KR20010075116A - 벌크 화물 화물창의 세척 및 도색용 자체 수용된 스테이징시스템 - Google Patents

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KR20010075116A
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골드바흐리차드에이.
맥마이클제임스에이.
가렌드찰스에이.
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가렌드 찰스 에이.
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Abstract

벌크 화물선(10)의 각각의 복수의 화물창(18)은 작업자가 플랫폼(56, 62)상에 장착된 반자동 블라스팅 장치(42)를 작동시키는 플랫폼 트랙(68)으로부터 그 안으로 하강되는 자체 수용된 스테이징 시스템(34)을 구비한다. 각 선박(10)용 셋업은 또한 각각의 화물창(18)에 대하여, 해치 플러그(106)에 형성된 환기 유닛(38) 및 스테이징 시스템용 운반장치(32)를 구비한다. 일단의 스테이징 시스템(34)은 온-데크 공기 압축기(40)에 의해 보조된다. 실제로 블라스팅에 참여하는 스테이징 시스템(34)은 스틸 쇼트를 재활용하고 공급하는 재활용 쇼트 블라스트 유닛(36)에 의해 지원된다. 블라스트 세척이 끝나면 세척된 표면을 플랫폼에서부터 페인팅한다.

Description

벌크 화물 화물창의 세척 및 도색용 자체 수용된 스테이징 시스템{SELF-CONTAINED STAGING SYSTEM FOR CLEANING AND PAINTING BULK CARGO HOLDS}
통상의 벌크 화물선은 적어도 선체의 중간체의 대부분내에 선체의 측벽과 바닥으로 둘러싸인 내부 공간을 여러 개의 화물창(cargo hold)(때로는 탱크라고도 함)으로 분할한 선체를 갖는 수송선이다. 선박의 폭과 길이에 따라서 화물창은 선박의 길이 방향으로 하나 이상의 열을 이루며 길게 늘어서 있으며 길이 방향의 칸막이 벽과 길이 방향으로 인접한 복수의 열로 분리되고 가로 방향의 칸막이 벽으로 분리되어 있다. 선체 측벽과 길이 방향의 칸막이 벽의 상단은 관련 구조체와 함께 각각 선박의 갑판의 이물-고물 통로를 형성하며, 가로 방향의 칸막이 벽의 상부 끝은 갑판의 좌현-우현 통로를 형성한다. 개별 화물창의 바닥은 선체 바닥의 안 쪽 상부면의 각각의 부분에 의해 형성된다. 개별 화물창의 측벽 부분은 선체 측벽, 길이 방향 칸막이 벽의 측면 또는 가로 방향 칸막이 벽의 측면의 어느 것에 의해 형성되더라도 일반적으로 수직이지만 비스듬하거나 경사지거나 또는 곡선인 부분일 수도 있다. 통상 화물창의 꼭대기가 최대로 열리는 면적은 대략 그 최대 단면적만큼 된다. 일반적으로 해치라고 하는 이러한 개구부는 수송, 저장 및 대기 기간 동안에는 개방 가능한 해치 커버에 의해 닫혀 있다. 해치 커버는 유닛으로서의 제 위치로부터 물리적으로 들어 올려지거나, 접혔다 펴지거나 또는 제 위치로부터 말려지도록 설계될 수도 있다.
통상의 벌크 화물선은 컨테이너나 포장재를 사용하지 않고 유동적이거 펌핑할 수 있는 상품을 화물창에 가두어 수송하는 데 사용된다. 하지만, 상자, 백, 드럼통, 컨테이너 및 기타 포장수단에 담긴 상품이 단일 화물창의 벌크보다 적은 양으로 화물창에 실릴 때도 있다.
벌크 화물선은 전체가 단일선각(single-hulled)으로 구성되거나, 전체가 이중선각으로 구성되거나 또는, 일부는 이중선각으로(예컨데, 이중 바닥) 나머지는 단일선각으로 구성될 수 있다.
벌크 화물창의 각각의 측벽, 바닥 및 상단은 통상 강판의 가장자리와 교차부를 용접하여 만들어진다.
벌크 화물창의 내부 벽면은 적어도 선체의 외부 벽면에 미치는 가혹한 환경 이상의 조건 처해 있다. 사실상, 수송될 화물이 예를 들어 암염일 경우, 그의 반응성 내지 부식성과 제한된 공간 때문에, 벌크 화물창의 벽면에 미치는 환경적 응력이 선체 외부가 겪게 되는 열화 속도보다 더 빠르게 표면을 열화시킨다. 따라서, 화물선의 경제적 수명을 연장하고 잘 보수하여 유지하기 위해서는, 각 화물창의 내벽면을 주기적으로 세척하고 코팅하여 새 것이었을 때처럼 최대한 깨끗이 하여야 한다.
새로 벌크 화물선을 건조하는 경우에, 각각의 벽면을 형성하기 위해서 시트를 함께 용접하기 전에 화물창 및 선각의 각 부분을 형성하게 될 최소의 강판을 세척하고 코팅하고, 용접 후에는 용접이음부 및 주변의 영역을 간단히 세척 또는 재세척하고 코팅 또는 재코팅하는 것도 가능하다. 특히 침지, 롤링 또는 스프레이하는 코팅제가 반응성(예컨데, "에폭시") 코팅제이면 바람직한 형태의 작업이 이루어진다.
하지만, 많은 경우에 있어서, 새로 건조될 선박의 선체 외부면과 같은 화물창 벽면은 커핑(cuffing), 용접, 볼팅(bolting) 및 적어도 몇몇의 부착물의 설치 후에 전체적으로 세척되고 코팅된다.
이와 같이, 후자의 새로 건조된 경우와 선박 수리 및 개조의 모두에 있어서, 이전까지는 일시적으로 화물창 내부로 내려지는 가동 "체리 피커(cherry picher)"형의 작동기 리프트로 보완되거나 대체될 수 있는 이동 가능한 스테이징(staging)을 일시적으로 화물창 안에 세워서, 화물창벽(본 명세서에서 이 용어는 선체 표면에 의해 형성되는 측면, 길이 방향 칸막이 벽면, 가로 방향 칸막이 벽면, 화물창 바닥면의 상면 및 해치의 아래측면을 모두 포함하는 것으로 쓰임)을 세척하고 코팅하는 것이 일반적인 시행방법이었다.
표면 세척에는 통상적으로 세척될 표면에 연마재("그리트")의 입자로 강한 충격을 주는 과정이 수반된다. 어떤 경우에는, 보호구 및 호흡장비를 착용하고 있는 사람 작업자에 의해 호스를 통해 노즐 밖으로 나오는 압축공기의 강한 바람으로 작업 표면에 단순히 입자를 분사시키는 예도 있다. 또 다른 예로는, 그와 비슷하게 차려입은 작업자가 공기역학적으로 또는 중력으로 구동되는 원심형 임펠러를 사용하여 그 배출구를 통해 작업표면에 직접 쏘아주는 것도 있다.
연마 그리트가 세척할 표면에 충격을 가함으로써, 그리트의 충격에 가장 취약한 곳, 주로 스케일, 녹, 이전의 화물에 의해 케이크상으로 된 잔유물, 그리고 이전의 코팅시에 코팅이 되지 않고 남아 있엇으며, 그 이래로 환경에 의한 영향을 그대로 받은 곳 등이 깎여 나가게 된다. 연마 블라스트(abrasive blasting)시 작업자가 수행하여야 하는 것은, 표면의 특정 영역에서 "불량"한 곳은 모두 제거될 때까지 작업을 계속하되, "양호"한 곳은 깎이지 않도록 하여, 그 영역의 작업이 끝나면 그 옆의 인접한 또는 다음의 표면 영역으로 이동하는 것이다.
따라서, 사용된 그리트에는 표면에 때려져 충격을 받은 물질 뿐만 아니라 제거 물질이 모두 함께 섞여지게 된다. 어떤 경우에는, 작업 헤드에 수집 용기나 깔때기 및 흡입관을 아래 쪽에 설치하여 사용된 그리트를 회수하는 메카니즘을 포함함으로써, 연마 블라스트 작업이 작업할 만한 깨끗한 작업이 되도록 한다. 또 다른 경우에, 사용된 그리트를 그냥 바닥, 즉 바닥벽의 상면에 떨어지게 하고 스테이징 및 장치의 마주하는 표면 위로 수북이 쌓이게 하여, 쓸어 담거나, 진공 흡입하거나 아니면 블라스트 작업을 돕는 다른 작업자에게 넘겨 주게 한다.
어떤 경우에는, 그리트가 카보런덤이나 마노(agate)같이 내화물의 예리한 알갱이로된 입자로 이루어지고, 또 다른 경우에는 강철의 볼이나 비트를 포함한 강자성 재료의 단단하고 예리한 조각들로 이루어진다. 그러한 경우에, 코팅재의 파편 및 기타 잔해로부터 사용된 그리트의 강자성 성분을 분리하여 수집하는 것은 자석 또는 전자석 수집기 또는 분리기를 사용함으로써 가능해진다.
사용된 그리트를 분류할 수 있으며 각종 파편들은 기증, 처분 및 재사용의 서로 다른 과정을 거치게 된다.
세척에 이은 코팅 작업은 통상적으로 스프레이 방법이 이용된다. 일반적으로 이러한 작업은 업계에서 구어체적으로 말하는 '페인트공'이나 비전문가에 의해 행해진다.
근래의 코팅 경향은 도포, 확산 및 적층을 촉진하고 가능케 하는 매체 또는 전색제(vehicle)가 이러한 것들을 사용하여 처리과정의 완료시, 공기 속으로 날아가 버리기 쉽고 따라서 용기에 담아 두거나 제거하거나 연소시키는 등의 처리가 필요한 휘발성 유기 성분의 발생을 최소화시켜야 한다.
