KR20020081675A - 단위길이 섬유의 형성방법 - Google Patents

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KR20020081675A
KR20020081675A KR1020027001211A KR20027001211A KR20020081675A KR 20020081675 A KR20020081675 A KR 20020081675A KR 1020027001211 A KR1020027001211 A KR 1020027001211A KR 20027001211 A KR20027001211 A KR 20027001211A KR 20020081675 A KR20020081675 A KR 20020081675A
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잔더마이클에이치
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오웬스 코닝 콤포지트 에스.피.알.엘.
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Abstract

연속적인 섬유 (70) 로부터 단위길이 섬유 (12) 를 형성하는 방법에 있어서, 한 접촉부재 (22) 가 다른 접촉부재 (26) 에 대해 상대적인 궤도 (32) 에서 운동하며 연속적인 섬유는 상기 접촉부재들 사이에 위치한다. 제 1 접촉부재는 복수개일 수 있으며, 축 (68) 을 중심으로 회전할 수도 있다.

Description

단위길이 섬유의 형성방법{METHOD OF FORMING DISCRETE LENGTH FIBERS}
단위길이 강화섬유는 많은 다른 형태의 강화구조 제조에 유용하다. 예를 들어, 섬유는 지붕널과 같은 강화 물품용 강화 매트에 사용될 수 있다. 강화 매트는 단일 형태의 섬유, 다른 형태(예를 들어, 탄소섬유 또는 열가소성 섬유)의 혼합섬유, 또는 다른 형태의 섬유층들로 만들어 질 수 있다.
단위길이 강화섬유는 또한 강화 예비 성형품에 사용될 수 있다. 구조합성물 및 다른 강화 성형품은 보통 수지전환성형 또는 구조수지 사출성형에 의해 만들어 진다. 이러한 성형과정은, 먼저 성형품의 대략적인 형태 및 크기를 갖는 강화섬유 예비 성형품을 만들고, 그 예비 성형품을 주형에 삽입하고, 수지를 예비 성형품 주위의 주형속에 사출함으로써 더욱 효과적으로 된다.
강화구조용 단위길이 섬유는 전형적으로 강화물질인 연속적인 섬유를 단위길이로 절단함으로써 형성된다. 단위길이 강화섬유를 절단하고 분배하기 위한 장치는 보통 "초퍼(chopper)"로서 알려져 있다. 초퍼는 보통 연속적인 섬유를 공급하기 위한 기구, 섬유를 단위길이로 절단하기 위한 다수의 커팅날, 및 단위길이 섬유를 분배하기 위한 기구를 포함한다. 어떤 초퍼는, 커팅작업동안 연속적인 섬유의 공급속도에 대한 커팅날의 속도를 변화시킴으로써 단위길이 섬유의 길이를 변화시킬수 있다.
보통 초퍼와 관련된 문제는 커팅날이 상대적으로 빨리 마모되어 없어지기 때문에 교체되어야 한다는 것이다. 이러한 문제는 커팅작업동안 연속적인 섬유의 공급속도에 대한 커팅날의 속도가 변할 때 더 악화되는데, 왜냐하면 커팅날의 가속 또는 감속과 연속적인 섬유의 가속 또는 감속사이의 편차가 커팅날에 대한 마모를 증가시키기 때문이다.
종래기술은 이러한 문제에 주목하지 않고 있다. 예를 들어, 공개된 국제특허출원 WO 95/01939 및 WO 96/02475(모두 출원인이 Applicator System AB 임)는, 연속적인 섬유가 지지롤러와 다수의 커팅날을 구비하는 회전식 커터사이에서 절단되는 초퍼를 개시하고 있다. 커팅날에 대한 마모를 감소시킬 수 있는 커팅구조에 대한 개시는 없다.
본 발명은 단위길이 섬유를 형성하는 방법, 특히 강화 매트, 강화 예비 성형품, 및 다른 형태의 강화 구조에 사용하기에 적합한 단위길이 강화섬유를 형성하는 방법에 관한 것이다.
