KR200233595Y1

KR200233595Y1 - 폐합성수지를 이용한 고체연료 제조시스템

Info

Publication number: KR200233595Y1
Application number: KR2020010002619U
Authority: KR
Inventors: 문규봉
Original assignee: 주식회사 해성엠앤드이
Priority date: 2001-02-05
Filing date: 2001-02-05
Publication date: 2001-09-25

Abstract

본 고안의 목적은 산업폐기물이라 할 수 있는 폐합성수지 즉 폐합성섬유, 폐 합성고무, 폐PE, 폐PP, 폐PS, 폐지 등을 이용하여 취급 및 보관이 용이하고 발열량이 높은 고체연료를 제조하여 제공함으로서 상기 폐합성수지를 재활용함과 동시에 환경오염을 방지하여 국가경제에 이바지할 수 있으며 에너지자원 부족현상을 해소할 수 있도록 한 폐합성수지를 이용한 고체연료 제조시스템을 제공함에 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 고안의 폐합성수지를 이용한 고체연료 제조시스템은 원료를 저장하는 저장호퍼의 하부에 정량공급기가 마련되고 그 정량공급기의 하부에는 상향하는 벨트컨베이어가 마련된 원료공급수단; 상기 벨트컨베이어의 끝단 하부에 수분을 걸러내는 스크린체가 마련되고 그 스크린체의 끝단에는 금속선별기가 구비된 벨트컨베이어를 설치하여된 원료선별수단; 상기 벨트컨베이어의 끝단 하부에는 상부에 원료수용부가 마련되고 하부 일 측에 원료배출부가 마련된 원료분쇄기가 마련되고 상기 원료배출부의 하부에는 상향하는 벨트컨베이어를 설치하여된 원료분쇄수단; 상기 벨트컨베이어의 끝단 하부에는 상부에 호퍼가 마련되고 하부 일 측에 혼합스크류가 마련된 원료혼합기가 마련되고 그 원료혼합기의 상부에는 각각의 산화칼슘 및 합성제올라이트 공급기가 마련된 원료혼합수단; 상기 혼합스크류의 끝단 하부에는 발열장치가 설치되고 내부에 이송스크류가 마련된 고체연료성형기가 마련되고 그 고체연료성형기의 출 측에는 고체연료형상제조기가 마련된 고체연료제조수단; 상기 고체연료형상제조기의 끝단 하부에는 상향하는 벨트컨베이어가 마련되고 그 벨트컨베이어의 상부에는 고체연료냉각기가 하나 또는 적어도 두개이상 설치된 고체연료냉각수단; 상기 고체연료냉각수단의 끝단 하부에는 상부에 저장조가 마련되고 그 하부에 계량기가 설치되며 일 측에 포장기를 마련하여서 된 것이다.

상기와 같은 구성을 갖는 본 고안의 시스템으로 제조된 고체연료는 연소가 안정적으로 이루어지고 열 크래킹이 없으며 제조공정에서 불연물이 제거되고 분쇄되어 혼합, 압축 성형됨으로 조성가연성분이 균일하여 발열량이 매우 높아 열효율이 좋고, 또 취급이 간편하여 연료가 필요한 곳이라면 어느 곳이나 용이하게 운반하여 사용할 수 있음으로 사용범위가 넓고, 중화제인 산화칼슘과 합성 제올라이트를 첨가하여 제조함으로서 대기오염 물질이며 인체에 유해한 질산, 황산, 다이옥신, 염화수소 산화물 등의 발생을 저감시킬 수 있는 장점이 있다.

Description

폐합성수지를 이용한 고체연료 제조시스템{Manufacturing system of Sold fuel use waste plastic}

본 고안은 폐합성수지를 이용한 고체연료 제조시스템에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 산업발전의 고도화와 함께 늘어나며 사회문제화되고 있는 산업폐기물이라 할 수 있는 폐합성수지 즉 폐합성섬유, 폐합성고무, 폐PE, 폐PP, 폐PS, 폐지 등을 이용하여 취급 및 보관이 용이하고 발열량이 매우 높은 고체연료를 제조함으로서 에너지부족 현상을 해소할 수 있도록 한 것이다.