통상적으로 스테이징은 세척 및 도색 작업을 행하는 동안에 작업자를 받혀주고 잡아주는 데 사용되며, 일반적으로는 골조의 많은 모듈러 섹션 및 판자를 갖춘 종래의 건축 비계가 사용된다. 어떤 면에서는 일련의 구성부분들이 다양한 조합으로 조립될 수 있어서 다양한 길이, 폭, 높이 및 물리적 강제성을 가지면서 작업을 하기 위해서는 그러한 스테이징을 사용하는 것이 편리하기도 한다. 하지만, 설치하고 철수하는 데 시간이 많이 소모되며, 작업자가 판자를 잘못 고정키거나 비계에 잘못 오르거나 일부가 떨어져 나가는 일이 생기면 사고가 나서 부상당할 수도 있다. 또한, 작업이 바뀔 때마다 매번 다시 조립하고 철수하면서 비계에 오르락 내리락해야 하고 때로는 무거운 장비를 옮기기도 해야 한다. 블라스트 및 코팅 장비는 조립 및 분해를 필요로 하며 이와 함께 공기 및 액체 운반 호스와 전기 케이블 작업을 수반하기도 한다.
본 발명자가 1997년 2월 19일 자로 동시 출원중인 미국특허출원 제 08/802,676호에는 수평면내에서 이동되며 화물창 바닥상에 지지된 수직 타워를 사용하여 벌크 화물선의 화물창의 측벽을 세척하고 도색하는 장치 및 방법이 개시되어 있다. 상기 타워은 트랙으로 둘러싸인 수평으로 이동가능한 가운데가 비어있는 사각형의 작업 플랫폼을 차례로 지지하는 수직으로 이동가능한 트롤리를 지지한다. 사용중에는, 각 코너에서 만나는 트랙의 두 개의 각 경로를 다양한 높이에서 하물창 곳곳의 코너에 위치 및 재위치시키기 위해서 상술한 구성요소를 이동시킴에 따라 타워, 트롤리 및 플랫폼이 각각 위치 및 재위치되어, 각 트랙 경로를 따라 블라스트 세척 및 도색작업을 하는 작업자 또는 복수의 작업자들이 장치를 이 쪽 화물창에서 들어 올렸다가 다른 쪽 화물창에 내려 놓으면서 한 쪽 화물창의 측벽을 작업하는 것과 마찬가지로 나머지 화물창에서도 그와 같은 수행작업을 함으로써 실질적으로 화물창의 모든 측벽들을 세척하고 도색할 수 있다. 그리트, 페인트, 압축공기 및 작업공간의 환기를 위한 공급라인들이 개시되어 있다.
또한, 본 발명자가 1997년 2월 25일 동시출원한 미국특허출원 제 08/806,097호에는 작업 플랫폼의 바깥 쪽 측면 레일을 따라 연장된 트랙에 장착할 수 있는 원격조종 가능한 작업 헤드가 개시되어 있어서, 인간 작업자가 세척 및 도색 장치 노즐을 (중력 무게에 대하여, 또 선박 화물창의 측벽면에 때려지는 연마 그리트 및 스프레이 되는 페인트의 에너지 접촉에 의한 반동이나 반발력에 대하여) 물리적으로 지지할 필요없이 세척 및 도색 작업을 수행할 수 있다.
본 발명은 벌크 화물선의 화물창 벽면을 세척하고 코팅하는 자체 수용 장치의 유용성을 확장시켜 본 발명자 등의 출원 제 08/802,676호 및 제 08/806,079호에 개시된 내용을 개선하고 변경한 장치 및 방법을 포함한다.
바람직한 실시예가 도시된 도면을 참고로 하여 본 발명의 원리가 더욱 상세히 논의될 것이다. 도면에 도시되어 있는 내용은 제한하려는 의도가 아니라 청구항에 기재된 본 발명의 형상을 예시하려는 것이다.
도 1은 화물창 중 6개는 그 안에 자체 수용된 스테이징 모듈을 구비하고 있고 그 중 3개는 그 안에 쇼트 블라스트 및 진공 모듈을 구비하고 있는 총 7개의 화물창을 갖는 벌크 화물선의 개략적인 평면도이다.
도 2는 자체 수용된 스테이징 모듈과 쇼트 블라스트 및 진공 모듈을 보이기 위해서 화물창의 측벽 부근과 선체의 측벽 부근 일부를 자른 도 1에 도시된 선박의 개략적인 측면도이다.
도 3은 도 1의 선 3-3에서의 횡단 수직단면도이다.
도 4는 도 1의 선 4-4에서의 횡단 수직단면도이다.
도 5 내지 도 7은 각각 선체 중앙 위치, 좌현 위치 및 우현 위치로 선박의 지원 운반장치에 의해서 이동된 자체 수용된 스테이징 모듈을 각각 보여주는 선박의 통상적인 화물창의 확대 종단면도이다.
도 8은 자체 수용된 스테이징 모듈(여기서는 재킹 피트(jacking feet)상에 지지되어 있고 지원 운반장치는 도시되지 않음)의 사시도이다.
도 9는 자체 수용된 스테이징 모듈의 개략적인 평면도이다.
도 10 및 도 11은 각각 도 9의 선 10-10 및 선 11-11에서의 부분 종단면도이다.
도 12 내지 도 14는 각각 완전히 수축된 위치, 완전히 신장된 위치 및 그 중간 위치에서의 하나의 쇼트 블라스트 노즐을 보여주는 자체 수용된 스테이징 모듈의 부분 평면도이다.
도 15 내지 도 17은 하나의 쇼트 블라스트 노즐이 아래 방향으로 최대로 조준된, 예를 들어 화물창 측벽의 하부 날개 탱크 부위의 경사면을 세척하기 위한 상태, 위 방향으로 최대로 조준된, 예를 들어 화물창 측벽의 상부 날개 탱크 부위의 경사면을 세척하기 위한 상태 및, 수평으로 조준된, 예를 들어 화물창 측벽의 수직 배향된 부위를 세척하기 위한 상태를 보여주는 자체 수용된 스테이징 모듈의 부분 측면도이다.
도 18은 자체 수용된 스테이징 모듈용 운반장치의 평면도이다.
도 19는 운반장치의 측면도이다.
도 20은 운반장치의 단면도(端面圖)이다.
도 21은 쇼트 블라스트 및 진공 모듈의 측면도이다.
도 22는 쇼트 블라스트 및 진공 모듈의 정면도이다.
도 23 내지 도 26은 쇼트 블라스트 및 진공 모듈의 4단계의 개략적인 평면도이며, 도 12 및 도 13에 도시된 모듈의 연속적인 하위 단계를 나타낸다.
도 27은 환기 및 압축기 갑판 구성을 나타내는, 도 1의 선박의 부분 평면도이다.
도 28은 자체 수용된 스테이징 모듈과 쇼트 블라스트 및 진공 모듈과 함께 도 27의 구성을 나타내는 선박의 화물창의 횡수직단면도이다.
도 29는 환기 및 압축기 갑판 구성의 부분 측면도이다.
도 30 내지 도 35는 세척 및 코팅 작업중인 화물창에 대한 출입을 통제하는 갑판 플러그의 상세도로서, 도 32는 도 31의 32-32선의 부분 단면도이고, 도 33은 도 31의 33-33선의 부분 단면도이며, 도 34는 도 31의 34-34선의 부분 단면도이다.
도 36은 시스템의 쇼트 블라스팅 부분에 대한 쇼트, 에어 및 폐기물의 흐름을 나타내는 개략적인 다이어그램이다.
도 37은 쇼트 블라스트 노즐에 대한 공기 공급의 개략적인 다이어그램이다.
도 38은 자체 수용된 스테이징 모듈용 제어 시스템의 개략적인 다이어그램이다.
도 39는 자체 수용된 스테이징 모듈용 전원 시스템의 개략적인 다이어그램이다.
도 40은 본 발명의 장치 및 방법을 사용하는 도 1의 선박을 세척하고 코팅하는 일정표이다.
벌크 화물선의 복수의 화물창들 각각은 그 안에 내려 놓는 자체 수용 스테이징 시스템을 구비하고 작업자가 플랫폼에 장착된 반자동 블라스트장치를 작동시키는 플랫폼 트랙을 형성한다. 각각의 선박에 대한 설치에는 각 화물창에 대하여 스테이징 시스템용 수송기와 해치 플러그에 제공된 환기장치가 포함된다. 스테이징 시스템의 그룹들은 갑판에 있는 공기 압축기에 의해 작동된다. 능동적으로 블라스트에 관여하는 스테이징 시스템은 연마제, 바람직하게는 스틸 쇼트(steel shot)을 재활용하고 공급하는 재활용 쇼트 블라스트 장치에 의해 작동된다. 블라스트 세척 후에 깨끗해진 표면은 플랫폼부터 도색될 수 있다.
이제, 총 화물창의 표면적이 23,410 평방 미터인 60,000톤(dwt)급 벌크 화물선의 7개의 화물창을 세척하고 코팅(예를 들면, 페인팅)하는 예를 통해 본 발명의 바람직한 실시예가 서술된다. 본 작업의 목표는, 본 발명의 원리에 따라 제공된 일체의 장비를 선박에 설치하고 50명씩으로 된 2조의 승무원으로 하여금 12시간 교대 작업으로 9 작업일 이내에, 블라스트 작업의 시작에 앞서 화물창 세척 작업을 포함하여 통상적인 품직 수준의 표면 전처리 작업을 수행하고 프라이머, 하도 및 상도를 각 1회 실시하는 코팅 작업을 함으로써, 세척 및 코팅 작업을 완수하할 수 있도록 하는 것이다.
