KR20030012369A - 타이어 백테 보호용 페인트 조성물 - Google Patents

타이어 백테 보호용 페인트 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 타이어 백테 보호용 페인트 조성물에 관한 것이다.
본 발명의 타이어 백테 보호용 페인트 조성물은 공지의 타이어 백테 보호용 페인트 조성물에 있어서, 고착제 20.0∼25.0 중량%, 필러 2.0∼5.0 중량%, 가소제 2∼3 중량%, 분산제 1.0∼3.0 중량%, 방부제 0.5∼1.0 중량%, 증점제 2.5∼5.0 중량% 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 종래 페인트 조성물에 비해 부착성 및 유연성을 증가시키기 위해 필러함량을, 페인트 용액의 균일성을 유지하기 위하여 가소제 및 분산제 함량을 증가시켜 페인트의 도포성, 도막 안정성, 도막 내습성 및 도막 내열성이 우수한 타이어 백테 보호용 페인트 조성물의 제공을 목적으로 한다.

Description

타이어 백테 보호용 페인트 조성물{Paint composition for protection of tire white rim}
본 발명은 타이어 백테 보호용 페인트 조성물에 관한 것이다.
타이어 백테 보호용 페인트는 백테 타이어 가류후 백테 연마기에서 백테부위를 연마후 백테부를 보호하기 위하여 타이어 백테 부위에 도포하는 것으로서 일반적으로 청색계통의 블루 페인트(Blue paint)를 사용하고 있다.
종래의 타이어 백테 보호용 페인트는 동절기, 하절기 또는 우기에 내습성, 부착성이 하락하여 페인트를 백테부위에 도포시 페인트가 들뜸으로 인해 타이어의 흑테 부위와의 은폐력이 좋지 않아 외관품질이 저하되어 타이어 백테 부위에 페인트를 재차 도포해야 하는 등의 문제가 있어 타이어의 생산성이 감소하는 문제가 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 종래 페인트 조성물에 비해 부착성 및 유연성을 증가시키기 위해 필러함량을, 페인트 용액의 균일성을 유지하기 위하여 가소제 및 분산제 함량을 증가시켜 페인트의 도포성, 도막 안정성, 도막 내습성 및 도막 내열성이 우수한 타이어 백테 보호용 페인트 조성물의 제공을 목적으로 한다.
본 발명의 타이어 백테 보호용 페인트 조성물은 공지의 타이어 백테 보호용 페인트 조성물에 있어서, 고착제 20.0∼25.0 중량%, 필러 2.0∼5.0 중량%, 가소제 2∼3 중량%, 분산제 1.0∼3.0 중량%, 방부제 0.5∼1.0 중량%, 증점제 2.5∼5.0 중량%, 기타물질 5.0∼8.0 중량% 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에서 고착제는 하기 구조식(1)의 폴리알콜비닐 또는 구조식(2)의 폴리비닐아세테이트를 사용하고, 필러는 실리케이트(silicate)를 사용하고, 가소제는 글리세린계 물질을 사용하고, 분산제는 폴리카르복실산공중합체를 사용하고, 방부제는 분자량이 100∼200인 티아졸린계화합물(2-methyl-4-isothiazoline-3-one)을 사용하고, 증점제는 셀룰로오스 계통의 도료를 사용한다.
구조식(1)
구조식(2)
상기 구조식(1) 및 구조식(2)에서 n의 수치는 3000∼5000 이다.
상기에서 가소제인 글리세린계 물질은 주원료가 올레인산이고 산가는 최대 3, 융점 40±5℃, 요오드가는 60∼70인 물질이고, 분산제인 폴리카르복실산공중합체는 밀도가 1.08, 고형분이 40%, 무기안료 20∼30%, TiO210∼12%, 유기안료 30∼75%의 첨가제가 성분내에 함유된 물질이고, 증점제인 셀룰로오스 계통의 도료는 건조량 기준 순수한 것이 최소 98%, 수분함유량은 최대 8% 이내, 겉보기 비중은 300∼500g/l, 열분해 온도는 220±5℃인 도료이다.
또한 상기의 첨가물질 이외에 기타 물질로 청색안료 및 소포제 등을 각각 첨가하거나 또는 이들이 1:1로 혼합된 혼합물을 첨가하여 사용할 수 있다.
한편 상기에서 고착제는 20.0 중량% 미만 사용시 도막의 유연성 하락으로 페인트가 잘 고착되지 못하는 문제가 있고, 25.0 중량% 초과 사용시 페인트의 건조성이 하락하는 문제가 있어 고착제는 20.0∼25.0 중량%를 유지하는 것이 좋다.