산업발전의 고도화 즉 전자, 전기, 통신의 발달과 그들 기기들의 사용이 급격히 증가하고 보편화됨에 따라 동(Cu)의 수요는 매년 증가하고 있다.

동의 사용이 급격히 증가함에 따라 피복재로 사용되는 폐합성수지인 폐합성섬유, 폐합성고무, 폐지, 폐PE, 폐PP, 폐PS 등도 점차적으로 늘어나고 있는 추세에 있다.

이와 같이 동의 사용이 증가함에 따라 늘어나고 있는 동의 피복재인 폐합성수지는 재활용 가치가 충분히 있으며, 특히 상기 폐합성수지의 특성상 연료로서의 사용이 그 무엇보다 활용가치가 높다할 수 있다.

그러나 작금에는 상기 동을 피복하는 피복재로 사용되고 있는 폐합성수지 즉 폐합성섬유, 폐합성고무, 폐PE, 폐PP, 폐PS, 폐지 등은 탈피시켜 버리고 동 만을 회수하여 재활용하고 있는 실정이다.

상기 버려지는 폐합성수지는 산업폐기물로 취급되어 막대한 비용을 투자해가며 소각 등을 방법으로 처리하고 있는 바, 상기 폐합성수지를 소각하게 되면 질산, 황산, 다이옥신, 산화물 등이 발생하여 대기오염은 물론 인체에 유해함을 주어 각종 질병을 유발시킨다.

따라서 상기 동을 재활용하고자 탈피되는 폐합성수지인 폐합성섬유, 폐합성고무, 폐PE, 폐PP, 폐PS, 폐지 등의 재활용은 국가경제에도 지대한 영향을 줄 수 있음은 물론이고, 상기 폐합성섬유, 폐합성고무, 폐PE, 폐PP, 폐PS, 폐지 등이 연료로서 재활용된다면 에너지부족 현상에도 일익을 담당할 수 있을 것이다.

종래에도 가연성 쓰레기를 가압 성형하여 고체연료를 얻기 위한 가연성 쓰레기를 이용한 고체연료 성형 기술이 제공된 바 있다.

이는 종이류, 섬유류 합성수지류 등의 쓰레기를 분쇄하고 그 분쇄된 쓰레기를 불규칙하게 섞어서 가압 이송하는 중에 조연제를 분사 혼합하며 이후 상기 쓰레기를 앞에서 가하여진 가압력에 의해 노즐을 통하도록 함으로서 소정형상의 고체연료를 성형하도록 된 쓰레기를 이용한 고체연료 성형에 있어서,

상기 노즐을 통과하는 쓰레기에 비틀림을 부여하여 쓰레기의 각 구성물간의 결합구조를 복잡화함으로서 노즐을 통하여 얻어지는 고체연료의 부서짐 현상을 방지하도록 한 기술이다.

그러나, 이와 같은 상기 종래의 가연성 쓰레기를 이용한 고체연료 성형기술은 종이류, 섬유류 합성수지류 등을 소정의 크기로 분쇄하고 그 분쇄된 가연성 쓰레기를 결합구조가 불규칙적이고 복잡화 되도록 가압하여 고체화시키는 단순한 기술로서 이는 폐기물만을 사용하는 것이 아니고, 제지분야에서 재활용할 수 있는 종이류 까지도 같이 사용됨으로서 부가가치 면에서 효율이 현저히 저하되는 문제점이 있다.

또 상기 종래의 가연성 쓰레기를 이용한 고체연료 성형기술은 섬유류 합성수지류를 정제처리하지 않고 그냥 사용하기 때문에 연료로서 사용할 때에 발화되면서 대기오염은 물론이고, 인체에 유해한 질산, 황산, 다이옥신, 염화수소 산화물 등이 대기 중에 그대로 방출됨으로써 별도의 상기 유해성분 처리장치를 설치해야 하는 문제점이 있고 그에 따른 경제성에 문제가 있었다.