아래에 서술된 예시에서 벌크 화물선의 화물창을 세척하고 코팅하는 일체의 선박 장비들 중에 주된 구성요소는 6개의 자체 수용된 스테이징 모듈, 6개의 환기 및 공기-처리 셋업, 6개의 운반장치, 3개의 재활용 쇼트 블라스트 유닛을 포함한다. 스테이징 모듈에는 30개의 반자동 오픈 블라스팅 장치가 필요하다. 이하에 서술된 방법을 구현하는 데에는 더 많거나 더 적은 여러 가지 구성요소들을 사용할 수 있고, 다양한 크기의 선박에서 작업하는 데에도 사용될 수 있다.
또한, 이하에 서술되는 장비를 사용하여 이하에 서술되는 세척 및 코팅 방법을 구현하는 데에는 상기 방법이 수행될 조선소에서 흔히 제공되는 수단인 몇 가지의 공급 지원이 갖추어질 것이 요구된다. 통상적으로 요구되는 조선소의 공급 지원에는 크레인과 삭구장치, 전원(통상 6300kva@380v/50hz/3-phase) 및 증기(통상 12,090kg/hr@390kg/m2)이 포함된다.
도 1 내지 도 7에는 선체(12)와 갑판(14)을 갖는 벌크 화물선(10)이 도시되어 있으며, 상기 갑판에는 길이방향 측벽(20)과 가로방향 칸막이 벽(22)을 갖는 화물창(18)에 각각 진입하기 위한 복수의(예컨데, 도시된 7개의) 해치 개구(16)가 있다. 도시된 예에서, 상기 벽(22)은 대략 수직이며, 상기 측벽(20)은 위 아래 경사면 사이에 있는 대략 수직의 중심부(24)를 갖는다. 각 화물창은 또한 대략 수평의 갑판, 마루 또는 바닥면(30)(도시된 바와 같이 통상 하부 탱크의 상부벽)을 갖는다.
도 2에서, 화물창은 선수에서 선미에 이르기까지 (1) 내지 (7)로 도시되어 있다. 도 1에서, 본 발명의 실현하기 위한 6개의 셋업들과 화물창의 관계는 다음과 같다: 화물창(1), 없음; 화물창(2), 셋업(#6); 화물창(3), 셋업(#3); 화물창(4), 셋업(#5); 화물창(5), 셋업(#2); 화물창(6), 셋업(#4); 그리고 화물창(7), 셋업(#1).
화물창(1 내지 7)을 세척하고 코팅하는 일정이 도 40에 나타나 있다. 일정표에 단계적으로 진행하는 단계들을 반복하는 것으로 나와 있는데, 이러한 상세한 설명은 전체적인 일련의 과정을 대표하는 것으로서 선택된 실행과정에 대한 정보를 담고 있다.
처음 코팅될 세 개의 화물창(셋업 #1 내지 #3)에는 각 화물창의 내부에 놓인각각의 운반장치(32; 도 18 내지 도 20), 자체 수용된 스테이징 모듈(34; 도 5 내지 도 17) 및 쇼트 블라스트 유닛(36; 도 21 내지 도 26)이 있고, 각각의 환기 셋업(38) 및 공기 압축기(40; 도 27 내지 도 35)는 각 해치 개구(26)에 인접한 갑판(14) 위에 각각 배치된다. 셋업(#4 내지 #6)에는 운반장치(32), 자체 수용된 스테이징 모듈(34) 및 환기 셋업(38)이 제공된다.
각 화물창내에 장비가 자리잡는 것을 돕기 위해서 운반장치(32)가 제일 처음 놓여진다.
도 1 및 도 2에 가장 잘 도시되어 있고 도 40을 통해 이해할 수 있듯이, 화물창간의 장비 조작의 필요성을 줄이기 위해서, 셋업(#1 내지 #3)의 사이사이에 셋업(#4 내지 #6)이 끼어 있다(순서대로 1, 4, 2, 5, 3, 6).
바람직한 실시로는, 통상 전방에 있는 것인 가장 작은 화물창이 제일 마지막에 세척되고 코팅된다.
각 셋업은 순서대로 완벽히 준비되어 즉시 작업을 개시할 수 있고, 작업이 끝나는 대로 장비가 순차적으로 옮겨질 수 있다.
바람직하게는, 스테이징 모듈에서 스테이징 모듈로 장치들을 옮기지 않아도 되도록 각각의 자체 수용된 스테이징 모듈(34)에 5개의 반자동 오픈 블라스팅 장치(42; 도 12 내지 도 17)를 마련한다.
바람직하게는, 모든 장비들을 조선소 크레인(도시되지 않음)으로 이동시켜 위치에 놓는다. 초기 배치가 끝나면, 도 40에 나타낸 재배치 및 제거를 위한 크레인 작업만이 요구된다.
각각의 운반장치(32)는 각각의 자체 수용된 스테이징 모듈(34)과 각각의 재활용 쇼트 블라스트 유닛(36)을 각각의 화물창(28) 내의 서로 다른 위치로 이동시키는 데 사용된다. 바람직하게는, 상기 운반장치(32)는 승강 실린더(46)와 유성 유압식으로 구동되는 솔리드 타이어(48)를 구비하고 디젤-유압식으로 동력을 공급받는다. 상기 타이어는 운반장치가 가장 무거운 구성요소(통상 재활용 쇼트 블라스트 유닛(36)이 완전히 실리는)를 들어 올릴 때 바닥벽(30) 즉, 선박 탱크 상부에 가해지는 하중에서 안전하게 견디는 크기이다. 통상적으로, 각 운반장치(32)는 70 미터톤의 기중 용량을 가지며 20 미터톤의 무게를 갖고 있다.
자체 수용된 스테이징 모듈(34)과 재활용 블라스트 유닛을 각각의 화물창(28)의 바닥면(30) 위에서 이리 저리 옮기는 동안, 수직으로 수축된 상태에 있는 운반장치(32)는 옮기려고 하는 것의 아래로 들어가 수직으로 신장되어 유닛을 들어 올리고, 유닛의 새로운 소정 위치로 가서 수직으로 수축되어 그 대상이 바닥벽상의 새로운 위치를 잡게 한다. 운반장치(32)는 충분히 여러 방향으로 이동할 수 있어서 임의의 소정 위치에 유닛을 위치시킬 수 있다(또한 각각의 자체 수용된 스테이징 모듈을 코너에서 코너로 화물창의 네 개의 코너 모두로 이동시킬 수 있다)
화물창 표면(20 내지 28)을 세척하고 코팅하는 자체 수용된 스테이징 모듈(34)은, 그것이 사용될 예정인 가장 작은 적용 선박의 가장 작은 해치를 통하여 내려지고 화물창으로부터 들어 올려질 수 있을 만큼 충분히 작은 수평단면 외곽크기를 가져야 되겠으나, 한편 바람직하게는, 상기 장치의 4회 이하의 이동(즉, 화물창의 코너 4개소로)으로, 작업중인 작업자가 화물창의 모든 내부벽 표면에 다다를 수 있도록 충분히 큰 수평단면 외곽크기와 신장능력을 가지고 있어야 한다. 한편, 그 너비(신장성을 포함한)는 사용되어질 가장 넓은 화물창의 좌우현 치수의 반보다 약간 큰 것이 바람직하고, 그 깊이(신장능력을 포함한)는 사용되어질 가장 기다란 화물창(선박의 선수에서 선미에 이르는 방향으로)의 길이 치수의 반보다 약간 깊은 것이 바람직하다. 그 높이(타워부분의 호환성을 포함한)는 작업자가 측벽의 상부 한도까지 이르러 해치 커버의 아래 측면이나 해치 커버를 세척하고 코팅할 수 있을 만큼 충분히 높은 것이 바람직하지만, 필요하다면 세척 및 코팅 작업이 행해지는 내부 공간을 형성하여 공기의 품질을 잘 관리할 수 있도록 세척 및 코팅 과정동안에는 해치 커버가 닫힐 수 있을 만큼 충분히 낮아야 한다.
상기 자체 수용된 스테이징 모듈(34)은 세 개의 주된 구성요소 즉, 기저에 레벨링 재킹 피트(52)을 갖는 수직 타워(50), 상기 수직 타워 위에 지지되며 수직 타워상의 임의의 소정 높이에서 올려지고 내려지고 고정되어지는 수직 트롤리(54) 및, 상기 수직 트롤리(54) 위에 지지되며 중심에 있거나 양 방향으로 이동되는(통상, 만약 장치 전체가 화물창내에서 수직축에 대하여 도시된 방향으로 90도로 하강되더라도 최대 이물 및 최대 고물 쪽이 아니라 우현 및 좌현 쪽 최대한으로 수평 트롤리의 이동이 가능해 지는) 수평 트롤리(56)를 포함하는 것으로 도시되어 있다.
상기 수직 타워(50)는 구조용강 부재(이상적으로는 튜브형재)를 볼트나 용접 또는 기타 방법으로 연결하여 만든 4면 구조체인 것이 바람직하며, 적층 가능하게 연결된(높이를 바꾸어가며 화물창에서 작업할 수 있도록) 2이상의 모듈도 가능하다.
상기 수직 타워(50)는 평면도 및 정면도가 직사각형으로서, 예를 들어 높이는 13 내지 19미터, 폭은 8 내지 12미터이고 길이는 3미터(배의 이물에서 고물 방향으로)인 것이 바람직하며, 피트로 따지면 40 내지 60피트의 높이, 25 내지 35 피트의 폭, 그리고 10피트의 길이를 갖는 치수인 것이 바람직하다.
