KR200242774Y1 - 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일 - Google Patents

Abstract

본 고안은 금속 가공물과, 금속 가공물의 표면에 분말상의 열가소성 고분자 수지의 코팅을 통해 형성된 제 1 열가소성 고분자 수지 코팅막을 포함하여 구성된 지주와; 금속판과, 금속판의 표면에 분말상의 열가소성 고분자 수지의 코팅을 통해 형성된 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막을 포함하여 구성된 레일로 이루어진 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일에 관한 것이다. 본 고안에 의한 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일은 지주와 레일의 표면에 형성된 프라이머 코팅막과 열가소성 고분자 수지 코팅막으로 인해 우수한 방식성을 가지기 때문에 장기간 사용이 가능하고, 안료가 첨가되어 형성된 열가소성 고분자 수지 코팅막과 반사체 코팅막으로 인해 우수한 주간 식별성과 야간 식별성을 가지기 때문에 사고 방지 기능이 크게 향상되고, 코팅 방식의 특성상 훼손된 부위의 현장 보수가 용이한 열가소성 고분자 수지 코팅막으로 인해 현장 설치시 흔히 발생하는 코팅막 훼손을 현장에서 직접 손쉽게 완벽하게 보수할 수 있기 때문에 유지 보수비가 적게 드는 효과가 있다.

Description

열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일{Guard rail coated with thermoplastic polymer resin}

본 고안은 가드레일에 관한 것으로서, 특히 금속으로 제조된 지주(支柱)와레일의 표면에 내식성 소재인 열가소성 고분자 수지가 분말상으로 코팅되어 있는 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일에 관한 것이다.

가드레일은 도로의 중앙이나 갓길, 교량 등에 설치되어 자동차와 기타 도로 운송 수단의 도로 이탈과 전복을 방지하는데 사용된다.

가드레일은 보통 금속으로 이루어져 있기 때문에 주변 환경에 따라 부식이 쉽게 발생하는 바, 종래에는 가드레일의 금속 표면에 부식성 물질에 안전한 코팅막을 형성시켜 부식을 억제시켰다. 즉, 종래에는 가드레일(지주와 레일)을 탄소강으로 제조한 후 표면에 용융 아연 도금이나 액체 도장 또는 수용성 액체 도장을 하여 코팅막을 형성시키거나 열경화성 수지 분체 도장을 하여 코팅막을 형성시킴으로써 가드레일의 방식성을 향상시켰다.

그러나, 종래의 용융 아연 도금 방식에 의해 형성된 코팅막은 해안 지구나 오염 지역 및 도심 지역의 제설용 염화 칼슘에 의해 쉽게 부식이 발생하기 때문에 수명이 짧은 문제점이 있었고, 액체 도장 방식에 의해 코팅막이 형성되는 경우 코팅 방식의 특성상 휘발성 유기 용제가 사용되기 때문에 환경 오염이 유발되는 문제점이 있었으며, 수용성 액체 도장 방식에 의해 형성된 코팅막은 수명이 짧은 문제점이 있었다.

아울러, 종래의 열경화성 수지 분체 도장 방식(고상의 분체 수지를 사용하여 코팅막을 형성시키는 방식)에 의해 코팅막이 형성되는 경우 코팅 방식의 특성상 코팅 후 열경화를 위한 가열로 공정(별도의 공장 가열 설비)을 반드시 필요로 하기 때문에 코팅막이 훼손되는 경우 현장에서 직접 훼손된 코팅막을 보수하기가 어려운문제점이 있었다.

