KR20020003254A - 공기조화기의 이상유무 검출방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 조립이 완성된 공기조화기의 이상유무를 검출하는 방법에 관한 것이다. 본 발명에 의한 이상유무 검출방법은, 조립이 완성된 공기조화기를 생산라인상에서 가동시키면서 내부의 압축기에서 발생하는 음향방출신호를 검출하는 제1단계와; 상기 검출된 음향방출신호 중에서, 특정 성분의 파라미터를 검출하는 제2단계; 그리고 상기 검출된 파라미터를 기본값과 비교하여, 공기조화기 전체의 이상유무를 판단하는 제3단계로 구성되는 것을 특징으로 한다. 그리고 상기 제1단계에서 음향방출신호를 검출하는 것은, 공기조화기의 정격 가동후 일정시간이 경과한 다음에 검출하고, 상기 제2단계에서 검출되는 파라미터는, 일정 주기의 신호값들의 합을 전체 데이터의 갯수로 나눈 AE절대평균값 또는 AE신호값의 제곱합의 제곱근인 AE에너지값인 것을 특징으로 한다. 이러한 음향방출법을 이용하는 것에 의하여, 가장 신뢰성있는 공기조화기의 이상유무를 검출하는 것이 가능하게 되는 것이다.

Description

공기조화기의 이상유무 검출방법{Method for sensing abnormal air conditioner using acoustic emmision}

본 발명은 공기조화기의 이상 유무 검출방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 완성된 공기조화기에서 음향방출(Acoustic Emmision)법을 이용하여 압축기의 이상유무를 검출하는 방법에 관한 것이다.

공기조화기는 냉매의 상변화를 이용하여 실내공기를 적정한 온도값으로 유지하는 등 실내공기를 적정한 조건으로 유지시킬 수 있는 장치를 의미한다. 이러한 공기조화기에 있어서는, 냉매의 상변화를 이용하기 때문에, 냉매를 압축하기 위한 압축기가 필수적으로 사용되고 있다. 그리고 공기조화기에 있어서는 전체적인 제품의 이상유무에 가장 치명적인 영향을 미치는 것이 이러한 압축기이다.

도 1에는 일반적인 공기조화기의 실외기의 구성을 보인 것으로, 도시한 바와 같이, 실외기의 전면 및 후면 케이싱(10,12) 사이의 베이스플레이트(18) 상에는 압축기(100)가 설치된다. 이러한 압축기에서 압축되는 냉매는 실외기의 열교환기(14)에 의하여 방열되면서 소정의 상변화과정을 거치면서, 실내기(도시 생략)의 열교환기 측으로 공급된다.

그리고 도 2 및 도 3에 기초하면서 공기조화기에 사용되는 일반적인 압축기(100)의 구성에 대하여 살펴보기로 한다. 도시한 바와 같이, 압축기(100)는, 냉매의 압축을 위한 기구가 내장된 압축기 본체 케이스(101)와, 압축기의 내부로 냉매를 공급하기 위한 어큐뮬레이터(103)으로 대별된다. 상기 케이스(101)의 내부에는, 냉매의 압축을 위한 동력을 발생하는 모터부(102)와, 상기 모터부에서 발생되는 동력으로 냉매가스를 압축하기 위한 압축부가 설치되어 있다.

압축부는, 흡입공(104)을 구비하는 실린더(105)를 구비하고 있으며, 상하부베어링(106,107)에 의하여 압축실(108)이 형성되어 있다. 그리고 상기압축실(108)에는 모터부(102)의 구동력을 인가받아 회전하는 편심축(109)이 설치되어 있으며, 상기 편심축(109)은 편심된 상태로 상기 압축실(108)의 내부에서 회전하게 되며, 이러한 상태는 도 2에 명확하게 도시되어 있다. 그리고 상기 편심축(109)에는, 그 회전시 압축실(108)의 내벽면에 연속적으로 접촉하는 롤링피스톤(110)이 설치되어 있다.

