KR20030029840A - 반응 정류 - Google Patents

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KR20030029840A KR10-2003-7002622A KR20037002622A KR20030029840A KR 20030029840 A KR20030029840 A KR 20030029840A KR 20037002622 A KR20037002622 A KR 20037002622A KR 20030029840 A KR20030029840 A KR 20030029840A
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에드문트 디코프
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롤프 바흐만
루츠 고트샬크
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Abstract

본 발명은 용융 물질의 에스테르 교환반응법에 따라, 비스(히드록시아릴) 화합물 (비스페놀류)와 디아릴 카르보네이트를 반응 정류를 통해 반응시킴으로써 폴리카르보네이트를 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

반응 정류{Reactive Rectification}
본원 발명은 반응 정류를 이용한 용융 에스테르화 교환반응법에 의해 폴리카르보네이트를 제조하는 방법에 관한 것이다.
용융 에스테르화 교환반응법에 의한 폴리카르보네이트의 제조는, 비스페놀 (비스(히드록시아릴) 화합물), 바람직하게는 비스페놀 A와 디아릴 카르보네이트, 바람직하게는 디페닐 카르보네이트를, 탄산 디에스테르로부터 디히드록시아릴 성분을 제거하면서 반응시켜 수행되는데, 이 때 디페닐 카르보네이트가 사용되는 경우에는 페놀이 제거된다. 히드록시아릴 성분, 예를 들어 페놀을 지속적으로 또는 불연속적으로 제거함으로써, 반응의 평형이 이동되어 (shifted), 고분자량의 폴리카르보네이트를 생성하는 것이 가능하다. 이와 관련하여, 폴리카르보네이트 올리고머가 형성되고 다량의 유리 히드록시아릴이 분리되는 반응의 개시 시점인, 소위, 저점도 단계와, 특수 표면 형성 장치를 사용하여 반응의 종결 시점으로 갈수록 고점성 폴리카르보네이트가 얻어지는, 소위, 고점도 단계와의 사이에는 일반적으로 차이점이 있다. 저점도 단계에서 히드록시아릴의 분리는 일반적으로 증류를 통해 진행된다. 증류 컬럼이 장착된 교반식 탱크 반응기를 사용하는 것은 공지되어 있다. 이 방법의 단점은 공정이 회분식으로 수행되고 증류에 의하지 않으므로, 교반식 탱크 반응기 내에서의 체류 시간이 길어져 생성물에 손상을 야기한다는 점이다. 별볍으로,히드록시아릴은 다단계 증발기 캐스케이드, 예를 들어 강하 경막 증발기에서 분리될 수 있다. 이러한 연속 방법의 단점은, 이러한 장치내의 플래쉬 증발시 증류에 의해 비교적 다량의 디페닐 카르보네이트가 반응 혼합물로부터 제거되며, 증발기 캐스케이드가 상당한 플랜트 및 장치 비용과 복잡함을 수반한다는 것이다.
따라서, 본 발명의 목적은 디아릴 카르보네이트 (DAC)와 비스페놀 (비스(히드록시아릴) 화합물)의 반응에 의해, 용융 에스테르 교환반응법을 이용하여 폴리카르보네이트의 보다 간편한 제조 방법을 제공하는 것이다.
놀랍게도, 반응 정류 반응기, 특히 단지 하나의 반응 정류 반응기를 사용하여 저점도 단계를 수행할 수 있다는 것을 드디어 밝혀내었다. 그 결과, 플랜트를 단순화시켜 체류 시간을 감소시키는 것이 가능하고, 결론적으로, 히드록시아릴을 보다 효과적으로 제거하여 생성물의 오염을 저감시킴으로써, 증기 형태로 도입되는 DAC에 대한 예비반응 유닛으로 도입되는 DAC의 비율에 의해 생성물 품질을 더욱 양호하게 제어하고, 과잉의 DAC를 강하 경막 증발기 캐스케이드를 사용하는 경우에 비해 감소시켜, 결과적으로 순환 용적을 감소시킬 수 있다.