이에 본 고안은 코팅 방식의 특성상 유기 용제가 사용되지 않아 대기 환경적인 장점을 가지는 동시에 우수한 방식성을 가지고, 훼손된 부위에 추가 코팅이 실시되는 경우 새로 형성된 코팅막이 기존의 코팅막과 완전하게 용융 접착되어 훼손 부위의 보수가 완벽하게 이루어지며, 코팅 방식의 특성상 훼손된 부위의 추가 코팅이 현장에서 직접 이루어질 수 있는 열가소성 고분자 수지 코팅막이 지주와 레일의 표면에 형성되어 있는 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 고안에 의한 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일은 지면에 지지되는 지주가 금속 가공물과, 금속 가공물의 표면에 분말상의 열가소성 고분자 수지의 코팅을 통해 형성된 제 1 열가소성 고분자 수지 코팅막을 포함하여 구성되고; 지주의 일단부에 고정 설치되는 레일이 금속판과, 금속판의 표면에 분말상의 열가소성 고분자 수지의 코팅을 통해 형성된 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

상기에서 지주는 금속 가공물의 표면과 제 1 열가소성 고분자 수지 코팅막 사이에 아연과 알루미늄 중 적어도 하나 이상과 에폭시 수지 또는 열가소성 고분자 수지를 포함한 프라이머(primer)의 코팅을 통해 형성된 제 1 프라이머 코팅막을 더 포함하여 구성되는 것이 바람직하고, 레일도 금속판의 표면과 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막 사이에 동일한 프라이머의 코팅을 통해 형성된 제 2 프라이머 코팅막을 더 포함하여 구성되는 것이 바람직하다.

또한, 레일은 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막 위에 유리 재질로 된 반사체의 스프레이 코팅을 통해 형성된 반사체 코팅막을 더 포함하여 구성되는 것이 바람직하다.

도 1은 본 고안에 의한 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일의 사시도,

도 2a와 도 2b는 도 1에 도시된 지주의 서로 다른 구성을 보인 일부 단면도들,

도 3a 내지 도 3c는 도 1에 도시된 레일의 서로 다른 구성을 보인 일부 단면도들이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

10: 지주 12: 원통형 금속관

14: 제 1 프라이머 코팅막 16: 제 1 열가소성 고분자 수지 코팅막

20: 레일 22: 금속판

24: 제 2 프라이머 코팅막 26: 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막

28: 반사체 코팅막

이하, 본 고안에 의한 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일을 첨부한 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.

도 1은 본 고안에 의한 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일의 사시도이고, 도 2a와 도 2b는 도 1에 도시된 지주의 서로 다른 구성을 보인 일부 단면도들이고, 도 3a 내지 도 3c는 도 1에 도시된 레일의 서로 다른 구성을 보인 일부 단면도들이다.

본 고안에 의한 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일은 도 1에 도시된 바와 같이 지면에 소정 간격으로 배열 설치되는 지주(10)와, 지주(10)의 일단부에 고정 설치되는 레일(20)로 이루어져 있다. 상기 레일(20)은 리벳이나 볼트 체결에 의해 지주(10)에 고정된다.

상기 지주(10)는 도 2a에 도시된 바와 같이 원통형 금속관(12)과, 금속관(12)의 표면에 형성된 제 1 프라이머 코팅막(14)과, 제 1 프라이머 코팅막(14) 위에 형성된 제 1 열가소성 고분자 수지 코팅막(16)으로 구성되거나; 도 2b에 도시된 바와 같이 원통형 금속관(12)과, 금속관(12)의 표면에 형성된 제 1 열가소성 고분자 수지 코팅막(16)으로 구성된다.

상기 레일(20)은 도 3a에 도시된 바와 같이 주름이 있는 금속판(corrugated plate, 22)과, 금속판(22)의 양쪽 표면에 형성된 제 2 프라이머 코팅막(24)과, 제 2 프라이머 코팅막(24) 위에 형성된 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막(26)과, 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막(26) 위에 형성된 반사체 코팅막(28)으로 구성되거나; 도 3b에 도시된 바와 같이 금속판(22)과, 금속판(22)의 양쪽 표면에 형성된 제 2 프라이머 코팅막(24)과, 제 2 프라이머 코팅막(24) 위에 형성된 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막(26)으로 구성되거나; 도 3c에 도시된 바와 같이 금속판(22)과, 금속판(22)의 양쪽 표면에 형성된 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막(26)과, 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막(26) 위에 형성된 반사체 코팅막(28)으로 구성된다.