동봉된 도면에 있어서,
도 1 은, 본 발명의 방법에 따라 형성된 단위길이 섬유의 분배를 도시하는 사시도이며,
도 2 는, 연속적인 섬유를 공급하기 위한 기구, 본 발명의 방법에 따른 단위길이 섬유를 형성하기 위하여 연속적인 섬유를 커팅하기에 유용한 커팅조립체의 단면, 및 단위길이 섬유를 분배하기 위한 노즐의 단면을 도시하는 측면도이며,
도 3 은, 연속적인 섬유를 단위길이 섬유로 절단하기 위해 링의 내부 원주를 따라 궤도를 운동하는 다수의 회전식 커터를 도시하고 있는, 도 2 의 커팅조립체의 일부에 대한 사시도이며,
도 4 는, 링의 외부원주 둘레의 궤도를 운동하는 다수의 회전식 커터를 도시하고 있는, 커팅조립체의 다른 실시예의 일부에 대한 평면도이며,
도 5 는, 회전식 커터가 링의 외부에 위치하면서, 회전식 커터 둘레의 궤도를 운동하는 링을 도시하고 있는, 커팅조립체의 다른 실시예의 일부에 대한 평면도이며,
도 6 은, 회전식 커터가 링의 내부에 위치하면서, 회전식 커터 둘레의 궤도를 운동하는 링을 도시하고 있는, 커팅조립체의 다른 실시예의 일부에 대한 평면도이며,
도 7 은, 회전식 커터가 링의 내부에 위치하면서, 다수의 회전식 커터 둘레의 궤도를 운동하는 링을 도시하고 있는, 커팅조립체의 다른 실시예의 일부에 대한 평면도이며,
도 8 은, 연속적인 섬유가 회전식 커터와 링의 측면 사이에 접촉하여 단위길이 섬유로 절단되는 연속적인 섬유를 도시하고 있는, 커팅조립체의 다른 실시예의 일부에 대한 단면도이며,
도 9 는, 본 발명의 방법에 따라 다른 길이로 절단된 수개의 단위길이 섬유의 측면도이며,
도 10 은, 도 2 의 10-10 선을 따른, 도 2 의 분배 노즐의 평면도이다.
따라서, 본 방법에 사용되는 커팅날의 수명을 연장하는, 단위길이 섬유의 형성방법을 제공하는 것이 바람직하다. 커팅작업동안 커팅날의 마모를 증가시키지 않고 단위길이 섬유의 길이를 변화시킬 수 있는 것이 특히 바람직할 것이다.
일일이 열거하지 않은 다른 목적뿐만 아니라, 상기의 목적도 본 발명에 따른 단위길이 섬유의 형성방법에 의해 달성된다. 그러한 방법에서, 제 1 접촉부재는 제 2 접촉부재에 대한 상대적인 궤도에서 운동한다. 바람직하게, 제 1 접촉부재는 커터이며 제 2 접촉부재는 링이다. 연속적인 섬유는 제 1 접촉부재와 제 2 접촉부재사이에 위치한다. 연속적인 섬유는 제 1 접촉부재와 제 2 접촉부재사이에 접촉되어 단위길이 섬유로 절단된다. 바람직한 실시예에서, 그 방법은 단위길이 섬유를 형성하기 위해 제 2 접촉부재와 협력하는 복수의 제 1 접촉부재를 사용한다.
본 방법의 또 다른 실시예에서, 제 2 접촉부재는 복수의 제 1 접촉부재에 대한 상대적인 궤도에서 운동한다. 연속적인 섬유는 제 2 접촉부재와 제 1 접촉부재사이에 위치한다. 연속적인 섬유는 제 2 접촉부재와 제 1 접촉부재사이에 접촉하여 단위길이 섬유로 절단된다.
본 발명의 다양한 목적 및 잇점은, 동봉된 도면에 비추어 읽을 때 바람직한 실시예에 대한 상세한 설명으로 부터 당업자에게 명백할 것이다.