따라서, 본 발명은 비스(히드록시아릴) 화합물 (비스페놀류)와 디아릴 카르보네이트 (DAC)를, DAC로부터 히드록시아릴 성분을 제거하면서 반응시키고, 순수한 DAC 증기를 이 예비반응 혼합물에 향류 (countercurrently) 도입시킴으로써 폴리카르보네이트 올리고머를 제조하는 방법을 제공한다. 개별적으로 또는 혼합물로 사용되는 바람직한 비스페놀 성분으로는 2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판 (BPA), 1,1-비스(4-히드록시페닐)-3,3,5-트리메틸시클로헥산, 4,4'-디히드록시비페닐 또는1,3-비스(1-(4-히드록시페닐)-1-메틸에틸)벤젠을 들 수 있다. BPA는 비스페놀 성분으로서, 디페닐 카르보네이트는 디아릴 카르보네이트 성분으로서 특히 바람직하게 사용된다.
예비반응 혼합물은 반응 유닛 (1)의 상부 (2)로 도입시키고, DAC 증기는 반응 유닛 (1)의 하부 (3)로 도입시키는 것이 바람직하다.
비스(히드록시아릴) 화합물과 DAC와의 반응 동안 발생되는 히드록시아릴은 반응 유닛, 바람직하게는 반응 유닛의 상단 (13)으로부터 배출된다. 이어서, DAC 도입 구획 (3)내 히드록시아릴의 부분압은 제로가 된다. DAC에 비해, 상응하는 히드록시아릴이 저비점 화합물이기 때문에, 히드록시아릴은 액상물질로부터는 증류에 의해 배출되고, 기상물질로부터는 DAC에 의해 대체된다. 그 결과, 바람직한 공정 방법에서는, 히드록시아릴 및 DAC가 점진적으로 액상물질에 보내짐에 따라, 증기 스트림은 기저부로부터 상부 방향으로 연속 농축되는데, 이 농축물을 반응에 사용할 수 있다. 바람직한 실시양태에서, 컬럼내에 형성되는 히드록시아릴을 기화시키는 데 필요한 모든 에너지는 증기형태의 DAC에 의해, 즉 증발기 (4)에 의해 도입되는데, 이러한 증기상 DAC는 폴리카르보네이트와 접촉하게 되지는 않는다. 따라서, 반응 생성물과 직접 접촉하는 고온 증발기 표면에 의해 에너지를 유입할 필요 없이 수행하는 것이 가능하다.
예비응축은 별도의 예비반응 유닛 (5)에서 수행하는 것이 바람직하다. 이 경우, 예비반응 유닛은 많은 DAC 결손을 초래하면서 운전되고, DAC는 반응 정류 컬럼에서 증기상으로 일정하게 재공급된다. 예비반응 유닛에서 형성된 히드록시아릴은 컬럼에서의 플래쉬 분리(flashing off)에 의해 또는 예비반응 유닛 (5) 자체에서의 부분 기화에 의해 부분적으로 기화될 수 있다.
또는, 추가의 에너지를 컬럼에 도입하여 히드록시아릴의 개선된 기화를 보장하거나, 또는 컬럼 기저부에 있는 증발기 표면에 의해 또는 물질 전달 부재들 사이에 있는 컬럼내 열교환기에 의해 상기 목적을 조절하는 것도 물론 가능하다.
DAC 전량을 기저부로부터 반응 대역에 도입하는 대신에, DAC 스트림을 분할 (split)하여 반응 대역 중앙부의 1개 이상의 지점에서 부분적으로 도입시킬 수도 있다.
이러한 반응 정류 후, 반응을 완결하기 위하여, 최종 강하 경막 증발기 유닛 (9)을 하류방향으로 연결시키는 것이 바람직한데, 이 유닛은 반응 컬럼에 비해 감압하에서 운전되고, 별도의 응축기 (12)를 갖는다. 그러나, 증발기 유닛 없이, 또는 둘 이상의 증발기 유닛을 사용하여 진행시키는 것도 가능하다. 이 경우, 컬럼에 대해 이하에 설명하는 바와 같이, 발생하는 2차 생성물 증기 스트림을 농축하기 위해, 응축기 (12) 및 농축 (enrichment) 컬럼 (11)으로 이루어진 농축 구획 (10)을 임의로 운전시킬 수도 있다.
물론, 최종 강하 경막 증발기 유닛은 반응 정류 컬럼과 동일한 압력하에서 운전될 수도 있다. 이 경우, 증기가 반응 정류의 기저부에 직접 도입됨에 따라, 별도의 증기 응축기를 사용하지 않아도 된다.
정제를 위해 반응 컬럼 또는 최종 강하 경막 증발기의 상단을 증기 형태로 떠나는 히드록시아릴의 엔탈피를 이용하는 것도 전적으로 가능하다. 이 경우, 예를 들면 아래에 기술하는 바와 같이, 추가의 에너지 및 장치와 관련된 절감을 이룰 수 있다.