이러한 상태에서, 압축기에 전원이 인가되면, 케이스(101)의 내부에 설치된 모터부(102)가 구동되고, 이러한 구동에 의하여 편심축(109)이 회전하게 된다. 그리고 이 때 롤링피스톤(110)이 압축실(108) 내부의 내벽을 따라 회전하게 되는데, 실린더(105)에 스프링(112)에 의하여 탄성적으로 설치되어 있는 베인(111)이 회전하는 롤링피스톤(110)의 외경에 의하여 주기적으로 접촉하면서, 어큐뮬레이터(103)에서 공급되는 냉매가스가 실린더(105)에 형성된 흡입공(104)을 따라 압축실(108)로 흡입된다. 이렇게 흡입된 냉매는 상기 롤링피스톤(110)의 회전에 의하여 압축된 후, 도시하지 않은 토출부를 통하여 압축기를 빠져 나가게 된다.

이러한 압축기는 냉동싸이클의 기본적인 성능을 좌우하는 중요한 부품으로, 그 불량여부의 판정이 전체적인 공기조화장치에 치명적인 영향을 미친다. 그리고 이러한 영향은, 공기조화기 전체에 대한 실질적으로 불량여부에 치명적인 영향을 미치게 되기 때문에, 압축기 자체의 불량 여부에 대한 검사가 아주 중요하다고 할 수 있다. 압축기 자체의 불량여부는, 실질적으로 공기조화기 자체의 불량 여부와 직접적인 영향을 가지기 때문에, 실제로는 공기조화기 전체에 대한 불량여부 판정의 기준이 되고 있다. 그러나 압축기 자체만의 불량여부는 기구적으로 외관상 쉽게 판별될 수 없는 단점이 있다. 또한 실제로는 공기조화기 자체의 불량여부를 판단하는 것에 중요한 의의가 있기 때문에, 상술한 바와 같은 압축기가 공기조화기 전체에 조립되어, 공기조화기가 완성된 상태에서만, 공기조화기의 불량여부를 판단하는 것이 바람직한 접근 방법이라고 할 수 있다.

완성된 공기조화기 전체의 불량 여부를 판단하는 종래의 방법에 대하여 간단하게 살펴보기로 한다. 가장 원초적인 기존의 판단방법은, 공기조화기의 생산라인 상에서 완성된 공기조화기의 정격 기동후, 숙련된 작업자의 청각 및 시각적인 방법에 의존하여 소음 및 진동의 감별하는 것에 의하여 수행되어 왔다. 그러나 이러한 감각적인 방법은, 생산라인의 객관적인 환경 및 검사자의 주관적인 환경에 따라 많은 영향을 받기 때문에, 실제로 그 신뢰도를 보장하기 어려운 실정이다.

그리고 이러한 감각적인 판단방법에 대한 문제점으로 인하여, 공기조화기의 이송라인 중에서, 동작시 발생하는 전류값을 센싱장치에 의하여 센싱하고, 이러한 센싱값에 기초하여 공기조화기의 불량여부를 판단하는 방법이 널리 사용되고 있는 실정이다. 그러나 이 방법은 압축기에 대하여 이상일 경우, 저압축, 역토출, 전자음, 이상소음, 저입력 등의 종합적인 요인에 대한 전류값만을 필요조건으로 하기 때문에, 재질의 불균형, 부품의 가공오차 및 조립오차 등에 의하여 부품의 비정상적인 마모 등의 경우에는 정확한 판단이 불가능하다는 단점이 있다. 예를 들면 압축기 내부의 각각의 부품이 가공오차 및 조립오차 등에 의한 불량 상태인 경우에는, 정확하게 공기조화기의 불량 여부를 판단하는 것이 불가능한 단점이 있는 것이다. 이러한 점은, 실질적으로 공기조화장치의 불량여부를 정확하게 판단할 수 없다는 단점이 있음을 의미한다.

이에 대하여 본 출원인에 의하여 출원되고(출원번호: 1997-19967), 등록된 특허 제192247호에 의하면, 음향방출법을 이용하여 압축기의 이상여부를 판단하는 방법이 제안되어 있다. 그러나 이러한 방법은, 공기조화기 전체가 아닌 압축기만의 구동을 전제조건으로 하고 있기 때문에, 압축기가 조립된 전체적인 공기조화기의 불량여부의 판단에는 그 실효성이 떨어진다.