도면을 참조하면, 도 1 은 본 발명의 방법에 따른 단위길이 섬유 (12) 의 형성 및 분배를 위한 장치 (10) 를 도시하고 있다. 단위길이 섬유를 형성하기 위한 커터조립체(도 1 에 도시되지 않음)는 로봇팔 (16) 의 단부에 부착된 하우징 (14) 내부에 접촉된다. 로봇팔은 단위길이 섬유를 예비 성형 주형면과 같은, 집합면 (18) 상에 두도록 위치한다. 로봇팔은, 팔이 집합면의 위 또는 인접한 어느 곳에도 위치할 수 있도록 유압 시스템(도시되지 않음) 또는 다른 유사한 시스템을 제공받을 수 있다. 팔의 운동은 소정의 패턴을 따르는 컴퓨터에 의해 제어될 수 있어 단위길이 섬유의 바람직한 패턴이 집합면상에 놓인다. 팔은 로봇화되거나 자동화될 필요가 없으며, 심지어 움직일 수 있는 집합면 때문에 고정될 수도 있다.
도 2 및 도 3에 도시된 커팅조립체 (20) 는, 본 발명의 방법에 따라 단위길이 섬유 (12) 를 형성하기 위한 유용한 장치의 본보기이다. 본 방법의 제 1 단계에 있어서, 제 1 접촉부재는 제 2 접촉부재에 대해 상대적인 궤도운동을 한다. "제 1 접촉부재"의 용어는 1 이상의 제 1 접촉부재를 의미하며, "제 2 접촉부재"의 용어는 1 이상의 제 2 접촉부재를 의미한다. 제 1 접촉부재 및 제 2 접촉부재는, 서로 연속적인 섬유에 접촉하여 연속적인 섬유를 단위길이 섬유로 절단하도록 서로 협력할 수 있는 구조이다.
바람직하게는, 제 1 접촉부재 및 제 2 접촉부재 중 어느 하나는 커터이고, 다른 하나는 링이다. 커터는 연속적인 섬유를 단위길이 섬유로 절단할 수 있는 어떤 형태도 될 수 있다. 바람직하게, 커터는 곡선모양의 커팅날을 포함하는회전식 커터이다. 도 2 및 도 3 에 도시된 실시예에 있어서, 커팅조립체의 제 1 접촉부재는 환상 커팅날 (24) 을 갖는 3 개의 회전식 커터 (22) 이다. 커팅날은, 바람직하게는 금속재료 또는 경중합재료로 형성된다.
링은 커팅작업에 적합한 어떤 크기도 될 수 있으며, 금속재료(예를 들어, 강) 또는 탄성재료(예를 들어, 고무 또는 폴리우레탄)와 같은, 어떤 적합한 재료로 부터 형성될 수 있다. 예시된 실시예에 있어서, 제 2 접촉부재는, 링의 내부원주 (30) 를 따라 원주의 홈(groove)에 위치한 보완재료 (28) 를 갖는 금속 링 (26) 이다. 보완재료는 회전식 커터와 링 사이의 커팅작업을 용이하게 한다. 바람직하게, 보완재료는, 커팅날의 재료보다 더 연한, 고무 또는 폴리우레탄과 같은 재료이다.
본 발명의 방법에 있어서, 제 1 접촉부재는 제 2 접촉부재에 대해 상대적인 궤도운동을 한다. "궤도" 라는 용어는 제 1 접촉부재가 제 2 접촉부재의 중심 주위를 회전한다는 것을 의미한다. 제 2 접촉부재의 "중심" 은 중심점이나 중앙을 의미한다. 제 1 접촉부재가 커터이고 제 2 접촉부재가 링일 때, 커터의 궤도는 링의 외부 또는 내부에 위치할 수 있다. 도 3 에 도시된 것처럼, 회전식 커터 (22) 는, 링의 내부원주 (30) 를 따라, 링 (26) 의 중심 (34) 둘레의 궤도 (32) 에서 운동한다. 회전식 커터 및 링은 구조 및 작동에 있어서 링기어와 유사하다.