필러는 2.0 중량% 미만 사용시 건조성이 하락하는 문제가 있고, 5.0 중량%초과 사용시 투명도가 하락하여 페이트 도포시 둔탁해 보이는 문제가 있어 필러는 2.0∼5.0 중량%를 유지하는 것이 좋다.
가소제는 2 중량% 미만 사용시 건조성 하락으로 수분과 반응하는 문제가 있고, 3 중량% 초과 사용시 페인트 도포 후 페인트가 타이어 벡테부위에 잘 접착되지 않고 들뜨는 문제가 있어 가소제는 2∼3 중량%를 유지하는 것이 좋다.
분산제는 1.0 중량% 미만 사용시 페이트 도포시 도포성 하락으로 반점현상을 초래하는 문제가 있고, 3.0 중량% 초과 사용시 뛰어한 상승효과 없이 고가의 분산제 사용으로 원료비의 상승을 초래하는 문제가 있어 분산제는 1.0∼3.0 중량%를 유지하는 것이 좋다.
방부제는 0.5 중량% 미만 사용 및 1.0 중량% 초과 사용시에는 뚜렷한 문제는 문제는 없으나 실험적으로 0.5∼1.0 중량%를 사용시 가장 좋은 효과를 나타낸다.
증점제는 2.5 중량% 미만 사용시 페인트의 점도가 너무 낮아 페이트를 타이어 백테부위에 도포시 페인트 용액이 흘러내리는 문제가 있고, 5.0 중량% 초과 사용시 페인트 점도가 상승하여 페인트의 도포성이 하락하는 문제가 있어 증점제는 2.5∼5.0 중량%를 유지하는 것이 좋다.
한편 상기의 물질 이외에 기타물질로 청색안료 및 소포제는 사용시 각각 5.0∼8.0 중량%를 사용하는 것이 실험적으로 가장 좋은 효과를 나타낸다.
이하 본 발명을 다음의 비교예, 실시예 및 시험예에 의하여 설명하고자 한다. 그러나 이들이 본 발명의 기술적 범위를 한정하는 것은 아니다.
<비교예>
하기의 표 1과 같이 폴리비닐알콜(고착제) 28 중량%, 실리케이트(필러) 2.5 중량%, 글리세린계 물질(가소제) 1.0 중량%, 폴리카르복실산공중합체(분산제) 1.0 중량%, 티아졸린계화합물(방부제) 0.5 중량%, 셀룰로오즈 계통의 도료(증점제) 2.5 중량%, 청색안료(기타물질) 3.0 중량%, 물 61.5 중량%를 혼합한 후 공지의 방법을 이용하여 타이어 백테 보호용 페인트를 제조하였다.
그런 다음 ASTM 관련 규정에 의해 페인트의 고형분, 회분, pH, 비중 및 점도와 같은 특성을 측정한 후 그 결과를 아래의 표 2에 나타내었다.
한편 아래의 표 1에 상기에서 언급한 타이어 백테 보호용 페인트 조성물 및 이들의 사용량을 다시 정리하여 나타내었다.
<실시예>
하기의 표 1과 같이 폴리비닐알콜(고착제) 23 중량%, 실리케이트(필러) 4 중량%, 글리세린계 물질(가소제) 2.0 중량%, 폴리카르복실산공중합체(분산제) 2.5 중량%, 티아졸린계화합물((2-methyl-4-isothiazoline-3-one, 방부제) 0.5 중량%, 셀룰로오즈 계통의 도료(증점제) 4 중량%, 청색안료(기타물질) 5.0 중량%, 물 59 중량%를 혼합한 후 50℃ 이내의 온도에서 1시간 교반하여 타이어 백테 보호용 페인트를 제조하였다.
상기에서 가소제인 글리세린계 물질은 주원료가 올레인산이고 산가는 최대 3, 융점 40±5℃, 요오드가는 60∼70인 물질이고, 분산제인 폴리카르복실산공중합체는 밀도가 1.08, 고형분이 40%, 무기안료 20∼30%, TiO210∼12%, 유기안료 30∼75%의 첨가제가 성분내에 함유된 물질이고, 증점제인 셀룰로오스 계통의 도료는 건조량 기준 순수한 것이 최소 98%, 수분함유량은 최대 8% 이내, 겉보기 비중은 300∼500g/l, 열분해 온도는 220±5℃인 도료이다.
그런 다음 ASTM 관련 규정에 의해 페인트의 고형분, 회분, pH, 비중 및 점도와 같은 특성을 측정한 후 그 결과를 아래의 표 2에 나타내었다.
표 1. 비교예 및 실시예의 페인트 조성비(단위 : 중량%)
항 목 비교예 실시예
고착제 28.0 23.0
필러 2.5 4.0
가소제 1.0 2.0
분산제 1.0 2.5
방부제 0.5 0.5
증점제 2.5 4.0
기타 3.0 5.0
물 61.5 59
표 2. 비교예 및 실시예 페인트의 특성
항 목 비교예 실시예
고형분(%) 22.5 16.3
회분(%) 0.9 2.1
pH 6.2 7.0
비중 1.04 1.03
점도 1520 1400
<시험예 1>