상기 제 1 및 제 2 프라이머 코팅막(14, 24)은 아연과 알루미늄 중 적어도 하나 이상과 바인더 수지를 포함하는 프라이머가 금속관(12)과 금속판(22)의 양쪽 표면에 소정 두께로 코팅됨으로써 형성된다. 상기 바인더 수지로는 에폭시 수지나 열가소성 고분자 수지가 사용된다. 상기 프라이머에 아연과 알루미늄의 혼합물이 포함되는 경우 아연은 혼합물의 전체 100중량%에 대해 10∼90[중량%] 혼합된다. 또한, 상기 아연, 알루미늄 또는 아연과 알루미늄의 혼합물은 프라이머의 전체 100중량%에 대해 10∼90[중량%] 포함된다. 상기 제 1 및 제 2 프라이머 코팅막(14, 24)은 주변 환경에 따른 외부 부식 인자의 부식성을 제거하는 역할을 한다. 아울러, 상기 제 1 및 제 2 프라이머 코팅막(14, 24)은 여러 번의 코팅을 통해 다층 구조로 형성될 수도 있다.

상기 제 1 및 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막(16, 26)은 금속관(12)과 금속판(22)의 양쪽 표면 또는 제 1 및 제 2 프라이머 코팅막(14, 24) 위에 분말상의 열가소성 고분자 수지가 정전 도장, 유동 침적 도장 또는 열용사 코팅 방식에 의해 소정 두께로 코팅되어 형성된다. 상기 분말상의 열가소성 고분자 수지로는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 염화비닐수지, 폴리비닐알코올, 폴리아미드, 폴리아크릴레이트, 폴리에스테르, 폴리카보네이트 및 폴리에테르 중 하나가 20∼300[㎛] 크기로 분쇄된 것이 사용되는데, 입자의 직경이 너무 작으면(예컨대, 20㎛ 미만) 분쇄비용의 증가로 인해 제조비용이 증가되고 코팅작업시 수지분말이 사방으로 날려 수지분말의 손실율이 증가되는 동시에 작업환경이 나빠지게 되고, 입자의 직경이 너무 크면(예컨대, 300㎛ 초과) 코팅 표면이 미려하지 않게 된다. 또한, 상기 제 1 및 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막(16, 26)은 분말상의 열가소성 고분자 수지에 알루미나, 아연, 알루미늄, 산화철, 탄소 및 안료가 적어도 하나 이상 분말상으로 혼합된 혼합물의 코팅에 의해 형성될 수도 있다. 아울러, 상기 제 1 및 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막(16, 26)은 여러 번의 코팅을 통해 다층 구조로 형성될 수도 있다. 상기 제 1 및 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막(16, 26)은 분말상의 열가소성 고분자 수지가 용융되면서 금속관(12)이나 금속판(22)과 화학적으로 결합하여 금속관(12)이나 금속판(22)에 밀착됨으로써 가드레일이 주변 환경에 의해 부식되지 않도록 하는 동시에 다양한 색상의 안료가 첨가되어 형성된 경우 가드레일의 주간 식별성을 향상시키는(주간에 운전자의 눈에 잘 띄게 함) 동시에 외관이 미려해지도록 한다.

상기 반사체 코팅막(28)은 유리 재질로 된 반사체가 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막(26) 위에 소정 두께로 스프레이되어 형성된다. 보다 구체적으로, 상기 반사체 코팅막(26)은 열가소성 고분자 수지 코팅막(26)이 코팅된 후 냉각되기 전에 유리 재질로 된 분말상의 반사체가 열가소성 고분자 수지 코팅막(26) 위에 스프레이됨으로써 형성된다. 상기 반사체 코팅막(28)은 레일(20)의 전면측에만 형성된다. 상기 반사체 코팅막(28)은 우수한 반사 성능을 가짐으로써 가드레일의 야간 식별성을 향상시킨다(야간에 운전자의 눈에 잘 띄게 함).