도 4 는, 3 개의 회전식 커터 (36) 가 링 (42) 의 외부원주 (40) 둘레의 궤도 (38) 에서 운동하는 다른 실시예를 도시하고 있다. 도 5 는, 커터가 링의외부에 위치하면서, 링 (44) 이 회전식 커터 (48) 둘레의 궤도 (46) 에서 운동하는 다른 실시예를 도시하고 있다. 도 6 은, 커터가 링의 내부에 위치하면서, 링 (50) 이 회전식 커터 (54) 둘레의 궤도 (52) 에서 운동하는 다른 실시예를 도시하고 있다. 도 7 은, 커터가 링의 내부에 위치하면서, 링 (56) 이 3개의 회전식 커터 (62) 둘레의 궤도 (58) 에서 운동하는 다른 실시예를 도시하고 있다. 이러한 실시예에서, 궤도의 중심 (62) 는 3개의 회전식 커터사이에서 중심으로 위치한 지점이다.
제 1 접촉부재는 적합한 어떤 수단에 의해서도 제 2 접촉부재에 대해 궤도운동을 할 수 있다. 도 2 및 도 3에 도시된 실시예에 있어서, 회전식 커터 (22) 는, 링 (26) 내부의 축(axle) (66) 에서 회전하는 회전자 (64) 에 회전식 커터를 장착함으로써 궤도에서 운동한다. 축의 회전은 모터(도시되지 않음) 또는 다른 동력원에 의해 동력이 공급된다. 바람직하게, 제 1 접촉부재의 운동속도는, 단위길이 섬유의 길이로 변화시키는 커팅작업동안 조정될 수 있다. 예시된 실시예에 있어서, 회전식 커터의 운동속도는, 축의 회전속도를 조정함으로써 커팅작업동안 조정될 수 있다. 축의 회전은 컴퓨터(도시되지 않음) 또는 다른 제어기에 의해 제어될 수 있다. 궤도에서의 운동외에, 도시된 각각의 회전식 커터 (22) 는, 또한 커터 자신의 축선(axis) (68) 을 중심으로 회전하도록 장착된다.
본 방법의 제 2 단계에 있어서, 1 이상의 연속적인 섬유가 제 1 접촉부재와 제 2 접촉부재 사이에 위치한다. 그 연속적인 섬유는 적합한 어떤 섬유질 재료로 부터도 형성될 수 있다. 바람직한 실시예에 있어서, 섬유질 재료는 강화섬유를 형성하기에 적합한 강화재료이다. 비록 폴리에스테르 및 폴리파라페닐렌 테레프탈아미드로부터 생산되고 상표명 KEVLAR 로 판매되는 합성유기 아라미드섬유와 같은 다른 미네랄섬유 및 유기섬유가 본 발명에 사용될 수 있지만, 적합한 재료는, Owens Corning(오하이오 토레도 소재)으로부터 습득할 수 있는, 결집된 유리섬유 로빙(roving)이다. 연속적인 섬유는 단 하나의 필라멘트(모노필라멘트)일 수 있고 또는 수많은 필라멘트로 구성된 하나의 섬유일 수도 있다. 필라멘트는, 단 하나의 재료 또는 혼합유리 및 폴리프로필렌 필라멘트와 같은, 다른 종류의 재료로부터 형성될 수 있다.
연속적인 섬유는 보통 제 1 접촉부재와 제 2 접촉부재 사이에 연속적인 섬유가 계속해서 공급되도록 위치한다. 도 2 및 도 3 에 도시된 실시예에 있어서, 4개의 연속적인 섬유 (70) 는, 링과 회전식 커터 (36) 사이에서, 링 (26) 의 내부원주 (30) 를 따라 공급된다. 연속적인 섬유는 공급원(도시되지 않음)으로부터 공급되어 로봇팔 (16) 을 통해 커팅조립체 (20) 로 전달된다. 그런후 연속적인 섬유는, 공급롤(도시되지 않음) 단독으로 또는 공급벨트(도시되지 않음)와 협력하는 것처럼, 어떤 적당한 공급수단에 의해 커팅조립체에 공급된다. 공급수단은 모터(도시되지 않음) 또는 다른 동력원에 의해 동력이 공급될 수 있다. 바람직하게, 연속적인 섬유의 공급속도는 단위길이 섬유의 길이로 변화시키기 위한 커팅작업동안 조정될 수 있다. 공급수단의 작동은 컴퓨터(도시되지 않음) 또는 다른 제어기에 의해 제어될 수 있다. 연속적인 섬유가 유리섬유인 경우, 섬유는, 보통 약 5 meters/second 내지 약 20 meters/second, 전형적으로는 약 10meters/second 의 범위내의 속도로 커팅조립체에 공급된다.