상기 수직 타워(50)는 이동될 때 그 베이스에서 지지되는데, 즉 타워 피트(tower feet)는 타워(및 전체 모듈(34))를 적어도 두 개의 서로 직교하는 방향(배의 폭 방향과 길이 방향)을 수평으로 이동시키도록 작동할 수 있는 각각의 운반장치(32)에 의해 바닥벽(30) 위로 상승하게 된다.
통상적으로 전기 배전 시스템을 포함하며 압축공기, 흡입 공기, 연마 그리트 및 페인트용 파이프가 뻗어 있는 공급 및 지원 시스템(도시되지 않음)의 보충물의 전체가 또한 상기 수직 타워(50)의 베이스 또는 그 부근에(즉, 타워가 적층식 모듈인 경우 하부 섹션에) 장착된다. 공급 및 지원 시스템으로부터 전원 공급 케이블과 분배관이 뻗어 나와 지원이 필요한 모듈(34)의 부근에 이른다. 상기 타워가 모듈러 섹션의 구조물인 경우에는, 공급 케이블과 분배관이 섹션의 경계부에서 쉽게 짜맞추어 지고 해체되는 커넥터를 포함하는 것이 바람직하다. 또한 모듈러 섹션은 각각의 탑 프레임 구성요소(예를 들어, 보조 테이퍼링 핀 및 플레어링 소켓)에 대하여 쉽게 수직으로 짜맞추어 지고 기계적 커넥터로 쉽게 수직으로 분리되도록 이루어져 있어서, 모듈 전체(34)를 들어 올릴 만한 충분한 능력을 가진 크레인을 사용할 수 없는 경우에도 적층, 하역 및, 크레인으로 들어 올리고 내리는 작업을 수행하기가 수월하다. 쌓아 올려진 모듈 섹션의 각각의 타워 프레임 구성요소들을 함께 고정시킬 수 있어서, 수직 트롤리가 비교적 높이 올라가 있고, 수평 트롤리는 비교적 극도로 확장되어 있으며, 수직 타워로부터 비교적 멀리 떨어진 수평 트롤리에 무거운 작업자와 장비가 올려져 있는 때에도, 상부 모듈 섹션이 기울어 지거나 부분적으로 분리되지 않도록 더욱 확실하게 해 준다.
만일 수직 타워(50)가 적층된 모듈 섹션으로 제공된다면, 장치(34)가 그 전체로서 적어도 두 개의 섹션 즉, 수직 타워(50)의 베이스를 포함하는 하부 섹션, 전기 케이블과 파이프의 하부를 포함하는 공급 및 지원 시스템 및 수직 타워(50)의 상부 섹션(또는 중상부 섹션), 수직 트롤리(54), 수직 트롤리(54)용 인양 장치(58), 수평 트롤리(56), 수평 트롤리용 신장-수축 장치 및 전기 케이블과 파이프의 하부로 제공되는 것이 현실적으로 바람직하다.
바람직하게는, 전기 배전 케이블과, 그리트, 공기 및 코팅 파이프는 베이스로부터 수직 타워(50)의 내부를 지나 그 최상부로 연장되어 각각 2.5미터씩(피트로는 각각 8피트씩) 주기적인 간격으로 연결 꼭지(take-offs)(즉, 쉽게 짜맞추어 지고 쉽게 연결을 끊을 수 있도록 하기 위한 커넥터)를 구비하여 놓는다.
바람직하게는, 두 개의 사다리(도시되지 않음)를 타워 골격의 이물과 고물측에(도면에는 단지 기본적인 것만 도시되어 있음) 수직 타워(50)의 전체 높이에 걸쳐 제공하고 그 곳을 오르는 사람의 이동 범위를 둘러싸는 안전 케이지를 완전히 구비한다.
어떠한 경우에도, 수평 트롤리가 완전히 한 쪽으로 치우친 위치에 있고 최대의 하중을 받더라도 수직 타워는 자유롭게 서있고 안정되도록 구조되고 조립되고지지된다.
마찬가지로, 수직 트롤리(54)는 고강도 강철 부재를 볼트결합 및/또는 용접 또는 기타 방법으로 함께 제조된 직각 평행육면체의 골조이며 수직 타워(50)의 각각의 수직 구성요소와 맞물려 구를 수 있도록 배치된 롤러 장치(60)를 구비하는 것이 바람직하다. 수직 트롤리(54)는 만약 필요가 생긴다면 수직 타워(50)의 상부 끝으로 내려지고 그 밖으로 올려질 수 있다. 인양 장치(58)는 수직 타워(50)의 하부 섹션의 베이스 위에 공급 및 지원 시스템과 함께 위치하거나, 또는 수직 타워(50)의 상부 끝에서 결합되고 지지될 수도 있다.
수직 트롤리의 롤러(60)는 장치 위에서의 장비 및 사람의 움직임에 의하거나, 동력을 받은 운반장치(32)의 트럭, 호이스트(58) 및 수평 트롤리 신장-수축 시스템이 작동함으로써 생기는 좌우현 방향 및 이물과 고물 방향 힘에 대응하기 위하여, 탑의 4개의 코너 모두에서 상부 및 하부 세트로서 외부 롤러 뿐만 아니라 내부 롤러를 포함하는 것이 바람직하다.
작동시키기 위해서 압축공기를 이용하며 유압 동력이나 전력을 이용하는 것도 가능한 모듈(34)에 작용하는 하위 시스템을 어느 것으로 할 것인가에 대한 선택은 지역적 특성, 요구 및 가용성에 따라 바뀔 수 있다. 예컨대, 인양 장치로부터 수직 트롤리를 지원하는 케이블용 윈치를 위한 모터는전기 모터나 공기로 작동되는 모터 또는 유압 모터일 수도 있다.
마찬가지로 수평 트롤리(56)는 고강도 구조용강 요소로 제작된 직사각형 골조인 것이 바람직하다. 그것은 적당한 신장-수축 시스템(도시되지 않음)(공급 호스가 파열하거나 트롤리의 위치의 변경을 위한 시스템의 고장이 생기더라도 임의의 수행 위치에서 트롤리(56)를 고정시키는 적당한 수단(수직 트롤리(54)에서 처럼)이 제공된 래크와 기어; 체인과 스프로켓; 유압식 또는 공기역학적으로 작동되는 신장-수축가능한 실린더 등)에 의해 중립 위치(도 5)와 두 개의 반대 쪽 가장 멀리 떨어진 위치(도 6 및 도 7)간의 수평면에서 양방향으로 구름 또는 미끄럼 운동하도록 수직 트롤리(54)상에 지지되어 있다.
상기 수평 트롤리(56)는, 상술한 바로 알 수 있듯이, 구멍뚫린 그레이팅 또는 갑판용의 엑스펜디드 메탈로 이루어진 통로(62)를 포함하여 그것이 수평 트롤리(56)의 외주변의 네 개의 측면 모두의 주위로 뻗어 있게 하는 것이 바람직하다. 상기 통로(62)는 안 쪽과 바깥 쪽에 직립 안전 레일(64)이 둘러져 있다.
상기 자체 수용된 스테이징 모듈(34)의 금속 프레임 구성요소는 모두가 그 같은 형태의 강철 합금으로 만들어질 필요는 없다. 예컨대, 수평 트롤리(56)는 그것이 사용시 연마작용이 가장 활발한 곳과 가장 가깝게 위치되어 있으므로 무게는 가볍게 하면서 내구성을 좋게 하기 위해서 그 전체나 일부를 더 큰 내력을 갖는 고항복강도 강철로 하는 동시에 다른 부분은 더 저렴한 합금으로 만들어 질 수도 있다.
현재로서 바람직한 것은 각각의 자체 수용된 스테이징 모듈(34)의 골조를 주로 구멍뚫린 그레이팅 통로와 함께, 강관(ASTM A500, 등급B. 46ksi 항복강도)으로 구축하는 것이다. 이러한 재료는 블라스트 매개체가 쌓일 수 있는 표면의 양을 감소시키고 비교적 경량 구조로 되며 조선소의 환경에서 쉽게 획득할 수 있고 쉽게수리할 수 있는 재료를 사용할 수 있게 한다. 바람직하게는, 모듈(34)은 수평 트롤리(56), 통로(62) 및 안전 레일(64)에 의해 형성된 작업 플랫폼의 어떠한 위치에서라도 2.75 미터톤의 활하중을 지지하도록 설계된다.
각각의 자체 수용된 스테이징 모듈(34)은 조선소의 재래식 크레인(도시되지 않음)을 사용하여 작업을 개시하는 배의 화물창(18) 안으로 내려지도록 설계된다. 바람직한 실시예에서는 자체 수용된 스테이징 모듈(34) 하나의 중량은 45미터톤이다. 바람직하게는, 각 모듈(34) 전체를 들어올릴 만한 능력을 갖는 크레인을 사용할 수 없는 경우에, 각각의 자체 수용된 스테이징 모듈(34)은 모듈(34)을 화물창(18) 안으로 자리잡게 하거나 화물창으로부터 모듈(34)을 제거하기 위하여 복수의 주요 구성부품으로 쉽게 분해될 수 있도록 구성된다.
일단 화물창(18) 안으로 들어간 각각의 모듈(34)을 이 위치에서 다음의 저 위치로 옮기려면 운반장치(32)를 사용한다.