다음에서는 본 고안에 의한 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일을 실시예를 통하여 보다 상세하게 설명한다.

<실시예 1>

폭이 350㎜ 이고 길이가 1.6m 이고 두께가 4㎜ 이며 폭 75㎜ 의 주름이 있는 탄소강으로 제조된 금속판의 양쪽 표면에 있는 녹을 숏 블라스팅(shot blasting)으로 제거한 다음 열용사 건(thermal spray gun)을 이용하여 금속판을 90∼120[℃]로 예열하고, 이후 예열된 금속판의 양쪽 표면에 정전 도장 방식으로 20∼300[㎛] 크기의 분말상 프라이머를 코팅하여 프라이머 코팅막을 형성시켰다. 이 때, 분말상 프라이머로는 아연과 알루미늄과 접착성 폴리에틸렌 수지가 각각 동일한 중량비로 포함되어 있는 것을 사용하였다. 그 후, 다시 열용사 건을 이용하여 프라이머 코팅막을 90∼120[℃]로 후열한 다음 프라이머 코팅막 위에 열용사 건을 이용한 열용사 코팅 방식으로 전체 100중량%에 대해 황색 안료가 5중량% 첨가되어 있는 20∼300[㎛] 크기의 분말상 폴리에틸렌 수지를 코팅하여 열가소성 고분자 수지 코팅막을 형성시켜 본 고안의 실시예 1에 의한 레일을 완성하였다. 이 때, 열가소성 고분자 수지 코팅막은 분말상 폴리에틸렌 수지를 약 2㎏/㎠ 압력으로 분말을 유동시키는 열용사 건의 유동 분체통에 투입한 다음 약 4㎏/㎠의 공기압으로 열과 함께 프라이머 코팅막 위에 분사하여 형성시켰고, 열용사 건의 열원으로는 프로판 가스를 사용하였다.

상기와 같은 과정을 거쳐 레일의 금속판 표면에 형성된 코팅막의 물성을 시험해 보았더니 다음 표 1과 같은 결과가 나타났다.

물성	코팅두께	접착력(90°Peel)	필름 인장 강도	핀홀 시험(8,000볼트)	염수분무시험(1,000시간)
물성값	300㎛	필름 인장 강도 이상	80∼120[㎏/㎠]	핀홀 없음	적녹발생 없음

상기 물성 시험 결과 레일의 금속판 표면과 코팅막 사이의 접착이 떨어지기 전에 코팅막이 먼저 파단됨으로써 금속판과 코팅막 사이의 접착력은 코팅막(필름)의 인장 강도 이상으로 크다는 것을 알 수 있었고, 8,000 볼트 핀홀 시험에서도 코팅막에 핀홀이 발생하지 않았다는 것을 알 수 있었다. 또한, 크로스컷(crosscut) 시편을 이용하여 5% 염수분무시험을 해 본 결과 1,000시간 후에도 크로스컷 부위에 적녹이 발생하지 않았다. 결과적으로, 본 고안의 실시예 1에 의한 레일은 프라이머 코팅막과 황색을 띠는 열가소성 고분자 수지 코팅막으로 인해 방식성과 주간 식별성이 향상된다.