이상과 같은 단점을 보완하기 위한 것으로, 본 발명에서는 압축기 등을 포함하는 전체적인 부품의 조립이 완료된 상태에서, 공기조화기의 불량여부를 정확하게 판단할 수 있는 방법을 제공하는 것을 기본적인 목적으로 하고 있다.

본 발명에 있어서도, 공기조화기의 불량여부를 판단하기 위하여 기본적으로 음향방출(Acoustic Emmision)법에 기초하고 있다.

도 1은 일반적인 공기조화기의 실외기의 대략적 구성을 보인 분해사시도.

도 2은 공기조화기에 사용되는 일반적인 압축기의 종단면도.

도 3는 공기조화기에 사용되는 일반적인 압축기의 횡단면도.

도 4는 본 발명에 의한 검출방법을 수행하기 위한 예시 설명도.

도 5는 도 4의 검출위치별 검출신호를 보인 그래프.

도 6은 본 발명에 의한 센서장치의 평면 구성도.

도 7은 본 발명에 의한 전체 장치의 개념을 보인 블럭도.

도 8a는 평균값의 정상유무를 보인 그래프.

도 8b는 에너지값의 정상유무를 보인 그래프.

도 8c는 첨도에 대한 정상유무를 보인 그래프.

도 9는 본 발명에 의한 정상유무의 판단방법을 보인 플로챠트.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 공기조화기의 이상유무 검출방법에 의하면, 조립이 완성된 공기조화기를 생산라인상에서 가동시키면서 내부의 압축기에서 발생하는 음향방출신호를 검출하는 제1단계와; 상기 검출된 음향방출신호 중에서, 특정 성분의 파라미터를 검출하는 제2단계; 그리고 상기 검출된 파라미터를 기본값과 비교하여, 공기조화기 전체의 이상유무를 판단하는 제3단계로 구성되는 것을 특징으로 한다.

그리고 제1단계에서 음향방출신호를 검출하는 것은, 공기조화기의 정격 가동후 일정시간이 경과한 다음에 검출한다. 이러한 과정은, 실제로 공기조화기의 정격 가동후 일정 시간이 경과함으로써, 정격출력특성이 나왔을 때 정상유무를 판단할 수 있도록 하는 것을 의미한다.

그리고 상기 제2단계에서 검출되는 파라미터는, 일정 주기의 신호값들의 합을 전체 데이터의 갯수로 나눈 AE절대평균값이거나, 측정되는 AE신호값의 제곱합의 제곱근인 AE에너지값인 것을 특징으로 한다. 이러한 파라미터는 실험에 의하면, 공기조화기의 이상유무 판별에 대한 가장 기본적인 구성요소임을 알 수 있고, 이에 기초하여 이상유무를 판단하는 것에 의하여, 가장 신뢰성있는 판단을 가능하게 하는 잇점을 기대할 수 있게 된다.

본 발명의 다른 실시예에 의한 이상유무 검출방법에 의하면, 조립이 완성된 공기조화기를 생산라인상에서 가동시키면서 내부의 압축기에서 발생하는 음향방출신호를 검출하는 제1단계와; 상기 검출된 음향방출신호 중에서, 일정 주기의 신호값들의 합을 전체 데이터의 갯수로 나눈 AE절대평균값을 기준값과 비교하는 제2단계; 그리고 상기 제2단계에서 기준값의 범위 내라고 판단되면, 측정되는 AE신호값의 제곱합의 제곱근인 AE에너지값인을 기준값과 비교하는 제3단계를 포함하여 구성되고; 상기 AE절대평균값 및 AE에너지값이 기준값의 범위 내라고 판단되는 경우에만, 공기조화기가 정상이라고 판단하는 것을 특징으로 한다.

다음에는 도면에 도시한 본 발명의 실시예에 기초하면서 본 발명에 대하여 더욱 상세하게 설명하기로 한다. 그리고 이하의 설명에서, 압축기 자체의 내부구조에 대한 설명에 있어서는 필요하다면 도 1 또는 도 2를 같이 참조하기로 한다.