도 2 및 도 3 에 도시된 실시예에 있어서, 연속적인 섬유 (70) 는 커팅조립체 (20) 내에서 섬유의 위치를 제어하기 위해 공급도관 (72) 을 통해 공급된다. 연속적인 섬유는, 서로 대략 같은 거리만큼 떨어진 위치에서 링 (26) 의 내부원주 (30) 를 따라 공급된다. 바람직하게, 연속적인 섬유는 도관내에서 섬유가 막히는 것과 같은 문제를 회피하도록 공급도관을 통해 추진된다. 도시된 실시예에서, 연속적인 섬유는 이젝터 하우징 (76) 내에 장착된 이젝터 (74) 에 의해 추진된다. 이젝터는 일정 기압의 공기 또는 다른 일정 기압의 유체를 사용하여 공급도관을 통해 연속적인 섬유를 공기식으로 추진한다.
본 방법의 제 3 단계에서, 연속적인 섬유는 제 1 접촉부재와 제 2 접촉부재 사이에 접촉하여 단위길이 섬유로 절단된다. 연속적인 섬유는 제 1 접촉부재와 제 2 접촉부재의 어떤 적당한 표면사이에서 접촉될 수 있다. 커팅작동은 크러싱(crushing), 슬라이싱(slicing), 시어링(shearing)처럼, 연속적인 섬유를 단위길이 섬유로 분리하기에 적당한 어떤형태도 될 수 있다. 도 2 및 도 3 에 도시된 실시예에서, 연속적인 섬유 (70) 는 회전식 커터 (22) 의 커팅날 (24) 과 링의 내부원주 (30) 사이에 접촉되어 크러싱 또는 슬라이싱 작동에 의해 절단된다. 도 8 은, 연속적인 섬유 (78) 가 커터 (80) 와 링 (84) 의 측면 (82) 사이에 접촉되어, 연속적인 섬유가 단위길이 섬유 (86) 로 절단되는 다른 실시예를 예시하고 있다.
연속적인 섬유는 필요한 어떤 길이의 단위길이 섬유로 절단될 수 있다.강화섬유의 전형적인 길이는 약 15 밀리미터 내지 약 100 밀리미터의 범위내에 있는 것이다. 도 2 및 도 3 에 도시된 실시예에서, 단위길이 섬유 (12) 의 길이는, 연속적인 섬유 (70) 가 커팅조립체 (20) 에 공급되는 속도, 회전식 커터 (22) 가 궤도에서 운동하는 속도를, 또는 공급속도 및 궤도속도 둘 다를 변화시켜 줌으로써 커팅작업중에 변할 수 있다. 도 9 는 본 발명의 방법에 따라 다른 길이로 절단된 수 개의 단위길이 섬유 (88, 90, 92) 를 도시하고 있다.
본 발명에 따른 단위길이 섬유를 형성하는 방법은, 종래의 절단기로 커팅할 때와 비교하여 커팅날의 수명을 연장시킨다. 유용하게, 단위길이 섬유의 길이는, 커팅날에 심각한 마모의 증가없이, 공급속도 또는 궤도속도를 변화시킴으로써 커팅작업동안 변할 수 있다. 제 2 접촉부재에 대한 제 1 접촉부재의 상대적인 궤도운동은 커팅날에 마모를 감소시키는 커팅효과를 일으킨다. 도 2 및 도 3에 도시된 실시예에서, 링 (26) 의 내부원주 (30) 를 따라 회전식 커터 (22) 가 운동하는 것은 특히 바람직하다. 회전식 커터가 링의 궤도를 돌때 회전식 커터 (22) 가 자신의 축 (68) 을 회전하는 것은 커팅날 (24) 의 마모를 더욱 감소시킨다.