<실시예 2>

폭이 350㎜ 이고 길이가 1.0m 이고 두께가 3.2㎜ 이며 폭 50㎜ 의 주름이 있는 탄소강으로 제조된 금속판의 표면에 있는 녹을 숏 블라스팅으로 제거한 다음 금속판의 양쪽 표면에 스프레이 건을 이용하여 액상 프라이머를 코팅하여 50㎛ 두께의 프라이머 코팅막을 형성시켰다. 이 때, 액상 프라이머로는 아연과 알루미늄과 용제가 포함되지 않은 에폭시 수지가 각각 동일한 중량비로 포함되어 있는 것을 사용하였다. 그 후, 150℃의 가열로에서 프라이머 코팅막을 1분간 후열한 다음 전체100중량%에 대하여 적색 안료가 5중량% 첨가되어 있는 20∼300[㎛] 크기의 분말상 염화비닐 수지가 유동되는 유동 침적로에서 침적 코팅하여 프라이머 코팅막 위에 200㎛ 두께의 열가소성 고분자 수지 코팅막을 형성시키고, 이에서 용융 상태의 열가소성 고분자 수지 코팅막 위에 50mesh 크기의 유리 재질로 된 반사체를 스프레이하여 반사체 코팅막을 형성시켜 본 고안의 실시예 2에 의한 레일을 완성하였다.

상기와 같은 과정을 거쳐 레일의 금속판 표면에 형성된 코팅막의 물성을 시험해 보았더니 다음 표 2와 같은 결과가 나타났다.

물성	코팅두께	접착력(90°Peel)	핀홀 시험(8,000볼트)	염수분무시험 (1,000시간)	반사 성능
물성값	250㎛	250[㎏/㎠]	핀홀 없음	적녹발생 없음	1,000∼1,500[mcd/lx]

상기 물성 시험 결과 금속판과 코팅막 사이의 접착이 떨어지기 전에 코팅막이 먼저 파단됨으로써 금속판과 코팅막 사이의 접착력은 코팅막(필름)의 인장 강도 이상으로 크다는 것을 알 수 있었고, 8,000 볼트 핀홀 시험에서도 코팅막에 핀홀이 발생하지 않았다는 것을 알 수 있었다. 결과적으로, 본 고안의 실시예 2에 의한 레일은 프라이머 코팅막과 적색을 띠는 열가소성 고분자 수지 코팅막으로 인해 방식성과 주간 식별성이 향상되고, 반사체 코팅막으로 인해 야간 식별성이 향상된다.

<실시예 3>

폭이 350㎜ 이고 길이가 1.6m 이고 두께가 4㎜ 이며 폭 75㎜ 의 주름이 있는 탄소강으로 제조된 금속판의 표면에 있는 녹을 숏 블라스팅으로 제거한 다음 가열로에서 금속판을 90∼120[℃]로 예열하고, 이후 예열된 금속판을 전체 100중량%에대하여 황색 안료가 5중량% 첨가되어 있는 20∼300[㎛] 크기의 분말상 폴리에틸렌 수지가 유동되는 유동 침적로에서 침적 코팅하여 금속판의 양쪽 표면에 300㎛ 두께의 열가소성 고분자 수지 코팅막을 형성시키고, 이어서 용융 상태의 열가소성 고분자 수지 코팅막 위에 50mesh 크기의 유리 재질로 된 반사체를 스프레이하여 반사체 코팅막을 형성시켜 본 고안의 실시예 3에 의한 레일을 완성시켰다.

상기와 같은 과정을 거쳐 레일의 금속판 표면에 형성된 코팅막의 물성을 시험해 보았더니 다음 표 3과 같은 결과가 나타났다.

물성	코팅두께	접착력(90°Peel)	핀홀 시험(8,000볼트)	염수분무시험(1,000시간)	반사 성능
물성값	350㎛	인장 강도 이상	핀홀 없음	적녹발생 없음	1,000∼1,500[mcd/lx]

상기 물성 시험 결과 금속판과 코팅막 사이의 접착이 떨어지기 전에 코팅막이 먼저 파단됨으로써 금속판과 코팅막 사이의 접착력은 코팅막(필름)의 인장 강도 이상으로 크다는 것을 알 수 있었고, 8,000 볼트 핀홀 시험에서도 코팅막에 핀홀이 발생하지 않았다는 것을 알 수 있었다. 또한, 크로스컷 시편을 이용하여 5% 염수분무시험을 해 본 결과 1,000시간 후에도 크로스컷 부위에 적녹이 발생하지 않았다. 결과적으로, 본 고안의 실시예 3에 의한 레일은 황색을 띠는 열가소성 고분자 수지 코팅막으로 인해 방식성과 주간 식별성이 향상되고, 반사체 코팅막으로 인해 야간 식별성이 향상된다.