또한 상기 종래의 가연성 쓰레기를 이용한 고체연료는 억지로 가압 성형된 상태임으로 운반도중 파손될 염려가 있고, 특히 우천시 또는 취급 부주의로 인하여 종이류에 수분이 흡수되면 그 흡수된 수분을 건조하여 사용해야 함으로 많은 시간과 노력이 필요하였다.

본 고안은 상기와 같은 제반 문제점을 감안하여 이를 해소하고자 고안한 것으로서, 이는 산업폐기물이라 할 수 있는 폐합성수지 즉 폐합성섬유, 폐합성고무, 폐PE, 폐PP, 폐PS, 폐지 등을 이용하여 취급 및 보관이 용이하고 발열량이 높은 고체연료를 제조하여 제공함으로서 상기 폐합성수지를 재활용함과 동시에 환경오염을 방지하여 국가경제에 이바지할 수 있으며 에너지자원 부족현상을 해소할 수 있도록 한 폐합성수지를 이용한 고체연료 제조시스템을 제공함에 그 목적이 있다.

도 1은 본 고안의 폐 합성수지를 이용한 고체연료 제조시스템 개략도,

도 2는 본 고안 원료공급수단을 보인 구성도,

도 3은 본 고안 원료선별수단 및 원료분쇄수단을 보인 구성도

도 4는 본 고안 원료혼합수단 및 고체연료제조수단을 보인 구성도

도 5는 도4의 요부를 단면하여 보인 구성도

도 6은 본 고안 고체연료냉각수단 및 고체연료포장수단을 보이 구성도

<도면의 주요부부에 대한 부호 설명>

10 : 원료공급수단 11 : 저장호퍼

12 : 정량공급기 13 : 벨트컨베이어

20 : 원료선별수단 21 : 스크린체

22 : 수분받이 23 : 덕트(21)

24 : 벨트컨베이어 25 : 금속선별기

30 : 원료분쇄수단 31 : 원료분쇄기

32 : 원료수용부 33 : 원료배출부

34 : 벨트컨베이어 40 : 원료혼합수단

41 : 원료혼합기 42 : 호퍼

43 : 혼합스크류 44 : 산화칼슘 공급기

45 : 합성제올라이트 공급기 50 : 고체연료제조수단

51 : 고체연료성형기 52 : 발열장치

53 : 이송스크류 54 : 노즐

55 : 고체연료형상제조기 60 : 고체연료냉각수단

61 : 벨트컨베이어 62 : 고체연료냉각기

70 : 고체연료포장수단 71 : 저장조

72 : 포장기

상기 목적을 달성하기 위한 본 고안의 폐합성수지를 이용한 고체연료 제조시스템의 특징적인 기술적 구성을 설명하면 다음과 같다.

본 고안의 폐합성수지를 이용한 고체연료 제조시스템은 원료를 저장하는 저장호퍼의 하부에 정량공급기가 마련되고 그 정량공급기의 하부에는 상향하는 벨트컨베이어를 마련하여된 원료공급수단과;

상기 벨트컨베이어의 끝단 하부에 수분을 걸러내는 스크린체가 마련되고 그 스크린체의 끝단에는 금속선별기가 구비되는 벨트컨베이어를 갖춘 원료선별수단과;

상기 벨트컨베이어의 끝단 하부에는 상부에 원료수용부가 마련되고 하부 일 측에 원료배출부가 마련된 원료분쇄기가 마련되며 상기 원료배출부의 하부에는 상향하는 벨트컨베이어를 갖춘 원료분쇄수단과;

상기 벨트컨베이어의 끝단 하부에는 상부에 호퍼가 마련되고 하부 일측에 혼합스크류가 마련된 원료혼합기가 마련되며 그 원료혼합기의 상부에는 각각의 산화칼슘 및 합성제올라이트 공급기를 갖춘 원료혼합수단과;

상기 혼합스크류의 끝단 하부에는 발열장치가 설치되고 내부에 이송스크류가 마련된 고체연료성형기가 마련되고 그 고체연료성형기의 배출 측에는 고체연료형상제조기를 갖춘 고체연료제조수단과;

상기 고체연료형상제조기의 끝단 하부에는 상향하는 벨트컨베이어가 마련되고 그 벨트컨베이어의 상부에는 고체연료냉각기가 하나 또는 적어도 두개이상 설치된 고체연료냉각수단과;

상기 고체연료냉각수단의 끝단 하부에는 상부에 저장조가 마련되고 그 하부에 계량기가 설치되며 일측에 포장기가 마련된 고체연료포장수단을 포함하는 구성으로 되어 있다.