상기 비교예 및 실시예의 방법으로 제조한 타이어 백테 보호용 페인트를 공지의 방법으로 타이어 백테 부위에 도포한 후 타이어 백테 부위의 도포상태, 도포후 색상, 건조성, 도막윤활성(DSR), 도막 부착성, 은폐력 및 내곰팡이성에 대한 특성을 측정하여 그 결과를 아래의 표 3에 나타내었다.
하기 표 3에서처럼 본 발명의 페인트 조성물을 이용하여 제조한 페인트를 타이어 백테 부위에 도포시 종래 페인트 조성물을 사용한 비교예의 페인트에 비해 도포성은 동등 이상이었으며, 도막부착성 및 은폐력은 양호한 수준임을 알 수 있었다.
표 3. 비교예 및 실시예 페인트의 도포성 및 도막 안정성 특성
항 목 비교예 실시예
도포상태 미세/부분 응집 발생 미세도포
도포후 색상 엷은 청색 청색
건조성(분) 20분 17분
도막 윤활성(DSR) 60 65
도막 부착성 부분 벗겨짐 벗겨짐 없음
은폐력(흑테) 양호 양호
내곰팡이성* 곰팡이 발생없음 곰팡이 발생없음
* SANI 시험기(BIOSAN Laboratories, INC.)를 이용하여 측정
<시험예 2>
상기 비교예 및 실시예의 방법으로 제조한 타이어 백테 보호용 페인트를 공지의 방법으로 타이어 백테 부위에 도포한 후 ASTM 관련규정에 의하여 타이어 백테 부위의 도막 내습성 및 도막 내열성에 대한 특성을 측정하고 그 결과를 아래의 표 4에 나타내었다.
하기 표 4에서처럼 도막의 내습성 측정시 25℃ 상대습도 70%, 25℃ 상대습도 90%에서는 비교예 및 실시예의 페인트는 아무런 이상이 없었으나, 25℃ 상대습도90%에서 5일, 15, 20일 방치시 본 발명의 페인트 조성물을 이용한 실시예의 페인트는 아무런 이상이 없었으나, 종래의 페인트 조성물을 이용한 비교예의 페인트는 부분적인 박리가 발생하였다.
한편 도막 내열성 특성에 있어서, 100℃ 이상에서도 본 발명의 페인트 조성물을 이용한 실시예의 페인트는 색상의 변화가 없었으나, 종래의 페인트 조성물을 이용한 비교예의 페인트는 100℃ 이상에서는 색상의 변화가 일어나 변색이 되면서 도막의 유연성이 하락함을 보였다.
표 4. 비교예 및 실시예 페인트의 도막 내습성 및 도막 내열성 특성
항 목 비교예 실시예
도막 내습성 25℃ 상대습도 70% 변화 없음 변화 없음
25℃ 상대습도 90% 변화 없음 변화 없음
5일 방치 후* 부분 박리 변화 없음
15일 방치 후* 부분 박리 변화 없음
20일 방치 후* 부분 박리 변화 없음
도막 내열성 40℃ 변화 없음 변화 없음
80℃ 변화 없음 변화 없음
100℃ 색상 약간 변화 변화 없음
140℃ 색상 약간 변화 변화 없음
* 25℃ 상대습도 90%의 조건에서의 방치기간 임
상기 시험예의 결과를 기재한 표 3 및 표 4에서 알 수 있듯이 본 발명의 타이어 백테 타이어 보호용 페인트은 종래의 페인트에 비해 페인트의 도포성, 도막 안정성, 도막 내습성 및 도막 내열성이 우수하여 타이어 백테 부위에 도포한 페인트가 들뜸이 없어 재도포 등의 작업을 방지하여 타이어의 생산성을 향상시킬 수 있으며, 또한 페인트 은폐력이 향상되어 타이어 외관의 품질저하를 방지할 수 있다.

Claims (2)

  1. 공지의 타이어 백테 보호용 페인트 조성물에 있어서, 고착제 20.0∼25.0 중량%, 실리케이트 2.0∼5.0 중량%, 주원료가 올레인산인 글리세린계물질 2∼3 중량%, 무기안료 20∼30%, TiO210∼12%, 유기안료 30∼75%의 첨가제가 성분내에 함유된 폴리카르복실산공중합제 1.0∼3.0 중량%, 티아졸린계 화합물(2-methyl-4-isothiazoline-3-one) 0.5∼1.0 중량%, 겉보기 비중이 300∼500g/l 이고, 열분해 온도가 220±5℃인 셀룰로오즈 계통의 도료 2.5∼5.0 중량% 포함하는 것을 특징으로 하는 타이어 백테 보호용 페인트 조성물
  2. 제 1 항에 있어서, 고착제는 하기 구조식(1)의 폴리알콜비닐 또는 구조식(2)의 폴리비닐아세테이트 임을 특징으로 하는 타이어 백테 보호용 페인트 조성물
    구조식(1)
    구조식(2)
    상기 구조식(1) 및 구조식(2)에서 n의 수치는 3000∼5000 이다.
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