<실시예 4>

직경이 114㎜ 이고 길이가 450m 이고 두께가 4.5㎜ 인 탄소강으로 제조된 원통형 금속관의 표면에 있는 녹을 숏 블라스팅으로 제거한 다음 가열로에서 금속관을 90∼100[℃]로 예열하고, 이후 금속관의 표면에 스프레이 건을 이용해 액상 프라이머를 분사하여 50㎛ 두께의 프라이머 코팅막을 형성시켰다. 이 때, 액상 프라이머로는 아연과 알루미늄과 용제가 첨가되지 않은 에폭시 수지가 각각 동일한 중량비로 포함되어 있는 것을 사용하였다. 그 후, 다시 150℃의 가열로에서 프라이머 코팅막을 1분간 후열한 다음 금속관을 전체 100중량%에 대하여 청색 안료 5중량%와 5㎛ 크기의 알루미나 분말 1중량%가 첨가되어 있는 20∼300[㎛] 크기의 분말상 폴리에틸렌 수지가 유동되는 유동 침적로에서 침적 코팅하여 금속관의 프라이머 코팅막 위에 200㎛ 두께의 열가소성 고분자 수지 코팅막을 형성시켜 본 고안의 실시예 4에 의한 지주를 완성시켰다.

상기와 같은 과정을 거쳐 지주의 금속관 표면에 형성된 코팅막의 물성을 시험해 보았더니 다음 표 4와 같은 결과가 나타났다.

물성	코팅 두께	접착력(90°Peel)	핀홀 시험(8,000볼트)	염수분무시험 (1,000시간)	표면 경도
물성값	250㎛	인장 강도 이상	핀홀 없음	적녹발생 없음	Shore D 60

상기 물성 시험 결과 지주의 금속관과 코팅막 사이의 접착이 떨어지기 전에 코팅막이 먼저 파단됨으로써 금속관과 코팅막 사이의 접착력은 코팅막(필름)의 인장 강도 이상으로 크다는 것을 알 수 있었고, 8,000 볼트 핀홀 시험에서도 코팅막에 핀홀이 발생하지 않았다. 또한, 표면 경도는 경도(Hardness Shore D) 40 수준에서 경도 60 수준으로 향상되어 외부로부터 가해지는 마찰에 의한 내마모성이 우수함을 알 수 있었다. 결과적으로, 본 고안의 실시예 4에 의한 지주는 프라이머 코팅막과 열가소성 고분자 수지 코팅막으로 인해 방식성이 향상된다.

<실시예 5>

본 고안의 실시예 3에 의한 레일의 코팅막을 칼로 평균폭 5㎝로 강제 박리시킨 다음 훼손된 부위를 본 고안의 실시예 3에서와 같은 조건으로 열용사 건을 이용해 기존의 열가소성 고분자 수지 코팅막과 동일한 300㎛ 두께로 열용사 코팅하여 훼손된 부위에 열가소성 고분자 수지 코팅막을 형성시켰다. 그 후, 열가소성 고분자 수지 코팅막이 냉각되기 전에 열가소성 고분자 수지 코팅막 위에 50mesh 크기의 유리 재질로 된 반사체를 스프레이하여 반사체 코팅막을 형성시켰다.

상기와 같은 과정을 거쳐 훼손된 부위에 형성된 열가소성 고분자 수지 코팅막의 물성을 시험해 보았더니 다음 표 5와 같은 결과가 나타났다.