도 1은 본 고안의 폐합성수지를 이용한 고체연료 제조시스템 개략도이고, 도 2 이하에서는 본 고안 도 1의 상세한 구성을 나타낸 도면이다.

본 고안은 먼저 도 1에 나타낸 바와 같이 수집된 폐합성섬유, 폐합성고무, 폐지, 폐PE, 폐PP, 폐PS(이하 원료라 칭함)를 저장호퍼(11)에 저장하고, 그 저장호퍼(11)에 저장된 원료는 상기 저장호퍼(11)의 하부에 마련된 정량공급기(12)를 통하여 벨트컨베이어(13)의 유입 측으로 배출된다.

상기와 같이 벨트컨베이어(13)의 유입 측으로 배출된 원료는 그 벨트컨베이어(13)의 작동과 함께 하향하도록 마련된 스크린체(21)로 이송되고, 스크린체(21)로 이송된 원료의 수분은 상기 스크린체(21)의 하부에 마련된 수분받이(22)로 배출됨과 동시에, 분진은 상기 스크린체(21)의 상부에 마련된 덕트(23)를 통하여 외부로 배출된다.

또 상기 수분이 배출된 원료는 스크린체(21)의 끝단 하부에 상향으로 형성된 벨트컨베이어(24)를 통하여 분쇄기(31)로 투입되는데, 이때 상기 벨트컨베이어(24)의 소정위치에는 자석으로 마련된 금속(Fe)선별기(25)가 구비되어 금속, 즉 철 성분이 제거된다.

한편, 상기 금속선별기(25)는 자석으로서 원료 중에 혼합되어 이송되는 Fe(철)성분을 선별해내는 것인 바, 철 성분을 선별해내는 이유는 상기 금속이 원료와함께 분쇄기(31)에 들어가게 되면 분쇄기(31)내에 마련된 분쇄나이프(도면미도시)가 훼손될 염려가 있음으로 그를 예방하기 위함이고, 또 하나는 상기 금속성분을 회수하여 재활용할 수 있도록 하기 위함이다.

이와 같이 상기 금속성분이 제거된 원료는 분쇄기(31)의 상부에 마련된 원료수용부(32)에 투입되고, 투입된 원료는 분쇄기(31)내에 마련된 분쇄나이프를 통하여 잘개 분쇄된다.

분쇄된 원료는 분쇄기(31) 하부의 원료배출부(33)를 통하여 벨트컨베이어(34)로 배출됨과 동시에, 벨트컨베이어(34)를 통하여 원료혼합기(41)의 호퍼(42)에 공급된다.

또한 상기 분쇄기(31)내로 공급된 원료는 분쇄기(31)의 분쇄나이프 작동과 함께 길이 3∼10mm, 직경 1∼5mm가 되게 분쇄되고, 분쇄작업 중에 발생하는 분진은 집진 덕트(35)가 흡수하여 처리한다.

그리고 상기 원료를 길이 3∼10mm, 직경 1∼5mm가 되게 분쇄하는 이유는 후 공정에서 이루어지는 고체연료 성형 작업시 가열장치(52)에 의해 용이하게 가열되어 용융될 수 있도록 하기 위함이다.

만약, 상기 절단된 원료의 크기가 길이 3∼10mm, 직경 1∼5mm 보다 크게되면 용융시간이 길어지고 그에 따른 작업시간의 지연과 생산성 저하의 주된 원인이 될 것이다.