먼저 본 발명에서 채택하고 있는 음향방출법에 대하여 살펴보기로 한다. 일정한 구조체에 있어서, 재료의 마찰, 균열, 누설 등으로 인하여 재료에 충격이나 마모가 가해지게 되면, 재료 내부의 원자들이 전위되면서 고주파의 신호들이 발생하게 된다. 이러한 고주파신호를 감지하고, 그 성분여부를 분석하는 것에 의하여 구조체의 정상유무를 판별하는 기법을 음향방출법이가고 한다. 레이저 또는 초음파 등의 비파괴검사는 정적인 균열이나 거리측정 등에는 유효하나, 실제 동적인 상태에서 발생하는 균열이나 파괴, 누설 등의 감지에는 실제로 음향방출신호의 검출에 의한 상태의 감시 및 진단이 실효적이다.

본 발명에서는 이러한 음향방출신호의 검출에 의하여, 공기조화기 전체의 불량여부를 판단하고자 한다.

본 발명에 의하면, 기본적으로 공기조화기에 있어서 가장 중요한 핵심부품이라고 할 수 있는 압축기를 통하여 음향방출신호를 검출하고자 한다. 여기서 본 발명에 채택하고 있는 방법은, 음향방출신호의 검출을 압축기를 통하여 검출하고자 하나, 본 출원인에 의하여 등록된 종래의 방법은 압축기 자체만의 구동에 의한 것임에 비하여, 본 발명에서는 공기조화기의 전체가 구동하는 상태에서 압축기를 통하여 음향방출신호를 획득하는 점에서 큰 차이가 있다는 점에 주목하여야 할 것이다. 즉, 압축기가 조립되어 완성된 공기조화기에서 압축기의 음향방출(AE)신호를 검출한다는 것은, 공기조화기가 전체적으로 동작하는 상태에서 검출하는 것을 의미하기 때문에, 실제로는 압축기 및 그와 유기적으로 연결되어 동작하는 공기조화기 전체에서 발생하는 AE신호를 검출하는 점에서 의의를 가진다.

AE신호검출을 위한 센서는 AE신호를 검출할 수 있는 어떠한 방식의 센서를 사용하는 것도 가능하고, 예를 들면 PICO 타입의 AE센서를 사용할 수 있을 것이다.

그리고 AE신호검출을 수행하기 위하여, 이러한 AE센서를 부착하는 위치에 대해서는 주목해야 한다. 완성된 공기조화기에서, 상기 AE센서를 압축기에 부착하는 경우, 실제로 구동하는 공기조화기에서 AE신호의 발생이 가장 안정된 위치를 설정하여야 하는 것이다.

도 4 및 도 5에 도시한 바와 같이, AE센서를 압축기 케이스(101)의 여러 부분(도 4에서 1번 내지 10번에 걸친 각각의 부분)에 걸쳐 부착하고 AE신호를 검출한 결과, 특정한 위치에서 가장 안정된 AE신호가 검출됨을 알 수 있었다. 예를 들면 도 3에서 5번위치 내지 8번위치 부근에서 가장 안정된 AE신호가 검출되고 있으며, 실제로 이러한 위치는, 압축기에 있어서, 베인(111) 부근임을 알 수 있었다.

즉, 공기조화기가 구동될 때, 압축기의 베인(111) 부근에서 가장 안정된 AE신호가 검출되고 있는데, 이는 실제로 압축기의 구조적인 측면에서도 충분히 설명 가능하다고 생각된다. 즉, 도 1 및 도 2에 도시한 압축기의 구성을 참조하면, 편심축(109)의 회전에 의하여 롤링피스톤(110)이 압축실(108)의 내부를 회전할 때, 1회전주기에 대하여 1번씩 상기 베인(111)과 접촉하여 충격을 발생하게 된다. 실제로 압축기의 내부에서 이렇게 발생하는 충격의 대부분은 상기 베인(111) 근처에서 음향화되기 때문에, 실제로 상기 베인(111) 근처에 해당하는 부분에서 가장 현저하고 안정된 AE신호가 나타나게 되는 것이다.