바람직하게는, 각 모듈(34)은 공급 지원을 필요로 하지만 자체 수용되어 작업할 수 있게 되어 있다. 예컨대, 도 38 및 도 39에 개략적으로 도시된 바와 같이 각 모듈(34)에는 전력의 흐름과 조정가능한 스포트라이트와 기타 전력을 받는 장비와 결합되어 제공된다. 바람직한 실시예에서, 각 모듈(34)에 공급되는 주 전원은 100KVA로서 선박(10)의 최상부의 조선소 지원시설물에 연결된 탯줄 공급선을 통해 공급된다.
바람직한 실시예에서, 수평 트롤리(56), 통로(62) 및 안전 레일(64)을 포함한 작업 플랫폼은 그 폭이 8.8m 이고 길이가 12.6m이다. 통로 자체는 네 군데 모두각각 그 폭이 0.76m 인 것이 바람직하다. 8개의 롤러(66)에 의해 지지되고 있는 플랫폼은 예를 들어, 6.4m 의 거리만큼 수평면 내에서 이동할 수 있으며 구동되는 두 개의 래크와 피니언의 조립체, 예를 들어 각각 5 마력 기어모터 드라이브에 의해 동력을 받는다. 이들 구동 래크는 주 플랫폼 트러스의 상부 현에 장착될 수 있으며, 기어 구동부는 트롤리에 장착될 수 있다. 바람직하게는, 기어모터는 전기 브레이크를 구비한 변속 드라이브를 취하며 종래의 부두 크레인 드라이브와 유사하게 구성된다. 플랫폼과 트롤리를 작동시키는 제어는 수직 트롤리(54)에 장착되지만 플랫폼으로부터 접근할 수 있게 하는 것이 바람직하다.
바람직한 실시예인 무게가 대략 7.9 미터톤의 플랫폼은 반자동 오픈 블라스팅 장치(42)를 탑재하고 있는 T-바 트랙(68), 외부 레일(64)을 갖는다.
수직 트롤리(54)는 호이스트(58)에 걸려 있는 케이블(도시되지 않음)에 의해 예를 들어, 12.8 미터 들어 올려지고 내려진다. 호이스트 시스템은 사람 탑승용의 안전규정에 따르도록 설계되고 각 리프트 포인트에서 타워에 장착된 톱니 래크와 맞물려 윈칭 케이블이 파손되는 경우에 수직 트롤리와 플랫폼이 그냥 떨어지는 것을 방지하는 폴(pawl)(도시되지 않음)을 구비하는 것이 바람직하다. 바람직하게는, 호이스트 윈치(58)는 윈치 근처 탑에 놓인 작은 공기 압축기(도시되지 않음)에 의해 공급되는 압축공기가 가해짐에 따라 풀려지게 되는 브레이크를 구비한다. 바람직한 실시예에서 수직 트롤리의 무게는 약 4.8 미터 톤이다.
타워(50)는 3.4m 의 폭, 5.3m의 깊이 및 15.3m의 높이를 갖는다. 그것의 다리는 그 베이스에 있으며 자동으로 타워 플럼(tower plumb)을 유지시키도록 작동될수 있는 유압 잭과 함께 마련되는 재킹 피트(52)가 제공되며, 작업자가 타워의 꼭대기 높이에서 작업하면서 모듈이 설치된 화물창의 해치의 방수 테두리에 다다를 수 있게 연장될 수 있다. 각각의 잭(52)은 플렉시블 조인트에 의해 잭의 나머지 부분에 연결된 정방형 패드(70)를 가지며, 선박 탱크 상부(즉, 화물창 마루 또는 바닥벽)(30) 위에 미치는 모듈의 하중을 분산시키고 미끄럼을 방지하는 로킹 칼라(locking collar)(상세히 도시되지는 않음)를 갖고 있다. 유압동력 유닛 및 재킹 시스템의 콘트롤부는 자체 수용되는 것이 바람직하며 타워의 아래 위치에 설치된다.
바람직한 실시예에서, 각각의 타워(50)는 7개의 단으로 이루어져 있으며, 첫 번째 단(가장 아래)은 재킹 시스템용 유압동력 유닛을 갖고 있고, 여섯 번째 단(위에서 두 번째)은 윈치(58)를 탑재하고 있으며, 일곱 번째 단(가장 위)은 아무런 장치도 갖추고 있지 않지만 갑판 위로 나와 있어서 작업자가 주 갑판과 해치 커버 밑으로 접근할 수 있게 한다. 바람직한 실시예에서, 타워(50)의 무게는 대략 32.3 미터 톤이다.
화물창 표면을 블라스트 세척하는 데 사용된 연마재를 공급하고 재활용하는 장치는 배의 갑판이나, 드라이독 갑판이나, 드라이독의 날개벽이나, 드라이독의 측면을 따라 매어 둔 바지선이나, 탑(50)의 어느 곳에 제공될 수도 있지만, 현재로서 바람직한 것은 이러한 기능이 분리 재활용 쇼트 블라스트 유닛(36)(도 21 내지 도 26에 가장 상세히 도시되어 있으며 다양하게 기능하는 부분들은 따로 이름 붙혀짐)에 의해 각각의 자체 수용된 스테이징 모듈에 제공되는 것이다. 각 유닛(36)은 다단 골조 타워(72)를 포함하며 화물창 벽의 일면을 세척 작업하고 있는 블러스터에 연마 쇼트 또는 그리트를 공급함과 동시에, 작업자가 진공 호스 및/또는 콜렉션 호퍼 내부를 비우는 전자기 소모 쇼트 픽업 장치를 사용하여 사용된 연마재, 코팅이 벗겨진 조각, 파편 및 세척 작업동안 탱크 최상부(30)로 떨어진 잔재의 혼합물을 재활용하기 위해 가져와 분류할 수 있도록 흡입하여 준다.
바람직한 실시예에서, 각 재활용 쇼트 블라스트 유닛(36)은 블라스팅과 진공생성을 동시에 지원할 수 있고 선상 지원공급의 보충을 하지 않고도 세 시간 동안의 블라스팅을 지원하는 기능을 하는 재활용 성능 및 충분한 저장소를 갖는다. 바람직하게는, 각 재활용 쇼트 블라스트 유닛(36)은 블라스터마다 한 시간에 0.82 미터톤의 그리트 소모량을 갖는 13mm 노즐을 사용하는 8개의 블라스터를 지원할 만한 충분한 크기와 성능을 갖는다. 8개의 블라스터의 작업은 진공 호스 및/또는 기타 수거 장치를 사용하여 사용된 연마재와 블라스팅이 행해지는 동안에 갑판(30)에 떨어진 제거된 페인트, 조각 및 기타 잔재의 혼합물(이하, 사용된 연마 혼합물)을 수거하는 4명의 청소 작업자의 작업에 의해 완수되는 것이 바람직하다. 바람직한 실시예에서, 쇼트 블라스트 유닛은 350Hp 전기 모터에 의해 구동되는 시스템을 통해 27인치Hg 압력으로 5000cfm의 진공을 가한다. 통상 유닛(36)의 무게는 쇼트와 사용된 연마 혼합물이 비워진 때에는 36.8미터톤이고 완전히 채워진 경우에는 65.8톤이다. 블러스터에 동력을 전해줄 때 필요한 압축공기(통상 최소 2800cfm으로)는 선박(10)의 주 갑판(14)에 놓인 각각의 공기 압축기(40)로부터 제공된다.
도시된 바람직한 실시예에서, 각각의 재활용 쇼트 블라스트 유닛(36)은 다섯개의 단(도 21 및 도 22에는 다섯 개의 단이 모두 도시되어 있으며, 1단 내지 4단은 각각 도 26, 도 25, 도 24 및 도 23에서 평면도로 도시되어 있다)을 가지며 평면와 정면도가 대략 직사각형인 골조탑(framework tower)(72)을 포함하여 이루어진다.
도시된 레이아웃은 전형적이며 바람직하지만 그 밖의 레이아웃도 가능하다. 도시된 레이아웃에서, 탑은 각 코너에 하나씩 네 개의 다리(74)가 있으며, 1단은 충분히 높은 위치에서 다리로 받혀져 있어서 상술한 바와 같이 크레인이 유닛(36)을 화물창 안으로 내려 놓은 후에 유닛(36)이 모듈(34)로부터 행해지는 작업방식에서 이탈하지 않도록 하는 동시에 유닛을 모듈(34)에 관하여 위치시켜 유닛(36)이 효과적으로 모듈(34)을 작용할 수 있도록 운반장치(32)가 모듈(34)이 화물창(18)의 바닥벽(30)의 영역 주위로 유닛(36)을 이동시킬 수 있는 관계로서 작용하고 있다.
상기 유닛(36)의 1단은, 사용중에 가압된 공기 라인(도시되지 않음)에 의해 갑판상의 압축기(40)에 연결된 매니폴드(78)를 통해 압축된 공기를 공급받는 8개의 연속 충전 블라스팅 용기(76)를 지원하고 있는 것을 알 수 있다. 각 블라스팅 용기(76)는 그 출구 측이 사용시에 각각의 블라스팅 호스(도시되지 않음)에 의해 각가의 노즐(본 명세서의 뒤 부분에서 상술됨)에 연결되어 있다. 사용시에 각 블라스팅 용기(76)는 각각의 공급 라인(82)을 통해 각각 4개의 블라스팅 용기(76)를 각각 담당하도록 도시되어 있는 두 개의 저장소(80)가 있는 2단의 쇼트 저장소(80)로부터 위에서부터 계속해서 연마 그리트(예를 들어, 스틸 쇼트)로 재충전된다.