도 2 에서 도시된 것처럼, 연속적인 섬유 (70) 가 단위길이 섬유 (12) 를 형성하기 위해 절단된 후, 단위길이 섬유는 커팅 조립체 (20) 로부터 방출된다. 단위길이 섬유는 커팅조립체로부터 섬유를 제거하기에 적당한 어떤 수단에 의해 방출될 수 있다. 도시된 실시예에서, 단위길이 섬유 (12) 는 4개의 방출도관 (94)(도 2에는 두개만 되시됨)을 통해 방출된다. 단위길이 섬유는 커팅조립체(20) 의 하부에 장착된 이젝터 (96) 에 의해 방출도관을 통해 추진된다. 바람직하게, 방출도관은 개구부를 구비하여 이젝터로부터 다소의 공기 또는 다른 유체가 새도록 한다. 도시된 실시예에서, 개구부 (98) 는 튜브가 한 쪽(단면도에서 튜브는 반원이다)에서 개방될 때 방출도관이 형성됨으로써 제공된다.
단위길이 섬유는 커팅조립체로부터 직접 분배되거나, 분배기구를 사용하여 분배될 수 있다. 도 1, 2 및 10 에 도시된 실시예에서, 단위길이 섬유 (12) 는 로봇팔 (16) 의 단부에 장착된 노즐 (100) 로부터 분배된다. 도 2 및 도 10 에 도시된 것처럼, 노즐 (100) 은 노즐의 상단에서 방출도관 (94) 을 통과하는 단위길이 섬유 (12) 의 분류를 공급받는다. 노즐은, 노즐에서 단위길이 섬유의 분류가 퍼지거나 벌어지게 할 목적으로 유체를 노즐 챔버 (102) 속으로 집적보내는 특징을 포함한다. 환상의 분기관 (104) 은 방출도관 주위에 위치한다. 분기관은 노즐벽을 통해 연장하는 내부 도관 (106) 을 통해 유체를 공급받는다. 유체는, 공기, 다른기체, 또는 액체와 같이, 노즐에서 단위길이 섬유의 운동경로에 영향을 끼치기에 적당한 어떤 물질도 될 수 있다. 유체는 방출통로 (108) 를 통해 분기관으로부터 노즐챔버 (102) 속에서 아래방향으로 개방되어 있는 환상슬롯 (110) 으로 방출된다. 방출통로는, 노즐의 길이방향 축선에 대해 원주방향으로 유체가 노즐챔버속으로 주입되도록 향한다. 이것은 화살표 112 가 지시하듯이, 단위길이 섬유를 둘러싸는 공기를 소용돌이치는 정점을 유발한다. 그 소용돌이의 효과로 인해, 노즐내에서 운동하는 단위길이 섬유는 더 넓은 분류로 분산된다. 단위길이 섬유가 노즐을 나갈때, 섬유의 유동은 소용돌이 작용에 의해 더 넓어진다. 노즐로부터 분배되는 단위길이 섬유의 유동각은 노즐로 들어가는 유체를 제어함으로써 제어될 수 있다.
선택적으로, 단위길이 강화섬유는 분산되기 전에 어떤 적당한 수단에 의해, 수지처리될 수 있다. 그 수지는, 폴리에스테르, 에폭시, 펠놀수지 또는 폴리우레탄수지와 같은 열경화성 수지일 수 있다. 또한 그 수지는, 상표명 NYRIM로 판매되는 합성수지 또는 다른 수지와 같은 열가소성 수지일 수도 있다.
비록 본 발명은 링과 회전식 커터의 커팅날 사이에서 연속적인 섬유가 커팅되는 형식으로 설명되었지만, 본 발명은 또한 링에 커팅날을 장착하고 섬유를 커팅날에 밀어내는 회전식 부재를 사용함으로써 실시될 수 있다. 도 3 및 도 4 의 실시예에서, 회전식 커터는 링의 내부 및 외부에 위치하는 궤도에서 운동한다. 그러나, 회전식 커터는 또한 링과 동일한 직경을 갖는 궤도에서 운동할 수 있으며, 그러한 경우 회전식 커터는 링의 측면에 직접 향하는 커팅날을 구비할 것이다. 본 발명의 다른 실시예를 또한 상상할 수 있다.