●반응 정류 컬럼은 임의로는 농축 구획 (6)을 사용하여 운전하여, 새어 나오는 (escaping) 히드록시아릴을 농축시킨다. 컬럼의 상단에서, 히드록시아릴은 응축 유닛 (8)에서 응축시키고, 요구되는 순도의 함수로서 선택가능한 환류비를 기초로 하여, 부분적으로 배출시킨다. 그 결과, DAC와 함께 도입되는 에너지는 히드록시아릴을 분리하는 데 뿐만 아니라 이를 정제하는 데에도 이용될 수 있다. 환류물은 농축 컬럼 (7)으로 반송된다. 농축 구획의 기저부를 떠나는 액상 스트림은 전량 또는 부분적으로 배출되고, 임의로는 최종 강하 경막 증발기로부터 생성되는 응축된 증기와 함께 별도의 작업을 위해 매우 소량으로 보내질 수 있다.
●또는, 최종 강하 경막 증발기 및 반응 컬럼으로부터 나오는 증기를 감압 수준, 즉 일반적으로 최종 강하 경막 증발기의 압력 수준에서 혼합할 수 있다. 이렇게 혼합된 증기 스트림은 별도의 작업 컬럼으로 증기상으로 도입된다. 특정 환경하에서는, 개별적인 증기 스트림을 위한 공급점이 이러한 작업 컬럼상의 상이한 지점에 위치할 수 있다.
균일 촉매를 사용하는 경우, 이들은 모두 또는 부분적으로 예비반응 유닛에 도입된다. 나머지 부분은 컬럼의 반응 구획내로 상부 또는 저부에서 직접 배분된다. 기상으로의 전이에 바람직한 고비점 또는 비휘발성 촉매는 임의로 설비된 증류탑 상단 구획에서 생성되어 문제를 야기할 수 있다. 사용될 수 있는 균일 용해 촉매로는 예컨대 알칼리 금속 또는 알칼리 토금속 수산화물 또는 탄산염, 또는 N또는 P를 함유하는 염기성 유기 화합물 등의 적합한 가용성 염기성 화합물이 있다. 염기성 4급 암모늄 또는 포스포늄 염, 예컨대 테트라알킬암모늄 히드록시드 또는 테트라아릴포스포늄 페놀레이트 등이 바람직하게 사용된다. 본 명세서에서 컬럼 내장으로서 통상의 물질 전달 부재 사용될 수 있는데, 이는 증기와 액체 사이의 강한 물질 전달 및 반응을 진행시키는 데 충분히 긴 체류 시간을 보장하려는 것이다. 따라서, 당업자에게 공지된 각종 컬럼 플레이트, 또는 정렬 또는 랜덤 패킹이 적합하다. 이 경우, 버블 또는 체류 시간 트레이 및 시트 금속 패킹을 사용하는 것이 바람직할 수 있다.
고상 촉매가 사용되는 경우, 이들은 당업자에게 공지된 방식으로 물질 전달 부재, 예를 들어 균일 촉매를 포함하기 위한 피륙 구조물을 갖는 정렬 또는 랜덤 촉매접촉 패킹에 도입되거나 또는 증류 트레이내의 특수 장치에 도입된다. 이러한 컬럼 내장의 예는, 특허 EP-A 670 178, 동 461 855, US-A 5 026 549, 동 4 536 373, WO 94/08681, 동 94/08682, EP-A 470 655, WO 97/26971, US-A 5 308 451, EP-A 755 706, 동 781 829, 동 428 265, 동 448 884, 동 640 385, 동 631 813, WO 90/02603, 동 97/24174, EP-A 665 041, 동 458 472 및 동 476 938에 기재되어 있다.
금속 산화물, 또는 예를 들어 고상 염기성 음이온 교환 수지를 고상 촉매로서 사용할 수 있다.
증기 형태로 공급되는 DAC의 온도는 우세한 컬럼 압력하의 DAC의 비점과 300 ℃, 특히 바람직하게는 270 ℃ 이하 사이이다.
임의로 예비반응 유닛으로부터 액상 형태로 공급되는 혼합물의 온도는 100 내지 250 ℃, 특히 바람직하게는 140 내지 210 ℃ 사이이다.
