이용하여 제조되는 인공 경량 골재가 실용화되지 못하고 있는 이유로는 크게 다음과 같은 원인을 들 수 있다. 먼저, 경량 골재의 생산 단가가 너무 높기 때문에 경제성을 만족시키지 못하는 것이 가장 큰 원인이며, 다음으로는 제조된 경량 골재가 기계적 강도와 흡수율 등의 경량 골재로서 요구되는 특성이 우수하지 못하기 때문이다.

또한, 인공 경량 골재의 제조에 필요한 성분들을 인위적으로 조합하여 사용하는 경우에는, 원료의 가격도 고가이지만, 경량 골재를 구성하는 각 성분들을 균일하게 혼합하기가 매우 어려운 문제가 있다.

상술한 인공 경량 골재의 제조 방법에 있어서, 소정의 각도로 기울어진 회전 원판 위에 건조된 원료 분말과 물방울을 연속적으로 공급함으로써 구형의 성형체를 제조하는 회전형 성형기인 펠레타이저가 일반적으로 사용되고 있다. 그러나 경량 골재를 제조하기 위하여 특정 발포 성분을 점토와 혼합하는 경우에는, 균일한 혼합을 위해서는 습식 혼합 공정이 요구되는데 이 경우 종래의 성형기를 이용하기 위해서는 혼합체의 건조 공정이 반드시 요구되는 골재의 제조에 소요되는 시간과 비용이 상승하게 된다.

또한, 기존의 회전형 성형기로 제조된 성형체는 내부에 커다란 기공과 상호 연결되는 다수의 기공들이 형성됨으로써 이와 같은 성형체로부터 제조되는 인공 골재의 기계적 강도가 저하된다는 문제점을 갖고 있다.

따라서, 본 발명의 일 목적은 회전형 절단기를 이용하여 형성된 구형의 성형체로부터 인공 골재를 제조함으로써 원료의 건조 공정이 요구되지 않으면서도 치밀한 미세구조를 가짐으로써 높은 기계적 강도를 갖는 구형의 인공 골재를 제조하기 위한 인공 골재의 성형 장치 및 성형 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 습식 공정을 이용하면서도 공정을 단순화하여 인공 골재의 제조에 소요되는 시간과 비용을 크게 절감할 수 있는 인공 골재의 성형 장치 및 성형 방법을 제공하는 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 인공 골재의 제조 과정을 설명하기 위한 흐름도이다.

도 2는 본 발명에 따른 골재 성형용 몰드의 평면도이다.

도 3은 본 발명에 따른 회전형 절단기의 개략적인 단면도이다.

도 4는 도 3에 도시한 회전형 절단기의 평면도이다.

도 5는 종래의 회전 성형기를 이용하여 제조한 인공 골재의 단면 사진이다.

도 6은 본 발명에 따른 회전형 절단기를 사용하여 형성한 인공 골재의 단면 사진이다.

〈도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명〉

100：골재 성형용 몰드200：회전형 절단기

205：실린더형 몸체210：지지 플레이트

215：제1 회전 칼날220：제2 회전 칼날

225：제3 회전 칼날230：제4 회전 칼날

240：회전부

상술한 본 발명의 목적들을 달성하기 위하여 본 발명에 따르면, 제지 슬러지 소각재, 석탄회, EAF(Electric Arc Furnace) 더스트(dust), 생활 폐기물 소각재 및 하수오니 소각재에 점토를 첨가하여 형성된 혼합체가 투입되는 진공 토련기, 상기 진공 토련기의 토출부에 장착되는 골재 성형용 몰드(mold), 그리고 상기 골재 성형용 몰드에 밀착되는 회전형 절단기를 포함하는 인공 골재의 성형 장치가 제공된다.

바람직하게는, 상기 골재 성형용 몰드는 다수의 홀들이 형성된 원형 플레이트의 형상을 가지며, 상기 회전형 절단기는 실린더형의 몸체, 상기 몸체의 내부에 장착되는 지지 플레이트, 상기 지지 플레이트 상에 장착되는 회전부 및 상기 지지 플레이트에 연결되는 회전축으로 구성된다. 이 때, 상기 회전부는 소정의 간격으로 이격되는 복수 개의 회전 칼날로 구성된다.