상기와 같이 분쇄하여 호퍼(42)에 공급된 원료는 그 호퍼(42)의 상부에 마련된 각각의 산화칼슘 및 합성제올라이트 공급기(44,45)를 통하여 산화칼슘 및 합성제올라이트가 공급되고, 공급된 산화칼슘 및 합성제올라이트는 원료(이하 '혼합원료'라 칭함)와 함께 혼합스크류(43)를 통하여 충분회 혼합되면서 고체연료성형기(51)로 공급된다.

한편 상기 원료에 첨가제로 산화칼슘(CaO) 및 합성 제올라이트를 첨가하는 이유는 상기 원료에서 발생하는 취기(臭氣), 질산(NOx), 황산(SOx), HCl, 산화물 등의 유해성분을 없애기 위함이다.

상기 산화칼슘 및 합성 제올라이트(이하 '첨가제'라 칭함)에 의해 Ca 성분은 CaCl₂로 중화되어 다이옥신의 생성량이 적어지며 S 성분은 CaSO₄화되어 저감된다. 이의 화학반응식은 하기와 같다.

[화학반응식]

Ca(OH)₂+ 2HCl →CaCl₂+ 2H₂O

Ca(OH)₂+ SOxl →CaSOx₊₁+ H₂O

그리고 상기 합성 제올라이트는 질산(NOx), 황산(SOx), HCl 등을 분자체로 흡착하여 고체연료의 연소시 무해화시키는 역할을 하며, 원료의 분해율을 높여 안정적인 연소가 되게 함으로서 열 크래킹(Creaking)형상을 없애준다.

또 상기 각각의 원료와 첨가제의 혼합 비율은 중량%로 폐 합성섬유 2∼10%, 폐 합성고무 2∼10%, 폐지 4∼15%, 폐PE 20∼30%, 폐PP 20∼30%, 폐PS 20∼30%, 산화칼슘 1∼2.5%, 합성 제올라이트 1∼2.5%인데, 상기 원료의 혼합비율이 그 이상이거나 그 이하가 되면 고체연료가 지녀야 할 발열량이 목표치에 미치지 못함으로 하기에서 설명되는 실시예에 의하여 결정하였다.

그리고 상기 첨가제로 산화칼슘과 합성 제올라이트를 각각 중량%로 1∼2.5%를 사용하였는데, 그 이유는 상기에서 설명하였듯이 폐합성수지가 연소되면서 발생하는 악취, 즉 취기와 대기오염의 결정적인 역할을 하는 질산(NOx), 황산(SOx), 염화수소(HCl), 산화물 등을 저감시키기 위함이다.

상기 첨가제의 사용량이 그 이하이면 취기, 질산, 황산, 염화수소, 산화물 등을 저감효과가 기대치에 미치지 못하고, 그 이상이면 효과는 좋으나 발열량이 떨어지는 문제점이 있다.

따라서 첨가제의 사용량은 산화칼슘, 합성 제올라이트 모두 중량%로 1∼2.5%의 사용함이 적당하다.

상기와 같은 비율로 혼합된 혼합물이 고체연료성형기(51)에 공급되면, 그 공급된 혼합원료는 발열장치(52)에서 발생하는 열에 의해 용융되면서 상기 고체연료성형기(51)의 내부에 마련된 이송스크류(53)에 의해 골고루 혼합됨과 동시에 노즐(54)을 통하여 압출되고, 그 압출된 혼합원료는 고체연료형상제조기(55)에 공급된다.

단 상기 고체연료성형기(51)에 마련된 발열장치(52)의 가열온도는 150∼200℃인데, 그 이유는 200℃ 이상이 되면 폐 합성수지의 특성상 타버리거나 기화되는 문제점이 있고, 이와 반면에 150℃ 이하가 되면 폐합성수지가 용융이 더디게 됨으로 고체연료 제조작업이 지연되는 문제점이 있다.

따라서 폐 합성수지의 가열온도는 150∼200℃가 적당하다.

상기와 같이 혼합원료가 용융된 상태로 노즐(54)을 통하여 압출되고 그 압출된 용융물이 고체연료형상제조기(55)에 공급되면, 이는 길이 60mm 이하이며 직경 10∼40mm인 원형의 펠렛 형상으로 제조되어 냉각기(62)가 마련된 벨트컨베이어(61)로 배출된다.