컬럼의 온도는 선택된 압력, 선택된 공급 조건을 기준으로 설정되는데, 액상 공급 영역에서는 130 내지 230 ℃이고, 컬럼의 하부 대역에서는 180 내지 270 ℃이다.
최종 강하 경막 증발기내의 온도는 감소된 압력을 기준으로 별도로 조절될 수 있으며, 180 ℃ 내지 230 ℃, 특히 바람직하게는 200 내지 290 ℃이다.
반응 구획의 상부 말단에서 컬럼내에 설정된 압력은 20 내지 500 mbar, 특히 바람직하게는 30 내지 200 mbar이다. 선택된 압력은 온도 및 그에 따라 반응 속도와 생성물 품질에 특별한 영향을 미치고, 이 온도를 통해 컬럼내 유체의 점도 및 운동성에도 영향을 미친다.
최종 강하 경막 증발기에 설정된 압력은 양호한 생성물 품질을 위해 허용되는 온도에 따라 결정되는데, 5 내지 200 mbar, 특히 10 내지 60 mbar이다.
비스(히드록시아릴) 화합물의 양에 대한, 예비반응 유닛 및 반응 컬럼 (즉, 예비반응 유닛 및 증기상 공급물)에 도입되는 DAC의 총량의 몰비는 0.95 내지 1.5, 특히 바람직하게는 1.0 내지 1.2이다.
전체 DAC 공급량의 0% 내지 60%, 특히 바람직하게는 2% 내지 30%를 예비반응 유닛에 도입한다. 나머지는 증기형태의 공급물에 의해 컬럼에 도입한다. 예열된 비스(히드록시아릴) 화합물이 도입되는 예비반응 유닛이 없다면, 0%의 DAC가 컬럼에 도입된다.
형성되는 히드록시아릴의 총량의 대부분은 컬럼중에서 플래쉬 분리(flashed off)되거나, 또는 증기 형태의 DAC에 의해 스트립핑 분리된다. 형성되는 히드록시아릴의 총량에 대한 최종 강하 경막 증발기에서 스트립핑 분리되는 히드록시아릴의 비율은 0.1% 내지 20%, 특히 바람직하게는 0.1% 내지 10%이다.
예비반응 유닛에서의 전형적인 체류 시간은 1 분 내지 60 분, 특히 바람직하게는 1 분 내지 15 분이다.
컬럼내 반응 혼합물의 평균 체류 시간은 3 분 내지 80 분, 특히 바람직하게는 5 분 내지 30 분이다.
부속 펌프 리시버를 포함하는 최종 강하 경막 증발기내 체류 시간은 2 내지 50 분, 특히 바람직하게는 5 내지 25 분이다.
이러한 방식으로, 상대 용매 점도 에타rel(25 ℃에서 1 리터 당 5 g의 중합체를 함유한 디클로로메탄 중의 용액에서 측정)가 1.05 내지 1.10, 특히 1.06 내지 1.08인 폴리카르보네이트 올리고머를 얻는다. 생성된 폴리카르보네이트 올리고머 중의 페놀성 OH 말단기의 중량 기준 함량 xPhOH은 4000 내지 10000 ppm, 바람직하게는 5000 내지 7000 ppm이다. 이러한 방식으로 얻어지는 생성물은 예를 들어, EPA 719 814 또는 동 694 572에 기재된 바와 같은 담색 및 무용매 폴리카르보네이트의 제조를 위한 예비중합체로서 사용될 수 있다. 결국, 임의로 적합한 촉매를 첨가한 예비중합체는, 디아릴 성분으로부터 히드록시아릴 화합물을 연속 분리하면서 축합 중합시켜 고분자량 폴리카르보네이트 중합체를 생성한다.
하기 실시예는 본 발명을 제한함 없이 본 발명을 설명하고자 함이다.
촉매로서, BPA 94.4 중량%, DPC 5.6 중량%, 및 BPA에 대하여 1.5×10-3몰%의 테트라페닐포스포늄 페놀레이트로부터 제조된 혼합물 24.2 kg/시간을 예비반응 유닛에 도입하여 가열하고, 190 ℃에서 예비반응으로 반응시켜 폴리카르보네이트 (PC)를 생성하였다. 예비반응 유닛에서의 체류 시간은 약 3 분이었다. 생성된 페놀/BPA/DPC/PC 혼합물을 반응 컬럼의 상단으로 도입시켰다. 이렇게 하는 동안, 예비반응 유닛에서 형성된 히드록시아릴의 일부를 플래쉬 분리하였다. 유입점 주변의 반응 컬럼 내 온도는 약 190 ℃이었다. 순수한 DPC를 측면 강하 경막 증발기에서 증발시키고, 230 ℃ 온도의 반응 컬럼 기저부에서 반응 컬럼으로 22.7 kg/시간의 유입 속도 도입시켰다.