또한, 상술한 본 발명의 목적들을 달성하기 위하여 본 발명에 따르면, 제지 슬러지 소각재, EAF 더스트, 석탄회, 생활 폐기물 소각재 및 하수오니 소각재에 점토를 첨가하여 혼합체를 형성하는 단계, 상기 혼합체를 필터 프레싱하여 케이크를형성하는 단계, 상기 케이크를 1차 성형하여 제1 성형체를 형성하는 단계, 그리고 상기 제1 성형체를 2차 성형하여 제2 성형체를 형성하는 단계를 포함하는 인공 골재의 성형 방법이 제공된다.

이 경우, 상기 제1 성형체를 형성하는 단계는, 상기 혼합체를 진공 토련기에 투입하여 압출하는 단계, 상기 진공 토련기의 토출부에 장착된 성형용 몰드를 통하여 실린더 형상을 갖는 제1 성형체를 형성하는 단계로 구성된다. 또한, 상기 제2 성형체를 형성하는 단계는, 상기 제1 성형체를 소정의 크기로 절단하는 단계, 상기 절단된 제1 성형체를 회전시켜 구형의 제2 성형체를 형성하는 단계로 이루어진다.

본 발명에 따르면, 습식 혼합 공정을 통하여 여러 가지 폐기물들을 적절하게 조합한 다음, 진공 토련기, 성형용 몰드 및 회전형 절단기 등을 통하여 구형의 형상과 치밀한 내부 조직을 갖는 성형체를 형성할 수 있다. 따라서, 이러한 성형체로부터 제조되는 인공 골재의 기계적 강도를 크게 향상시킬 수 있으며, 골재의 흡수율도 현저하게 저하시킬 수 있다. 또한, 성형체를 건조시키는 건조 과정이 별도로 요구되지 않기 때문에 인공 골재의 제조 공정을 단순화시킬 수 있으며, 인공 골재의 제조에 소요되는 비용을 크게 절감할 수 있다.

이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 인공 골재의 성형 장치 및 성형 방법에 대하여 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 인공 골재의 제조 과정을 설명하기 위한 흐름도를 도시한 것이다.

도 1을 참조하면, 먼저 하수오니 소각재, 석탄회, EAF 더스트, 생활 폐기물 소각재 또는 제지 슬러지 소각재를 단독으로 또는 두 가지 이상의 성분을 점토와 함께 적절한 비율로 조합하여 인공 골재의 조성에 적합한 조합을 만든다. 이 경우, 하수오니 슬러지 소각재는 많은 알칼리 및 알칼리토 성분과 인 성분 등과 같이 원료의 소성 시에 액상을 형성할 수 있는 성분과 발포에 필요한 유기 물질을 함유하고 있는 동시에 미량의 미연탄소 성분을 포함하기 때문에 인공 골재의 제조에 필요한 각종 성분을 모두 포함하게 된다.

그러나, 하수오니 슬러지 소각재 자체만으로는 필요한 유리질의 양과 발포 정도를 만족시키기 어렵기 때문에 하수오니 슬러지 소각재의 조성에 따라 필요한 성분을 첨가하는 것이 바람직하다. 또한, Fe₂O₃의 환원 반응을 일으킬 수 있는 미연탄소 성분을 포함하는 성분으로는 석탄회, EAF 더스트, 제지 슬러지 소각재 등이 있으며, 이러한 성분들을 각각의 역할에 따라 적절하게 조합한다.

본 발명에 따른 인공 골재를 제조허기 위한 조성물이 균일한 내부 기공 구조를 갖기 위해서는 유기 물질의 분해 반응과 Fe₂O₃의 분해 반응이 균일하게 일어나야 하며, 따라서 각각의 성분이 균일하게 혼합하는 것이 필요하다.