Claims (14)

  1. 단위길이 섬유 (12) 를 형성하기 위한 방법으로서,
    제 1 접촉부재 (22,36,44,50,56)를 제 2 접촉부재 (26,42,48,54,60) 에 대하여 실질적으로 공면에 위치시키는 단계,
    상기 제 1 접촉부재를 상기 제 2 접촉부재에 대해서 궤도 (32,38,46,52,58) 에서 운동시키는 단계,
    상기 제 1 접촉부재와 상기 제 2 접촉부재 사이에 연속적인 섬유 (70) 를 위치결정시키는 단계, 및
    상기 연속적인 섬유를 상기 제 1 접촉부재와 상기 제 2 접촉부재 사이에서 접촉시켜 단위길이 섬유 (12) 로 절단하는 단계를 포함하는 단위길이 섬유의 형성방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 제 2 접촉부재는 링 (26) 을 포함하며, 상기 연속적인 섬유를 상기 제 1 접촉부재 (22) 와 상기 링의 내부원주 (30) 사이에서 접촉시켜 단위길이 섬유 (12) 로 절단하는 것을 특징으로 하는 단위길이 섬유의 형성방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 제 2 접촉부재는 링 (42) 을 포함하며, 상기 연속적인 섬유 (70) 를 상기 제 1 접촉부재와 상기 링의 측면 (40) 사이에서 접촉시켜단위길이 섬유 (12) 로 절단하는 것을 특징으로 하는 단위길이 섬유의 형성방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제 1 접촉부재는 그와 같은 복수의 접촉부재를 포함하는 것을 특징으로 하는 단위길이 섬유의 형성방법.
  5. 제 2 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 연속적인 섬유 (70) 를 상기 제 1 접촉부재 (22,36) 의 곡선 모양의 커팅날과 링 (26,42) 사이에서 접촉시켜 단위길이 섬유 (12) 로 절단하는 것을 특징으로 하는 단위길이 섬유의 형성방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 제 1 접촉부재는 링 (50,56) 을 포함하며, 상기 연속적인 섬유를 상기 제 2 접촉부재 (54,60) 와 상기 링의 내부원주 사이에서 접촉시켜 단위길이 섬유 (12) 로 절단하는 것을 특징으로 하는 단위길이 섬유의 형성방법.
  7. 제 1 항에 있어서, 상기 제 1 접촉부재는 링 (44) 을 포함하며, 상기 연속적인 섬유를 상기 제 2 접촉부재 (48) 와 상기 링의 측면사이에서 접촉시켜 단위길이 섬유로 절단하는 것을 특징으로 하는 단위길이 섬유의 형성방법.
  8. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서, 상기 제 2 접촉부재는 그러한 복수의 접촉부재를 포함하는 것을 특징으로 하는 단위길이 섬유의 형성방법.
  9. 제 6 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 연속적인 섬유를 제 2 접촉부재의 곡선 모양의 커팅날과 상기 링사이에서 접촉시켜 단위길이의 섬유로 절단하는 것을 특징으로 하는 단위길이 섬유의 형성방법.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제 1 접촉부재(들)는 상기 제 2 접촉부재에 대해서 궤도운동을 하면서 축상에서 회전하는 것을 특징으로 하는 단위길이 섬유의 형성방법.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 위치결정 단계는, 상기 제 1 접촉부재와 제 2 접촉부재 사이에 상기 연속적인 섬유를 가변속도로 공급하여 단위길이 섬유 (12) 의 길이를 변경시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 단위길이 섬유의 형성방법.
  12. 제 11 항에 있어서, 상기 연속적인 섬유는 공기식으로 공급되는 것을 특징으로 하는 단위길이 섬유의 형성방법.
  13. 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서, 단위길이 섬유 (12) 를 공기식으로 방출하는 추가 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 단위길이 섬유의 형성방법.
  14. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 절단단계가 시어링(shearing)단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 단위길이 섬유의 형성방법.
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