상기 고체연료형상제조기(55)에서 혼합원료를 길이 60mm 이하이며 직경이 10∼40mm인 원형의 펠렛 형상으로 제조하는 이유는 포장이 용이하고 연료로 사용시 발화가 잘 되게 하기 위함이다.

그리고 본 고안의 고체연료 형상은 원형의 펠렛 형상으로 제조하는 것이 가장 바람직하다 할 수 있으나, 필요에 따라서는 3각 이상의 각형으로 형성시켜 사용해도 무방하고, 직경 역시 상기에서 설명한 길이 60mm 이하 직경 10∼40mm가 아닌 사용 용도와 목적에 따라 다양한 크기로 형성시켜 사용해도 무방하다.

또한 상기 고체연료형상제조기(55)로부터 길이 60mm 이하 직경 10∼40mm로 제조되어 냉각기(62)가 마련된 벨트컨베이어(61)로 배출되면 이는 벨트컨베이어(61)를 따라 이동하면서 냉각기(62)에 의해 냉각이 이루어지고 그와 동시에 상기 벨트컨베이어(61)의 끝단 하부에 마련된 고체연료포장수단(70) 저장조(71)에 공급되어 계량기(72)에 의해 개량되면서 포장기(73)에 의해 포장이 자동으로 이루어진다.

이상과 같은 과정을 거쳐 제조된 본 고안의 고체연료는 각종 건물의 난방용으로 사용하거나 공장의 보조연료 및 소각장의 소각연료 등으로 사용할 수 있으며, 대기오염 물질인 질산, 황산, 다이옥신, 염화수소, 산화물 등의 발생 농도가 현저하게 낮기 때문에 고도의 공해방지시설을 갖추지 않고도 사용할 수 있는 효과가 있다.

이하 본 고안의 실시예를 들어 설명하면 다음과 같다.

[실시예1]

본 고안은 먼저 수분과 금속성분이 제거되고, 분쇄기(31)를 통하여 길이 5mm, 직경 2.5mm로 분쇄된 원료 중 중량%로 폐합성섬유 10%, 폐합성고무 10%, 폐지15, 폐PE 20%, 폐PP 20%, 폐PS 20%,산화칼슘 2.5%, 합성 제올라이트 2.5%를 원료혼합기(41)에 투입하여 혼합한다.

혼합된 혼합원료를 고체연료성형기(51)에 투입한 다음, 상기 고체연료성형기(51)의 발열장치(52)를 180℃로 가열하여 상기 투입된 혼합원료를 용융시켜 노즐(54)로 압출시키고 그 압출되는 압출물을 고체연료형상제조기(55)에 공급하여 길이 50mm, 직경 30mm로 형성시킨 다음 냉각하고 그를 보일러의 연료로 사용해본 결과 발열량은 6000kcal/kg 이였고, 1톤의 물을 100℃ 이상이 되게 끊이는데 걸리는 시간은 대략 15분이 걸렸다.

[실시예2]

본 고안의 실시예 2는 상기 실시예 1과 마찬가지로 수분과 금속성분이 제거되고 분쇄기(31)를 통하여 길이 5mm, 직경 2,5mm로 분쇄된 원료를 중량%로 폐 합성섬유 5%, 폐 합성고무 7%, 폐지 15%, 폐PE 25%, 폐PP 25%, 폐PS 20%, 산화칼슘 1.5%, 합성 제올라이트 1.5%를 원료혼합기(41)에 투입하여 혼합한다.

혼합된 혼합원료를 고체연료성형기(51)에 투입한 다음 상기 고체연료성형기(51)의 발열장치(52)를 180℃로 가열하여 상기 투입된 혼합원료를 용융시켜 노즐(54)로 압출시키고 그 압출되는 압출물을 고체연료형상제조기(55)에 공급하여 길이 40mm, 직경25mm 형성시킨 다음 냉각하고 그를 소각장의 소각연료로 사용해본 결과 발열량이 5900kcal/kg 이었고, 1톤의 소각물을 소각하는데 걸리는 시간은 대략 10분이 걸렸다.