이어서, 조합된 성분들 및 점토를 습식 혼합 방법으로 혼합하여 혼합체를 형성한다. 이 경우, 인공 골재가 균일한 기공 구조를 갖도록 하기 위하여 볼 밀(ball mill), 튜브 밀(tube mill) 내지 교반기 등을 이용하여 석탄회, EAF 더스트, 제지 슬러지 소각재, 하수오니 소각재 또는 생활 폐기물 소각재 등의 각종 성분들과 점토를 균일하게 혼합한다.

본 발명에 따른 인골 골재의 제조를 위한 습식 혼합 공정에 있어서, 적당량의 물에 원하는 조성으로 조합된 성분들이 첨가된 후 볼 밀, 튜브 밀 또는 교반기를 이용하여 충분히 혼합한다. 볼 밀을 이용하는 경우에도 분쇄 효과보다는 혼합이 목적이므로 습식 혼합 공정을 약 1∼5시간 정도 수행하여 혼합체를 형성하면 충분하다. 교반기를 이용하는 경우에는 각 폐기물 및 점토의 균일한 혼합을 위해서는 볼 밀의 경우 보다 약 2∼5 시간 정도 더 긴 시간이 요구된다.

다음에, 상기 혼합체를 필터 프레스(filter press) 단계를 거쳐 혼합체 내부의 수분을 제거함으로써 필터 케이크(filter cake)를 형성한 후, 에이징(aging) 과정을 통하여 상기 필터 케이크를 약 1∼3일 동안 숙성함으로써, 상기 필터 케이크 내의 수분 분포를 균일하게 조절한다. 이러한 필터 프레싱(pressing) 과정을 거친 필터 케이크는 약 20∼25 퍼센트(%) 정도의 수분 함유량을 갖게 된다.

상기 습식 혼합 공정을 통해 균일하게 혼합된 혼합체는 소성 공정시 성형체에 균열이 가거나 파손이 되는 것을 막기 위하여 혼합체 내부의 공기를 완전히 제거하기 위하여 정량 공급기와 컨베이어 벨트를 통해 약 1∼3 HP정도의 모터 출력 및 약 80∼135㎜ 정도의 토출 구경을 가지는 진공 토련기로 공급되어 1차 성형된다. 이 때, 진공 토련기 내의 압력은 로터리 펌프를 이용하여 약 0 기압에 가깝게 유지함으로써 혼합체 내부의 기공을 최소화한 치밀한 혼합체가 형성된다. 상기 진공 토련기 내에서 그 내부 구조가 치밀화된 혼합체는 진공 토련기의 토출부에 장착된 골재 성형용 몰드를 통과하면서 실린더의 형상으로 1차 성형된다.

도 2는 본 발명에 따른 골재 성형용 몰드의 평면도를 도시한 것이다.

도 2를 참조하면, 본 진공 토련기의 토출부에 장착되어 1차 성형체를 형성하는 골재 성형용 몰드(100)는 원형의 플레이트(105)에 다수의 홀들(110, 115, 120, 125, 130, 135, 140, 145)이 형성된 형상을 가진다. 이, 경우, 상기 홀들(110, 115, 120, 125, 130, 135, 140, 145)의 각각의 직경과 전체적인 개수 및 분포 상태는 혼합체의 가소성과 진공 토련기의 토출 용량에 의해 결정된다.

상기 골재 성형용 몰드(100)를 통하여 실린더 형상으로 배출되는 1차 성형체는 상기 골재 성형용 몰드(100)에 밀착되도록 장착된 회전형 절단기에 의해 2차 성형체로 성형된다.

도 3은 본 발명에 따른 회전형 절단기의 개략적인 단면도를 도시한 것이고, 도 4는 도 3에 도시한 회전형 절단기의 평면도이다.

도 3 및 도 4를 참조하면, 본 발명에 따른 회전형 절단기(200)는 실린더 형상의 몸체(205), 상기 몸체(205)의 내부에 회전 가능하게 장착되는 지지 플레이트(210), 지지 플레이트(210)에 장착되는 제1 내지 제4 회전 칼날(215, 220, 225, 230)을 포함하는 절단부(240), 그리고 지지 플레이트(210)에 연결되어 지지 플레이트(210) 상에 장착된 절단부(240)를 회전시키는 회전축(250)을 구비한다.