따라서 도 4 및 도 5에서 알 수 있는 바와 같이, AE센서는 압축기의베인(111) 근처에 부착함으로써, 가장 안정되고 확실한 AE신호를 획득한 수 있게 됨을 알 수 있다.

다음에는 도 6에 기초하면서 본 발명에서 사용되는 AE센서장치의 구조에 대하여 살펴보기로 한다.

본 발명의 AE센서장치는, AE센서(24)가 부착된 본체(20)와, 상기 본체(20)와 연결되고 사용자가 파지할 수 있는 손잡이(10)를 포함하고 있다. 상기 본체(20)에서 AE센서(24)가 부착되는 면은 실제로 압축기의 외형에 대응하는 형상을 가지는 만곡면(22)으로 구성되어 있다. 그리고 상기 손잡이(10)와 본체(20)는 예를 들면 볼트(14) 등에 의하여 고정되어 있다. 또한 상기 손잡이(10)에는 AE센서(24)의 구동여부를 제어하는 스위치(12)가 설치되어 있다.

따라서 사용자는 상기 손잡이(10)를 잡고, 상기 만곡면(22)을 압축기의 외면에 밀착시키되, 만곡면(22)에 설치된 AE센서(24)가 상술한 바와 같이 압축기의 베인(111) 근처에 위치하도록 검출위치를 설정하여야 한다.

이와 같은 AE센서장치는, 공기조화기의 생산라인에서, 조립이 완료된 상태로 이송되면서, 정격가동되는 동안 공기조화기의 압축기에 밀착시키면서 일정시간 동안 공기조화기에서 발생하는 AE신호를 감지할 수 있도록 구성된다.

다음에는 상기 AE센서장치를 이용하여, AE신호를 감지하는 과정에 대하여 살펴보기로 한다.

도 7을 참조하면, 상기 압축기의 케이스(101)에서 베인(111)의 근처에 부착되는 AE센서에서는, 생산라인에서 조립완료후 가동되는 공기조화기에서 발생하는AE신호를 감지하게 된다. 이렇게 감지되는 AE신호는, 증폭기(100)에서 소정의 증폭처리를 거치게 된다. 이 때 필요하다면 추출하기를 원하는 신호의 필터링을 위하여 필터링회로를 상기 증폭기(100)의 내부에 내장시킬 수도 있으며, 별도의 필터링장치를 부가적으로 설치하는 것도 가능함은 물론이다.

이렇게 증폭되고 필터링된 AE신호는, A/D변환기를 거쳐 비교판단부(120)으로 입력된다. 상기 비교판단부(120)는, 이렇게 입력되는 신호를 기준값과 비교함으로써, 공기조화기 전체의 불량여부를 판단하게 된다. 그리고 상기 비교판단부(120)는, 예를 들면 산업용 또는 개인용 컴퓨터를 이용할 수 있을 것이다.

여기서 생산라인에서 가동되는 공기조화기의 AE신호를 정확하게 감지하기 위해서는, 공기조화기의 기동후 일정한 시간이 경과한 다음에 AE신호를 감지하는 것이 바람직하다. 즉, 생산라인에서 가동이 시작되어 정상응답이 나오기 까지는 일정한 시간이 소요되는 것이 보통이기 때문에, 공기조화기가 일정시간동안 가동된 다음 정상응답특성을 보이는 시점에서, 상기 AE센서를 이용하여 AE신호를 검출하는 것이 바람직하다. 실험에 의하면, 일반적으로 공기조화기에서 정상응답이 나오기까지는 약 3분 내지 5분 정도의 시간을 필요로 함을 알 수 있었다. 그러나 이러한 정상응답특성을 보이기 위하여 소요되는 시간은, 공기조화기의 각각의 용량 및 동작특성에 의하여 가변적이기 때문에, 일률적으로 정할 수 있는 것은 아니다.