상기 쇼트 저장소(80)의 위에 있는 3단에는 분류기 유닛(84)이 있으며, 이것은 (자석 분리기, 진동 스크리너/피더 및 다단 에어 워쉬(모두 상세히 도시되어 있지는 않음)를 수납하고 있는)분류기(86), 청소 작업자가 사용하는 진공 호스(도시되지 않음)에 동력을 전달하는 고진공펌프(88)(상술한 바와 같이 350Hp 모터에 의해 동 된다) 및 사용시에 소음을 일으킬 수 있는 고진공펌프(88)의 소리를 줄이는 소음기(90)를 포함하는 것을 알 수 있다. 사용된 연마 혼합물을 재활용하는 전단계 장치가 유닛(36)의 4단에 제공되어 있음이 도시되어 있고, 회전 드럼 잔재 분리기(92), 더블 덤프 배출기(94), 싸이클론 프리클리너(cyclone precleaner)(96) 및 팬(100)에 의해 기능하는 고/저 진공 백 유닛(98)을 포함하고 있다. 4단의 분리기로 공급된 사용된 연마 혼합물로부터 잔재와 먼지를 대강 분리하고 나면 3단에 있는 분류기 유닛(84)에서 라인(102)을 거쳐 공급의 완료를 위해 거의 정제된 연마재의 흐름을 얻게 된다. 유닛(84)에 대한 갑판상의 전기 시스템은 도 21 및 도 22의 범례에서전기적 영역(104)으로 명시된 최상단인 5단에 제공된다.
유닛(36)에 대한 재료 흐름도, 공기 흐름도 및 작업 흐름도가 도 36에 도시되어 있다.
환기 및 공기 처리 모듈로도 잘 알려진 바람직한 환기 셋업(38)은 도 27 내지 도 29에 도시되어 있는 바와 같이 세척 및 코팅이 완성되어지는 화물창(18)의 통상적인 것이다.
각 환기 셋업(38)은 해치 플러그 조립체(106), 두 개의 제습기(108), 두 개의 먼지 수집기(110) 및 연관된 덕트 작업물과 호스(112, 122)(모두 상세히 도시되어 있지는 않음)를 포함하는 것을 알 수 있다. 환기 셋업(38)의 기능은 작업이 완성되어지는 화물창의 환경을 조절하고 작업이 끝난 다음에 먼지, 잔재 및 기타 공기 부유물들이 생성되는 것을 방지하며 폐쇄딘 공간내부의 공기 상태를 조절하여 작업이 완성되기 위한 적당한 온도, 습도 및 청결도를 유지하게 하는 것이다.
해치 플러그 조립체(106)(도 30 내지 도 35에 더욱 상세한 바람직한 실시예가 도시되어 있음)는 화물창의 적어도 중앙부에 대하여 일반적으로 덮개 또는 "지붕"을 형성하는 통상의 커버 또는 커버들을 옆으로 밀거나 접어서 만들어진 화물창의 열린 해치의 위로 향한 방향 이외에 대하여 물리적인 장벽으로서 역할한다. 상기 해치 플러그 조립체(106)는 또한 다양한 울타리에 의하여 관통된 덕트 작업물과 호스(112, 122)에 인접한 여러 가지의 연결부, 개구부 또는 접근 통로를 제공한다. 도시된 여러 가지의 개구부는 분리된 잔재가 제거될 수 있도록 밖으로 개/폐 가능한 트래쉬 제거 해치(114), 압축공기 호스 관통용 개구부(116), 전선 관통용 개구부(118), 배출 호스(122)를 먼지 수집기(110)로 관통시키는 개구부(120), 작업자 접근 입구(120) 및 제습기(108)로부터 제습된 공기 공급 호스(112)를 관통시키는 개구부(114)를 포함한다. 바람직한 설치예에서, 먼지 수집기(110)는 블라스팅 과정에만 사용되는 반면에, 제습기(108)는 블라스팅 및 코팅 과정 모두에서 사용된다. 하지만, 코팅(예를 들어, 스프레이 페인팅)이 행해지는 동안에 오염된 공기를 수집하고 흘려 보내려고 하거나 그렇게 할 필요가 있는 경우에는, 먼지 수집기(110)를 코팅 작업동안 적당한 휘발성 유기 화합물 연소실 또는 그 밖에 알려진 공기정화장치로 대신할 수 있다.
해치 플러그 조립체(106)의 해치 플러그는 강철로 제조되는 것이 바람직하며, 바람직한 실시예에서 그 무게는 대략 5.5 미터톤이다. 그것의 주변 둘레에는 각각의 화물창의 해치 커버와 마찬가지로 화물창 개구부 위로 방수처리(rain-tight seal) 되어 있다.
각각의 제습기(108)는 화물창에 30,000cfm의 방습된 공기를 제공할 수 있는, 통상적으로 이용가능한 패키지 유닛, 예를 들어 MunterCargoaire Model HCE-30000-SBA가 될 수 있다. 필요하다면, 각각의 제습기는 공기 가열기 또는 냉각기(도시되지 않음)와 함께 연계하여, 화물창내의 공기가 또한 열적 관점에서도 적당하게 작동될 수 있다. 바람직한 실시예의 각각의 제습기(108)는 45KVA의 전력공급, 2216 lb/hr@80psi 의 증기압 공급 및 11.3 미터톤의 무게를 요구한다.
각각의 먼지 수집기(110)는 거래상 쉽게 이용할 수 있는 장치, 예를 들어 on N-Viro사 36,000cfm 모델이 될 수 있고, 이것은 해치 플러그로부터 늘어 뜨려져 있는 각각 지름 1.22m 인 주름진 플라스틱 도관(122)을 거쳐 화물창(18)의 아래 부분에 있는 오염된 공기를 제거하도록 배치된다. 바람직한 실시예의 각각의 먼지 수집기(110)는 124KVA의 전력과 52cfm의 압축공기를 필요로 한다.
온-데크 압축기(on-deck compressor)(40)는 블라스팅이 행해지는 각각의 화물창에 대하여 두 개를 포함하는 것으로 도시되어 있다. 이들은 재활용 쇼트 블라스트 유닛(36), 먼지 수집기(110) 및 반자동 오픈 블라스팅 장치(42)에 압축공기를 공급하기 위한 설비이다. 바람직한 압축기(40)는 Ingersoll-Rand Model HPE-450-2S 로터리 스크루 압축기로서 450HP 전기모터에 의해 구동되어 150psi에서 2099acfm의 정격을 갖는다. 바람직하게는, 각각의 압축기(40)는 애프터 쿨러, 습기 분리기, 미립자 필터 및 건조제 소금 탱크(공기 건도를 확실히 하는 용도로서 강철 연마재를 사용하는 경우에 필요함)와 함께 종래의 방법으로 구성되며, 이들 종래 제반 장치들은 도면에 상세히 도시되어 있지는 않다.
지시된 부분(예를 들어, 운반장치(32))을 제외하고는, 상술된 시스템에 대한 바람직한 동력은 전기이지만, 동력 소모 비용을 최소화하기 위해서는, 조선소 전기 용량, 장비의 운반 편이성 및, 예를 들어 회전 동력용 디젤엔진 및 계약 발전 전력용 디젤-전기 엔진 발전기 등의 다른 수단에 의해 하나이상의 소요전력 하위 시스템에 대한 동력화를 결정하는 데 영향을 줄 수 있는 안정성과 같은 그 밖의 요인들이 있다.
제시된 본 발명의 바람직한 반자동 블라스팅 장치(42)의 대표적인 실시예가 도 12 내지 도 17 및 도 37에 도시되어 있다. 각각의 블라스팅 장치(42)는 모듈(34)의 플랫폼(54, 56, 62)의 레일(64) 위에 있는 T-바 트랙(68)에 장착되도록 설계된다. 각각의 블라스팅 장치(42)는 각각의 쇼트 블라스트 유닛(36)의 1단에 놓인 각각의 연속적 충전 블라스팅 용기(76)로부터 나오는 압축공기의 흐름에 의해 공기역학적으로 작동된다(즉, 그것의 노즐로부터 분사되는, 예를 들어 스틸 쇼트와 같이 연마 그리트와 함께 공급된다).
블라스팅 장치가 사람 작업자(즉, 블라스터)에 의해 손에 들려 있지 않고 플랫폼에 장착되기 때문에, 블라스터가 그들의 작업시간 내내 더 높은 블라스트 압력으로 생산성 향상을 위해 더 큰 노즐을 사용할 수 있다. 또한, 이러한 형태의 장착은 작업 경로를 따라 횡단하면서 목표한 화물창에 노즐을 고정하는 때에 의례히 발생하는 반동을 제거할 뿐만 아니라 블라스트 호스의 무게로부터 오는 사람 작업자의 부담을 감소시킨다.
도시된 장치를 사용하는 바람직한 실시예에서, 5개의 블라스팅 장치(42)가 블라스팅하는 동안 사용하는 각각의 모듈(34)의 T-바 트랙(68)에 설치된다. 각 모듈(34)은 블라스트 세척이 필요한 곳(또는 바람직하게는 화물창 벽면 부근의 플랫폼의 양측)에 위치되어 있으므로, 블라스팅 장치(42)는 T-바 트랙 또는 사람 작업자에 의한 트랙(본 발명의 의도 범위에는 어떤 기계장치, 로보트 또는 원격 작동에 의한 것도 포함된다)을 따라 횡단하게 된다. 모든 블라스팅 장치(42)는 대략 같은 높이 한도에서 수평으로 확장된 범위내에서 작동하고 있기 때문에, 수평 트롤리(56)가 때때로 이동되어야 할 뿐만 아니라 수직 트롤리(54)도 점진적으로 상승 또는 하강(작업이 진행되어 가는 방향을 따라)되어야 한다.