상기 회전형 절단기(200)는 진공 토련기의 토출부에 장착된 골재 성형용 몰드(100)에 밀착되어 실린더 형상으로 성형된 1차 성형체를 그 지름 방향으로 소정의 길이만큼 절단한 다음, 절단된 성형체를 회전하는 실린더형 몸체(205) 내부에서 회전시켜 구형의 형상을 갖는 2차 성형체를 형성한다.

회전형 절단기(200)의 지지 플레이트(210) 상에 장착되는 회전부(240)는 각기 소정의 각도로 기울어진 제1 회전 칼날(215), 제2 회전 칼날(220), 제2 회전 칼날(225) 및 제4 회전 칼날(230)로 구성된다. 제1 및 제3 회전 칼날(215, 225)을 서로 마주보도록 배치되며, 제2 회전 칼날(220)은 제4 회전 칼날(230)과 대향하도록 배치되어, 제1 내지 제4 회전 칼날(215, 220, 225, 230)은 전체적으로 십자 형태로 설계된다.

그러나, 이러한 제1 내지 제4 회전 칼날(215, 220, 225, 230)의 배치 형태는 예를 들면 'Ｘ' 자형과 같이 제2 성형체의 사이즈, 절단 속도 또는 실린더형 몸체(205)의 회전 속도에 따라 다양하게 변형 가능하다.

제1 내지 제4 회전 칼날(215, 220, 225, 230)을 구비하는 회전부(240)의 회전 속도는 진공 토련기의 토출 속도에 따라 적절하게 변화 가능하기 때문에 이와 같은 회전부(240)를 포함하는 회전형 절단기(200)를 이용할 경우에는 제1 성형체를 일정한 치수로 절단할 수 있다. 따라서, 균일한 사이즈로 절단된 제1 성형체로부터 회전하는 실린더형 몸체(205)를 이용하여 구형이면서도 치밀한 조직을 갖는 제2 성형체를 형성할 수 있다.

도 5는 종래의 회전 성형기를 이용하여 제조한 인공 골재의 단면 사진을 도시한 것이며, 도 6은 본 발명에 따른 회전형 절단기를 사용하여 형성한 인공 골재의 단면 사진이다.

도 5 및 도 6에 도시한 바와 같이, 종래의 성형기로부터 제조된 인공 골재는 큰 사이즈의 기공(pore)이 골재의 내부에 형성되거나 서로 연결되는 다수의 기공이나타나는 등 그 내부 조직도 치밀하지 못하게 된다.

종래의 경우와 같이 치밀하지 않은 조직을 갖는 성형체를 소결하여 인공 골재를 제조할 경우에는 골재 내부에 존재하는 큰 사이즈의 기공 및 서로 연결된 기공들로 인하여 결국 골재의 기계적 강도가 크게 저하될 뿐만 아니라 골재의 흡수율이 지나치게 높아지는 문제점이 발생한다.

이에 비하여, 본 발명에 따른 제2 성형체는 미세한 기공이 균일하게 분포된 내부 구조를 가지는 동시에 외형도 거의 구형에 가까운 형상을 가진다. 따라서, 본 발명에 따른 제2 성형체를 소결하여 수득되는 인공 골재도 치밀한 내부 구성을 가짐으로써 기계적 강도가 크게 향상된다.

이어서, 상기 제2 성형체를 로터리 킬른에 투입한 후, 소성하여 소결체를 형성한다. 이 때, 상기 로터리 킬른 내부의 최고 온도는 약 1000∼1200℃ 정도이며, 상기 건조체는 로터리 킬른의 투입구로부터 로터리 킬른 내부의 최고 온도범위까지 약 1∼4 미터/분 정도의 속도로 이동한다. 상기 로터리 킬른에 투입되는 건조체의 양은 로터리 킬른의 단면적을 기준으로 하여 약 10∼20% 정도가 되도록 조절한다.