다음에는 상기 AE센서에서 얻어지는 신호중에서 어떠한 변수를 추출하여 기본값과 비교하는가에 대하여 살펴보기로 한다. AE센서에서 얻어지는 모든 신호를 비교하여, 불량여부를 판단한다는 것은 실질적으로 매우 광범위한 작업이기 때문에, 본 발명에서는 불량여부의 판단에 있어서의 효율성을 높이기 위하여, 측정된 AE신호에서 적절한 변수를 선택하여, 이러한 변수를 기본값과 비교하는 것에 의하여, 실질적으로 공기조화기의 불량여부를 판단하고자 한다.

공기조화기의 불량여부를 판단하기 위한 변수의 하나로서 AE절대평균값을 들 수 있다. 절대평균은, 특정 주기의 신호값들의 합을 전체 데이터의 갯수로 나눈값을 의미한다. 상기 AE절대평균은으로 표시할 수 있다.

이러한 절대평균값은 실질적으로 측정대상에서 신호들의 전체적인 발생정도를 표시하는 것으로, 가장 중요한 변수로 고려될 수 있다.

그리고 두번째 변수로는, AE에너지를 들 수 있는데, AE에너지는 측정되는 AE신호값의 제곱합의 제곱근을 의미한다. 이러한 AE에너지는

이라는 수식으로 표현할 수 있다.

예를 들어, AE에너지는 측정되는 고주파신호를 그래프상에서 나타낼 경우에는, 정류된 신호하에서 고주파신호에 의한 면적을 의미하는 것으로 볼 수 있다.

즉, 측정되는 신호값이 1보다 작은 경우에는 제곱에 의하여 더욱 신호가 작게되고, 1보다 큰 경우에는 더욱 증폭되는 결과를 가져오기 때문에, AE에너지는, 실질적으로는 신호의 지속시간과 진폭에 반응하며, 불필요한 작은 신호값을 제거할 수 있는 파라미터로의 의미를 가진다.

다음 세번째로 고려할 수 있는 변수로는 첨도(Kurtosis)를 들 수 있다. 이는 획득데이터의 분포도에서 뾰족한 정도를 의미하는 것이다. 이러한 첨도를 파라미터로 하는 것에 의하여, 후술하는 바와 같이, 연속형 불량인지 돌발형 불량인지의 여부를 판단하는 것이 가능하게 된다. 그리고 이러한 첨도는

이라는 수식으로 표현할 수 있다.

그리고 도 8에는, 상술한 각각의 변수의 값에 대하여, 정상과 비정상으로 판단할 수 있는 그래프가 예시되어 있다. 이러한 변수에 대하여 정상과 비정상으로 판단하는 기본값은, 반복되는 많은 실험에 의한 데이터값에 기초하여 결정될 수 있을 것이다. 또한 이와 같은 변수에 대한 연산은, 도 7에 도시한 비교판단부에서 수행될 수 있을 것이다.

다음에는 도 9에 기초하면서, 상기와 같은 변수를 이용하여 공기조화기의 불량여부를 판단하기 위한 과정에 대하여 살펴보기로 한다.

상술한 바와 같이, AE센서에 의하여 획득된 신호가 소정의 처리과정을 거친 후, 상기 비교판단부(120)에 입력되면, 상술한 바와 같은 변수를 연산에 의하여 얻게 된다. 이렇게 얻어진 변수를 기준값과 비교하게 되는데, 먼저 제202단계에서는 상기 AE절대평균값을 기준값과 비교하게 된다. 비교 결과, 절대평균값이 기준값보다 크다고 판단되는 것은, 상술한 바와 같이, 측정대상인 공기조화기에서 발생하는 신호값들의 합이 일정한 기준값 이상으로 판별되는 것이기 때문에, 불량일 확률이 높다. 따라서 제204단계에서는 첨도를 기준값과 비교하게 된다. 상기 제204단계에서, 첨도를 기준값과 비교하여 기준값 보다 크다고 판단되면, 제206단계로 진행하여 실질적으로 불량이라고 판단하게 된다. 이 때, 제206단계에서 판단한 결과를 고찰하여 보면, 실제로는 돌발형으로 첨도가 높다는 것을 의미한다.