[실시예3]

본 고안의 실시예 3은 상기 실시예1 및 실시예 2와 마찬가지로 수분과 금속성분이 제거되고 분쇄기(31)를 통하여 길이 5mm, 직경 2.5mm로 분쇄된 원료 중 중량%로 폐 합성섬유 7%, 폐 합성고무 10%, 폐지 10%, 폐PE 30%, 폐PP 20%, 폐PS 20%, 산화칼슘 1.5%, 합성 제올라이트 1.5%를 원료 혼합기(41)에 투입하여 혼합하고, 그 혼합된 혼합원료를 고체연료성형기(51)에 투입한 다음 상기 고체연료성형기(51)의 발열장치(52)를 180℃로 가열하여 상기 투입된 혼합원료를 용융시켜 노즐(54)로 압출시키고 그 압출되는 압출물을 고체연료형상제조기(55)에 공급하여 길이 30mm, 직경10mm 형성시킨 다음 냉각하고 그를 비닐하우스의 난방연료로 사용해본 결과 발열량이 5500kcal/kg 이었다.

이상과 같은 본 고안의 시스템에 의해 제조된 고체연료는 연소가 안정적으로 이루어지고 열 크래킹이 없으며 제조공정에서 불연물이 제거되고 분쇄되어 혼합, 압축 성형됨으로써 조성가연성분이 균일하여 발열량이 매우 높아 열효율이 좋은 특유의 효과가 있다.

또 본 고안의 고체연료는 취급이 간편하여 연료가 필요한 곳이라면 어느 곳이나 용이하게 운반하여 사용할 수 있고, 사용범위에 제한없이 광범위하게 사용할 수 있으며, 중화제인 산화칼슘과 합성 제올라이트를 첨가하여 제조함으로서 대기오염 물질이며 인체에 유해한 질산, 황산, 다이옥신, 산화물 등의 발생을 저감시킬 수 있는 특유의 효과가 있는 것이다.

Claims

원료를 저장하는 저장호퍼(11)의 하부에 정량공급기(12)가 마련되고 그 정량공급기의 하부에는 상향하는 벨트컨베이어(13)를 갖춘 원료공급수단(10);

상기 벨트컨베이어(13)의 끝단 하부에 수분을 걸러내는 스크린체(21)가 형성되고 스크린체(21)의 끝단에는 금속선별기(25)가 형성되는 벨트컨베이어(24)를 갖춘 원료선별수단(20);

상기 벨트컨베이어(24)의 끝단에는 상부에 원료수용부(32)와 하부 일측에 원료배출부(33)가 형성된 원료분쇄기(31)가 마련되고 상기 원료배출부(33)의 하부에는 상향하는 벨트컨베이어(34)를 갖춘 원료분쇄수단(30);

상기 벨트컨베이어(34)의 상단 하부에는 호퍼(42)를 가지면서 혼합스크류(43)가 형성된 원료혼합기(41)가 마련되고, 원료혼합기(41)의 상부에는 각각의 산화칼슘 및 합성제올라이트 공급기(44,45)를 갖춘 원료혼합수단(40);

상기 혼합스크류(43)의 끝단 하부에는 외주연상에 발열장치(52)를 가지면서 내부에 이송스크류(53)가 마련된 고체연료성형기(51)가 마련되며, 이의 배출측에는 고체연료형상제조기(55)가 마련된 고체연료제조수단(50);

상기 고체연료형상제조기(55)의 끝단 하부에는 상향하는 벨트컨베이어(61)가 마련되고 그 벨트컨베이어의 상부에는 고체연료냉각기(62)가 하나 또는 두 개 이상 설치된 고체연료냉각수단(60);

상기 고체연료냉각수단(60)의 끝단 하부에는 상부에 저장조(71)가 마련되고그 하부에 계량기(72)가 설치되며 일측에 포장기(73)가 마련된 고체연료포장수단(70)을 포함하는 구성을 특징으로 하는 폐합성수지를 이용한 고체연료 제조시스템.