종래의 습식 혼합 공정을 이용하여 인공 골재를 제조하는 경우에는 성형체가 적합한 수분 함량을 갖도록 하기 위하여 습식 혼합 시에 투입된 수분을 증발시키는 건조 공정이 반드시 요구되었다.

그러나, 본 발명에서와 같이 회전형 절단기를 통하여 1차 성형체를 절단하면서 동시에 이를 회전시켜 구형의 2차 성형체를 제조할 경우에는 2차 성형체의 수분 함량을 조절하기 위한 별도의 건조 공정이 요구되지 않기 때문에 인공 골재의 제조공정을 간략화할 수 있을 뿐만 아니라 골재의 제조 비용을 현저하게 절감할 수 있다.

마지막으로, 소성이 끝난 소결체를 냉각기를 이용하여 냉각시킴으로써 경량 골재용 조성물을 완성한다. 이 경우, 상기 소결체는 냉각기를 통과하면서 약 400∼500℃ 정도의 온도로 서서히 냉각된다.

본 발명에 따르면, 습식 혼합 공정을 통하여 여러 가지 폐기물들을 적절하게 조합한 다음, 진공 토련기, 성형용 몰드 및 회전형 절단기 등을 통하여 구형의 형상과 치밀한 내부 조직을 갖는 성형체를 형성할 수 있다. 따라서, 이러한 성형체로부터 제조되는 인공 골재의 기계적 강도를 크게 향상시킬 수 있으며, 골재의 흡수율도 현저하게 저하시킬 수 있다.

또한, 성형체를 건조시키는 건조 과정이 별도로 요구되지 않기 때문에 인공 골재의 제조 공정을 단순화시킬 수 있으며, 인공 골재의 제조에 소요되는 비용을 크게 절감할 수 있다.

상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술분야의 숙련된 당업자라면 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (7)

1. 제지 슬러지 소각재, 석탄회, EAF 더스트, 생활 폐기물 소각재 및 하수오니 소각재에 점토를 첨가하여 형성된 혼합체가 투입되는 진공 토련기;

   상기 진공 토련기의 토출부에 장착되는 골재 성형용 몰드; 및

   상기 골재 성형용 몰드에 밀착되는 회전형 절단기를 포함하는 것을 특징으로 하는 인공 골재의 성형 장치.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 골재 성형용 몰드는 다수의 홀들이 형성된 원형 플레이트의 형상을 가지는 것을 특징으로 하는 인공 골재의 성형 장치.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 회전형 절단기는 실린더형의 몸체, 상기 몸체의 내부에 장착되는 지지 플레이트, 상기 지지 플레이트 상에 장착되는 회전부 및 상기 지지 플레이트에 연결되는 회전축을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인공 골재의 성형 장치.
4. 제 3 항에 있어서,

   상기 회전부는 소정의 간격으로 이격되는 복수 개의 회전 칼날을 구비하는 것을 특징으로 하는 인공 골재의 성형 장치.
5. 제지 슬러지 소각재, EAF 더스트, 석탄회, 생활 폐기물 소각재 및 하수오니 소각재에 점토를 첨가하여 혼합체를 형성하는 단계;

   상기 혼합체를 필터 프레싱하여 케이크를 형성하는 단계;

   상기 케이크를 1차 성형하여 제1 성형체를 형성하는 단계; 및

   상기 제1 성형체를 2차 성형하여 제2 성형체를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인공 골재의 성형 방법.
6. 제 5 항에 있어서,

   상기 제1 성형체를 형성하는 단계는,

   상기 혼합체를 진공 토련기에 투입하여 압출하는 단계;

   상기 진공 토련기의 토출부에 장착된 성형용 몰드를 통하여 실린더 형상을 갖는 제1 성형체를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인공 골재의 성형 방법.
7. 제 5 항에 있어서,

   상기 제2 성형체를 형성하는 단계는,

   상기 제1 성형체를 소정의 크기로 절단하는 단계;

   상기 절단된 제1 성형체를 회전시켜 구형의 제2 성형체를 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인공 골재의 성형 방법.