그리고 상기 제204단계에서의 비교판단결과, 첨도가 기준값보다 낮다면, 제304단계로 진행하여 비정상이라고 판단하게 된다. 그리고 제304단계의 판단결과는, 실질적으로 연속성 불량이라고 판단할 수 있다. 왜냐하면 첨도는 기준값보다 낮으나, 절대평균은 기준값보다 높다는 사실에서 이를 유추할 수 있다.

그리고 제202단계에서, 절대평균값이 기준값보다 낮다고 판단되면, 제302단계로 진행하여, 에너지값이 기준값보다 높은지의 여부를 판단하게 된다. 여기서 에너지는 상술한 바와 같이 불필요한 저음의 잡음을 제거한 상태를 말하기 때문에, 제302단계에서 에너지값이 기준값보다 높다고 판단되면, 제304단계에 의하여 비정상상태라고 판단하게 된다. 제304단계에서 비정상상태라고 판단되는 것은, 상술한 바와 같은 이유로 연속형이라는 것을 알 수 있다.

그리고 제302단계에서 에너지값이 기준값보다 낮다고 판단되면 제306단계에서 공기조화기가 정상이라고 판단하게 된다.

상술한 판단방법을 다시 정리하면 다음과 같은 조건에 따른 것임을 알 수 있다. AE절대평균값이 정상범위 이내에 속하고(기준값을 초과하지 않고), 에너지도 기준값을 초과하지 않는 상태에서는 정상이라고 판단되면, 공기조화기가 정상이라고 판단하는 것임을 알 수 있다.

그리고 상술한 바와 같이 각각의 변수에 대한 기준값의 설정여부는 많은 실험에 의한 데이터값에 기초하여 결정되는 것이다.

이상에서 설명한 바와 같은 본 발명에 의하면, 공기조화기의 조립이 완성된 상태에서, 이상유무를 충분히 감지할 수 있는 장점이 기대된다. 따라서 제품의 출하시 불량율을 최소화하는 것이 가능하게 되어, 실질적으로 제품의 신뢰도를 향상시킬 수 있는 장점을 기대할 수 있게 될 것이다.

Claims (5)

1. 조립이 완성된 공기조화기를 생산라인상에서 가동시키면서 내부의 압축기에서 발생하는 음향방출신호를 검출하는 제1단계와;

   상기 검출된 음향방출신호 중에서, 특정 성분의 파라미터를 검출하는 제2단계; 그리고

   상기 검출된 파라미터를 기본값과 비교하여, 공기조화기 전체의 이상유무를 판단하는 제3단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 공기조화기의 이상유무 검출방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 제1단계에서 음향방출신호를 검출하는 것은, 공기조화기의 정격 가동후 일정시간이 경과한 다음에 검출하는 것을 특징으로 하는 공기조화기의 이상유무 검출방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2단계에서 검출되는 파라미터는, 일정 주기의 신호값들의 합을 전체 데이터의 갯수로 나눈 AE절대평균값인 것을 특징으로 하는 공기조화기의 이상유무 검출방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2단계에서 검출되는 파라미터는, 측정되는 AE신호값의 제곱합의 제곱근인 AE에너지값인 것을 특징으로 하는 공기조화기의이상유무 검출방법.
5. 조립이 완성된 공기조화기를 생산라인상에서 가동시키면서 내부의 압축기에서 발생하는 음향방출신호를 검출하는 제1단계와;

   상기 검출된 음향방출신호 중에서, 일정 주기의 신호값들의 합을 전체 데이터의 갯수로 나눈 AE절대평균값을 기준값과 비교하는 제2단계; 그리고

   상기 제2단계에서 기준값의 범위 내라고 판단되면, 측정되는 AE신호값의 제곱합의 제곱근인 AE에너지값을 기준값과 비교하는 제3단계를 포함하여 구성되고;

   상기 AE절대평균값 및 AE에너지값이 기준값의 범위 내라고 판단되는 경우에만, 공기조화기가 정상이라고 판단하는 것을 특징으로 하는 공기조화기의 이상유무 검출방법.