반응 컬럼은 직경이 100 mm이고, 통상 350 ㎡/㎥의 시트 금속 패킹을 장착하였다. 패킹의 총높이는 13 m이었다. 액체를 수집하여 3개 지점에서 재분배시켰다. 반응 컬럼을 단열 자켓으로 단열시켰다. 컬럼은 100 mbar에서 운전하였다. 반응 대역 바로 위에서 압력을 측정하였다. 온도 측정점을 반응 컬럼에 제공하여 기저부로부터 약 1.5 m 위에서 측정하고, 13 m의 패킹 후에 온도 프로파일을 모니터링하였다. 1.5 m 후의 측정점에서의 온도는 232 ℃이고, 최고 측정점에서는 191 ℃이었다. 반응 컬럼내 체류 시간은 약 10 분이었다.
반응액을 반응 컬럼의 기저부에서 배출시키고, 1.0 ㎡의 강하 경막 증발기로도입시켜 전환을 완료시켰다. 강하 경막 증발기 및 그의 기저부 리시버는 25 mbar 및 272 ℃에서 운전하였다. 폴리카르보네이트 올리고머로 이루어진 액상 생성물 27.1 kg/시간을 강하 경막 증발기로부터 회수할 수 있었다. 생성물은 에타rel값이 1.063이고, xPhOH가 6030 ppm인 것을 특징으로 하였다. 강하 경막 증발기로부터 나온, DPC 및 페놀을 주성분으로 포함하는 증기를 총 3.3 kg/시간의 양으로 별도의 응축기에서 응축시켰다.
컬럼을 떠나는 증기를 길이 1 m 및 직경 100 mm의 빈 유리관에 통과시켜 응축시켰다. 유리관에는 단열 자켓이 장착하였다. 증기 16.4 kg/시간을 50 ℃의 냉매측 온도로 운전하는, 상기 유리관 위에 설치된 응축기에서 응축시켰다. 응축물은 약 98 중량%의 페놀을 포함하였다. 실험실에서는 물질 전달 부재가 구비된 농축 구획을 제공하지는 않았다.

Claims (8)

  1. 예비반응에서, 비스(히드록시아릴) 화합물과 디아릴 카르보네이트 (DAC)를, DAC로부터 상응하는 히드록시아릴을 제거하면서 반응시킨 후, 순수한 DAC 증기를 이 예비반응 혼합물에 향류 (countercurrently) 도입시키는 것을 특징으로 하는 폴리카르보네이트의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 비스페놀 A 및 디페닐 카르보네이트를 출발 물질로서 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 예비반응 유닛 (5)에서 형성된 예비반응 혼합물이 유입점 (2)를 거쳐 도입되고, 임의로는 증발기 (4)에서 생성된 과열된 DAC 증기가 또한 유입점 (3)을 거쳐 도입되는 1개 이상의 반응 유닛 (1)과;
    농축 (enrichment) 유닛 (6)을 임의로 구비하고, DAC로부터 제거되는 상응하는 히드록시아릴이 배출되는 유출 유닛 (13); 및
    상기 반응 유닛 (1)으로부터 하류 방향으로 유출점 (3)에서 연결되고, 2차 생성물 증기 스트림을 분리하기 위한 농축 유닛 (10)을 임의로 포함하는 1개 이상의 강하 경막 증발기 유닛 (9)
    을 포함하는 것을 특징으로 하는, 제1항 기재의 방법을 수행하기 위한 장치.
  4. 제3항에 있어서, 강하 경막 증발기 유닛 (9) 없이 운전되는 장치.
  5. 용융 에스테르 교환반응법에 의해 폴리카르보네이트를 제조하기 위한, 제3항 기재의 장치의 용도.
  6. 제1항 기재의 방법에 따라 얻을 수 있는 폴리카르보네이트.
  7. 성형품 제조를 위한, 제4항 기재의 폴리카르보네이트의 용도.
  8. 제4항 또는 제5항 기재의 폴리카르보네이트로부터 제조된 성형품.
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