블라스팅 장치(42)를 사용하려면, 사람 작업자가 오르내릴 수 있게 장착된 튜브(128)를 통해 노즐(124)에 연결된 블라스트 호스(126)를 간단히 설치하고 블라스트 호스(126)가 튜브(128)에 꼭 끼워지도록 반응 유닛(reaction unit)(130)을 고정시키고 유닛(36) 위의 각각의 용기(76)로부터의 압축공기관(도시되지 않음)을 연결한다. 종래의 방식으로 작업자가 언제라도 블라스트 흐름을 손쉽게 정지시킬 수 있도록 데드맨 스위치(도시되지 않음)가 제공되는 것이 바람직하다(도 37 참조). 블라스팅 장치(42)를 사용할 때, 각각의 사람 작업자(블라스터)는 종래의 블라스터가 입던 보통의 보호구를 착용하고 완전 준비태세에 있어야 한다. 도시된 바와 같이, 튜브(128)는, 노즐을 수평축을 중심으로 60도(바람직하게)(예를 들어, 수평에서 위로 30도 아래로 30도로)의 호를 그리며 왕복하게 함으로써 블라스터가 작업면에서 150mm 떨어진 위치에서 노즐(124)의 팁을 한 번 훑어서 66mm의 부분을 세척할 수 있게 하는 기계 조립체(132)에 의해 T-바 트랙(68)에 장착된다. 상기 기계 조립체(124)는 T-바 트랙(68)을 따라 미끄러질 수도 있고 또한 블라스팅 장치(42)를 위아래로 기울일 수도 있어서, 블라스터가 작업의 진행과정을 관찰하면서 작업자가 정하는 속도로 그것을 트랙(68)을 따라 밀고 당길 수 있다. 바람직하게는, 도시된 바와 같이, 상기 기계 조립체(132)는 따로 따로 미끄러질 수 있도록 트랙(68)에 장착되어 조절할 수 있도록 갈라진 외부단을 갖는 좌수 및 우수(left and right arms)(134)를 포함한다. 발산도(degree of divergence)를 136에 맞추면, 블라스터는 플랫폼에 대하여 효과적으로 노즐 팁을 늘렸다 줄였다 할 수 있다. 이것은 사람 작업자가 작업면에 대하여 노즐 위치를 손쉽게 조정할 수 있어서 효과적이다. 특히 이것은 주름진 차단벽 및 화물창의 여유공간에 이런 형상으로 삽입된 쉘 스티프너(shell stiffner)를 작업할 때 필요하고 유용하다. 발산 조정 특성(divergence adjustment feature)(136)은 조정을 하는 작업자에게 접근 가능한 스크루 장치를 포함하여 이루어지는 것이 바람직하다. 위아래로 경사면을 블라스팅하는 동안에, 기계 조립체는 앞서 서술한 바와 같이 60도의 호 범위에서 위아래로 회전될 수 있을 뿐만 아니라, 바람직하게는 위치잠금장치(138)에 의해 고정될 수 있어야 한다.
바람직하게는, 블라스트 호스(126)는 도시된 노즐(124)의 직립-전방 팁(straight-ahead)을 위한 경사진 대체물(angled replacement)에 끼워져서, 블라스터가 스티프너의 후방과 화물창 내에서 마주치는 그와 유사한 구조의 특성을 세척할 수 있게 한다. 필요한 범위에서는 블라스팅하는 동안에 접근 불가능한 곳까지 도달하도록 목표로 하는 노즐을 손으로 지지하기 위해서, 블라스터가 왕복 가능한 튜브(128)로부터 노즐(124)을 떼어 놓을 수 있는 것은 물론이다. 작업자 모두가 그들이 현재의 위치에서 플랫폼으로부터 다다를 수 있는 모든 표면의 블라스트 세척을 끝내게 되면, 그들 중 한 명이 플랫폼을 수직 및/또는 수평으로 이동시켜 블러스터들은 블러스트 세척이 필요한 새로운 구역으로 옮겨가도록 한다. 바닥벽(탱크 탑(30))에 대한 현재의 위치에 놓인 모듈(34)로부터 모든 것이 도달될 수 있을 때, 모듈(34)로부터 이룰 수 있는 모든 블라스트 세척이 완료되기 까지는 운반장치(32)가 블라스팅 작업이 계속될 새로운 위치로 모듈(34)을 이동시키는 데 사용된다. 이러한 점에서, 만일 코팅이 모듈(34)로부터가 아닌 다른 어떤 방식으로 행해질 것이라면, 여러 가지 도관, 호스 및 라인을 필요한 범위 만큼 분해하고 해치 플러그 조립체(106)는 제거되며, 장비(34, 36, 32)는 화물창 밖으로 들어 올려져 그것이 필요한 다음 칸으로 옮겨진다.
하지만, 만일 코팅이 모듈(34)로부터 수행되면서 분해되고 밖으로 들어 올려져 다음 칸으로 재위치된 블라스팅 작업 동안에 상술한 장비가 독특하게 필요되는 만큼만이라면, 블라스팅 작업에 대하여 도시된 장소에서 해치 플러그 조립체(106)(또는 그와 유사하면서 코팅처리 요구에 맞게 만들어진 것)와 함께 모듈(34)로부터 성취된다.
코팅의 상세한 설명은 본 명세서에서 특별히 기재되지 않는다. 코팅은 예를들어, 가압되어 배출되는 페인트 공급부에 연결된 손작업 페인트 스프레이 노즐을 사용하여 작업 플랫폼에서부터 스프레이 페인팅하여 성취될 수도 있다. 또는, 코팅 장치 노즐이 왕복하는 튜브(128)에 장착되어 상술된 바와 같이 블라스팅과 관련하여 조정되고 이동될 수도 있다. 또는, 그 밖에도 예를 들어, 좀 더 로봇화된 스프레이 구조장치(도시되지 않음)가 제공될 수도 있다.
상술한 바와 같이, 벌크 화물 화물창을 세척하고 페인팅하는 자체 수용된 스테이징 시스템이 이전의 "발명의 상세한 설명"이라는 항목에 상술된 내용의 특성을 갖는다는 것이 이해되어야 한다. 그것은 본 명세서에서 약술되고 서술된 그 원리에서 벗어나지 않고도 어떤 범위로 변형될 수도 있으므로, 본 발명은 뒤에 나오는 청구항의 기본 원리와 범위내에 있는 그러한 모든 변형례를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

Claims (30)

  1. 벌크 화물선 화물창의 내벽면에 적용되는 작업용 장치로서,
    화물선 화물창의 바닥벽상에 지지되도록 배치된 제 1타워;
    상기 화물선 화물창의 바닥벽 위에 소정 높이로 위치되며 수직 이동하도록 상기 제 1타워에 장착되는 작업 플랫폼으로서,
    적어도 하나의 수평으로 연장된 트랙을 포함하는 상기 작업 플랫폼;
    적어도 하나의 수평으로 연장된 각각의 트랙에 장착되어 그것을 따라 이동되는 적어도 하나의 작업 애플리케이터 장착기구를 포함하며;
    각각의 상기 작업 애플리케이터 장착기구는 작업 애플리케이터를 상기 작업 애플리케이터 장착기구에 해체 가능하게 고정시키는 커넥터, 상기 커넥터의 돌출 범위를 변화시켜서 작업 애플리케이터가 거기에 고정되면 각각의 상기 트랙으로부터 화물선 화물창의 각각의 내벽면을 향해 또한 내벽면에서 멀어지게 하도록 구성된 조정가능한 아암 수단 및 상기 커넥터의 각운동을 수행함으로써 거기에 고정된 스토크 애플리케이터(Stork applicator)가 수평축을 중심으로 호를 그리게 하는 조정 특성을 구비하는 것을 특징으로 하는 장치.
  2. 제 1항에 있어서,
    각각의 상기 작업 애플리케이터로서 기능하도록 각각의 상기 커넥터에 의해 각각의 적어도 하나의 상기 작업 애플리케이터 장착기구에 해체 가능하게 고정된적어도 하나의 연마 그리트 분사기 노즐을 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 화물선 화물창의 바닥벽상에 지지되도록 배치된 제 2타워;
    상기 타워상에 지지되며 각각의 상기 연마 그리트 분사기 노즐로 압축공기의 흐름으로 연마 그리트를 연속하여 공급하도록 구성된 적어도 하나의 연마 그리트 공급 호퍼; 및
    각각의 상기 작업 애플리케이터의 사용으로 초래된 사용된 연마 그리트 혼합물을 수거하여 그 혼합물에서 재사용 가능한 연마 그리트를 분리하고 상기 재사용 가능한 연마 그리트를 각각 상기 연마 그리트 공급 호퍼에 공급하도록 구성된 재활용 시스템을 포함하여 이루어진 연마 그리트 공급 및 재활용 유닛을 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 화물선 화물창의 상기 바닥벽상에 지지되고, 상기 제 1 및 제 2타워의 각각에 대하여 교대로 들어 올리고 지지하도록 조종가능하며 각각의 상기 타워를 지지하면서 상기 바닥벽을 따라 적어도 두 개의 직교 방향으로 이동 가능하도록 구성되어 상기 제 1 및 제 2타워를 상기 화물선 화물창내에서 이리저리 이동시키는 운반장치를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  5. 제 3항에 있어서,
    상기 화물선 화물창의 해치 개구부를 밀봉하여 닫도록 배치된 해치 플러그 조립체를 포함하고,
    공기를 컨디셔닝하는 장치;
    상기 공기를 컨디셔닝하는 장치에 의해 컨디셔닝된 공기를 화물선 화물창 안으로 들여 보내는 제 1덕트 작업물;
    공기 청정 장치; 및
    상기 화물선 화물창으로부터 더러운 공기를 빼내어 상기 공기 청정 장치로 상기 더러운 공기를 보내는 제 2덕트작업물을 포함하는 상기 해치 플러그 조립체를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 해치 플러그 조립체는,
    상기 화물선 화물창으로 작업자가 들어오고 나갈 수 있게 구성된 적어도 하나의 해치를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  7. 제 5항에 있어서,
    상기 해치 플러그 조립체는,
    상기 작업 애플리케이터를 각각 사용함에 따라 생성된 쓰레기를 화물창으로부터 제거할 수 있도록 구성된 적어도 하나의 해치를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  8. 제 5항에 있어서,
    상기 화물선 화물창을 가진 화물선의 주 갑판상에 지지되도록 구성된 적어도 하나의 공기 압축기를 더욱 포함하며; 상기 해치 플러그 조립체는,
    각각의 상기 공기 압축기로부터 각각의 압축공기 라인이 각각의 상기 연마 그리트 공급 호퍼에 압축공기를 공급하기 위하여 상기 해치 플러그를 관통하는 적어도 하나의 개구부를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  9. 제 1항에 있어서,
    상기 호는 대략 60도 만큼 연장되고 작업 애플리케이터로부터의 작업이 각각의 상기 작업 애플리케이터 장착기구로부터 연장되는 수평면의 위와 아래 모두로 각각의 상기 화물선 화물창의 내벽면을 향하여 적용되도록 구성되는 것을 특징으로 하는 장치.