물성	코팅두께	접착력(90°Peel)	핀홀 시험(8,000볼트)	염수분무시험 (1,000시간)	반사 성능
물성값	350㎛	인장 강도 이상	핀홀 없음	적녹발생 없음	1,000∼1,500[mcd/lx]

상기 물성 시험 결과 금속판과 훼손 부위에 추가로 형성된 코팅막 사이의 접착이 떨어지기 전에 코팅막이 먼저 파단됨으로써 금속판과 추가로 형성된 코팅막 사이의 접착력은 기존의 코팅막과 마찬가지로 코팅막(필름)의 인장 강도 이상으로 크다는 것을 알 수 있었고, 8,000 볼트 핀홀 시험에서도 추가로 형성된 코팅막에 핀홀이 발생하지 않았다는 것을 알 수 있었다. 결과적으로, 본 고안의 실시예 3에 의한 레일은 코팅막의 일부가 훼손되어도 훼손 부위에 나머지 코팅막과 동일한 물성을 가지는 코팅막이 추가로 형성될 수 있고, 훼손 부위의 보수가 현장에서 직접 이루어질 수 있어 유지 보수비가 줄어들게 된다.

상기에서 본 고안은 실시예들로 한정되어 설명되었지만 본 고안의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 본 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 여러 가지 변화와 변경이 가능함은 물론이다.

이와 같이 본 고안에 의한 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일은 지주와 레일의 표면에 형성된 프라이머 코팅막과 열가소성 고분자 수지 코팅막으로 인해 우수한 방식성을 가지기 때문에 장기간 사용이 가능하고, 안료가 첨가되어 형성된 열가소성 고분자 수지 코팅막과 반사체 코팅막으로 인해 우수한 주간 식별성과 야간 식별성을 가지기 때문에 사고 방지 기능이 크게 향상되고, 코팅 방식의 특성상 훼손된 부위의 현장 보수가 용이한 열가소성 고분자 수지 코팅막으로 인해 현장 설치시 흔히 발생하는 코팅막 훼손을 현장에서 직접 손쉽게 완벽하게 보수할 수 있기 때문에 유지 보수비가 적게 드는 효과가 있다.

Claims (5)

1. 지면에 지지되는 지주와, 상기 지주의 일단부에 고정 설치되는 레일로 이루어진 가드레일에 있어서,

   상기 지주는 금속 가공물과, 상기 금속 가공물의 표면에 분말상의 열가소성 고분자 수지의 코팅을 통해 형성된 제 1 열가소성 고분자 수지 코팅막을 포함하여 구성되고,

   상기 레일은 금속판과, 상기 금속판의 표면에 상기 분말상의 열가소성 고분자 수지의 코팅을 통해 형성된 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막을 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 지주는 상기 금속 가공물의 표면과 상기 제 1 열가소성 고분자 수지 코팅막 사이에 아연과 알루미늄 중 적어도 하나 이상과 에폭시 수지 또는 열가소성 고분자 수지를 포함한 프라이머의 코팅을 통해 형성된 제 1 프라이머 코팅막을 더 포함하여 구성되고,

   상기 레일은 상기 금속판의 표면과 상기 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막 사이에 상기 프라이머의 코팅을 통해 형성된 제 2 프라이머 코팅막을 더 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   상기 레일은 상기 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막 위에 유리 재질로 된 반사체의 스프레이 코팅을 통해 형성된 반사체 코팅막을 더 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 제 1 및 제 2 열가소성 고분자 수지 코팅막은 상기 분말상의 열가소성 고분자 수지에 알루미나, 아연, 알루미늄, 산화철, 탄소 및 안료가 적어도 하나 이상 분말상으로 혼합된 혼합물의 코팅에 의해 형성된 것임을 특징으로 하는 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일.
5. 제 1 항 또는 제 4 항에 있어서,

   상기 분말상의 열가소성 고분자 수지는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 염화비닐수지, 폴리비닐알코올, 폴리아미드, 폴리아크릴레이트, 폴리에스테르, 폴리카보네이트 및 폴리에테르 중 하나가 20∼300[㎛] 크기로 분쇄된 것임을 특징으로 하는 열가소성 고분자 수지 코팅 가드레일.