  10. 제 9항에 있어서,
    각각의 상기 커넥터를 각각의 상기 호를 따라 소정 각도에 고정시키는 고정 기구를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  11. 제 1항에 있어서,
    상기 작업 플랫폼은 상기 제 1타워의 4개의 측면의 각각의 하나를 따라 각각 연장되는 적어도 두 개의 이동로를 갖는 통로를 더욱 포함하며; 각각의 상기 이동로는 그것을 따라 연장된 각각의 상기 트랙을 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
  12. 제 11항에 있어서,
    상기 통로는 상기 타워의 4개의 측면 모두를 따라 연장되는 것을 특징으로 하는 장치.
  13. 제 11항에 있어서,
    상기 제 1타워에 대한 수평 이동을 위하여 상기 제 1타워상에 각각의 상기 트랙과 상기 통로를 지지하는 수평으로 이동 가능한 트롤리를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  14. 제 1항에 있어서,
    상기 연마 그리트 공급 및 재활용 유닛은 상기 연마 그리트로서 스틸 쇼트를 공급하고 재활용하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 장치.
  15. 제 1항에 있어서,
    각각의 상기 조정 가능한 아암 수단은 각각의 상기 커넥터를 향해 수렴하고각각의 상기 트랙을 향해 분산하는 한 쌍의 아암; 및 각 쌍의 아암을 서로에 대한 소정 사이각으로 유지시키는 조정 가능한 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  16. 제 15항에 있어서,
    각각의 상기 커넥터는 각각의 상기 작업 애플리케이터를 수용하는 튜브 및, 각각의 상기 작업 애플리케이터를 각각의 상기 커넥터에 해체 가능하게 고정시키는 조정 가능한 고정구를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  17. 플랫폼에서부터 작업하는 1이상의 작업자에 의해 벌크 화물선 화물창의 내벽면에 작업을 하는 방법으로서,
    (a) 베이스를 갖는 수직 타워를 형성하는 골조;
    타워 베이스를 지지하도록 구성되고 상기 타워를 상기 화물창의 대략 수평인 갑판상의 두 개의 각각 서로 직교하는 수평 방향으로 이동시키도록 구성되어 상기 화물창의 각각의 측벽 쌍이 서로 만나는 각각 네 개의 코너 부근에 타워를 고정시키는 이동 가능한 지지 구조체;
    수직 타워에 장착되며 수직으로 이동 가능하여 각각의 복수의 소정 수직 높이를 가정하여 유지하는 수직 트롤리;
    상기 수직 트롤리에 장착되며 양 방향으로 수평으로 이동 가능하여 수직 타워의 일측으로 한 쪽 방향으로의 제 1 최대 연장 및 수직 타워의 대향측으로의 제2 최대 연장을 포함한 수직 타워에 대한 각각 복수의 소정 수평 위치를 가정하여 유지하는 수평 트롤리;
    상기 수평 트롤리에 형성된 작업자 통로; 및
    상기 표면상에서 수행하는 작업용으로 쓰이는 공급 시스템의 보충물로서, 적어도 상기 시스템의 몇몇은 상기 화물창의 상기 갑판상에 지지되어 있는 상기 공급 시스템의 보충물을 포함하여 이루어지는 장치를 화물창의 갑판상에 지지되어 있게 하도록 화물창 안으로 하강시키는 단계;
    (b) 상기 타워가 상기 화물창의 상기 갑판상의 제 1위치에 놓인 상태에서 통로로부터 제 1코너에서 만나는 상기 화물창의 두 개의 측벽의 내부면으로 상기 시스템으로부터 공급된 공급물을 사용하여 작업을 실시하는 단계;
    (c) 상기 이동 가능한 지지 구조체가 상기 타워에 지지하는 관계로 배치되는 동안 상기 이동 가능한 지지 구조체를 작동시켜 상기 화물창의 상기 갑판상의 제 2위치로 상기 타워를 이동시키는 단계;
    (d) 상기 타워가 상기 화물창의 상기 갑판상의 상기 제 2위치에 놓인 상태에서 통로로부터 제 2코너에서 만나는 상기 화물창의 두 개의 측벽의 내부면을 상기 시스템으로부터 공급된 공급물을 사용하여 작업하는 단계; 및
    (e) 상기 타워, 상기 화물창의 상기 갑판상에 지지된 상기 공급 시스템 및 상기 이동 가능한 지지 구조체를 상기 화물창의 밖으로 들어 올리는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  18. 제 17항에 있어서,
    (f) 상기 타워를 각각 제 3 및 제 4위치로 이동시키고 각각 제 3 및 제 4코너에서 만나는 화물창의 두 개의 측벽의 내부면을 작업하기 위하여 단계(e)를 행하기 전해 단계(c) 및 단계(d)를 두 번 더 반복하는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  19. 제 18항에 있어서,
    상기 작업은 상기 표면을 세척하고 코팅하는 것 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  20. 제 19항에 있어서,
    단계(e)를 행하기 전에 한 번은 세척 작업을 위해, 두 번째는 코팅 작업을 위해 단계(a) 내지 단계(d) 및 단계(f)를 두 번 연속으로 행하는 것을 특징으로 하는 방법.
  21. 제 20항에 있어서,
    상기 세척 작업은 연마 그리트로 블라스팅하는 작업을 포함하고, 상기 코팅 작업은 코팅 성분으로 스프레이하는 작업을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  22. 제 17항에 있어서,
    상기 화물창의 상기 갑판상에 지지된 상기 공급 시스템은 제 2타워상에 제공되며,
    단계(c)를 행함과 함께 또한 상기 이동 가능한 지지 구조체가 상기 제 2타워에 대하여 지지하는 관계로 배치되는 동안 상기 화물창의 상기 갑판상에 지지된 상기 공급 시스템의 위치가 바뀌도록 상기 이동 가능한 지지 구조체를 작동시키는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  23. 제 22항에 있어서,
    상기 작업을 적용하는 단계는 상기 두 개의 측벽의 상기 내부면에 적어도 하나의 노즐로부터 연마 그리트를 스프레이하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  24. 제 23항에 있어서,
    상기 화물창의 상기 갑판상에 지지된 상기 공급 시스템은 배 안의 상기 제 2타워로부터 상기 각각의 노즐에 연마 그리트를 공급하는 적어도 하나의 호퍼를 포함하며, 또한;
    배 안의 상기 제 2타워에 위치된 재활용 스테이션에서 사용된 연마 혼합물을 수거하는 단계;
    상기 재활용 스테이션에서 상기 사용된 연마 혼합물에서 재사용 가능한 연마 그리트의 조각을 분리시키는 단계;
    상기 재활용 스테이션으로부터 상기 적어도 하나의 호퍼에 상기 재사용 가능한 연마 그리트의 조각을 공급하는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  25. 제 24항에 있어서,
    상기 연마 그리트는 스틸 쇼트를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  26. 제 17항에 있어서,
    상기 작업을 행하는 단계는 상기 두 개의 측벽의 내부면에 적어도 하나의 노즐로부터 연마 그리트를 스프레이하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  27. 제 26항에 있어서,
    상기 작업자 통로를 따라 뻗어 있는 적어도 하나의 트랙에서 각각의 상기 노즐을 수평으로 이동 가능하게 지지하는 단계 및, 그 곳으로부터 상기 연마 그리트를 스프레이하면서 각각의 상기 트랙을 따라서 각각의 노즐을 이동시키는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  28. 제 27항에 있어서,
    각각의 노즐이 각각의 상기 트랙에 의해 지지되는 곳의 위와 아래 중 적어도 한 곳에 위치된 상기 내부면상의 위치에 이르도록 단계(d)를 행하는 동안에 적어도하나의 경사진 각도설정으로 상기 노즐의 적어도 하나를 수평 축에 대하여 각도설정을 변화시키는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  29. 제 28항에 있어서,
    각각의 상기 트랙을 따라 각각 적어도 하나의 노즐을 수평으로 이동시키면서 상기 적어도 하나의 노즐을 적어도 하나의 상기 경사진 각도설정으로 고정시키는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  30. 제 27항에 있어서,
    각각의 상기 측벽에 각각 적어도 하나의 노즐의 접근을 조정하도록 단계(d)를 행함과 함께 각각의 상기 트랙으로부터 적어도 하나의 상기 노즐의 접근을 조정하는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
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