KR20010015742A - 변형된 슬롯을 가진 압출다이 - Google Patents
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Abstract
하니콤 압출다이는 입구면이 구비된 다이 몸체와, 상기 입구면에 대향하는 배출면과, 상기 입구면으로부터 몸체로 연장된 복수의 급송구(13) 및 슬롯(17)과 접한 복수의 핀(19A)의 측면에 의해 형성되며 상기 배출면으로부터 다이 몸체로 연장된 배출슬롯(17) 교차 어레이를 포함하며, 상기 핀(19A)의 측면(20)중 적어도 일부는 기하학적으로 성형된 적어도 하나의 유동 변형면 단절부를 갖는다.
Description
본 발명은 가소화된 물질로부터 미세 구조를 연속적으로 압출하기 위한 압출다이에 관한 것으로, 특히 더 균일하고 안정적인 압출특성을 다이에 제공하는 개선된 배출슬롯 형상을 포함하는 하니콤 압출다이에 관한 것이다.
적당한 바인더에 분산된 무기분말을 포함하는 가소화된 분말 배치(batches)로부터 무기 하니콤 구조를 제조하는 것은 잘 알려져 있다. 미국 특허 제 3,790,654호와 제 3,885,977호는 다이, 공정 및 제조에 필요한 조성물을 개시하고 있는 반면, 미국 특허 제 4,992,233호와 제 5,011,529호는 금속분말을 포함하는 배치로부터 압출된 유사 다공성 구조의 하니콤을 개시하고 있다.
이와 같은 방법으로 세라믹 하니콤 제조용 압출다이를 제작하기 위해서는 매우 정밀한 기계가공을 필요로 한다. 상기 다이에 있어서, 슬롯이 형성된 하니콤 배출부에 물질을 공급하기 위하여, 다이의 입구면 또는 공급면에는 가소화된 배치물질이 고압하에서 가압되어 압출되는 다공 또는 급송구가 제공된다. 상기 다이의 대향면 또는 배출면에는 미세하게 가공된 배출슬롯 교차 어레이가 제공되며, 이들 슬롯은 다이의 배출부로 연장되어 급송구 어레이와 교차하게 된다. 상기 급송구를 통해 슬롯의 기부로 공급되는 가소화된 배치를 압출 하니콤 연결 벽체 구조로 성형하는 것이 상기 배출슬롯이다.
다이의 실제 배출면을 형성하는 교차 배출슬롯사이의 물질 섬(islands)은 다이 내부로부터 외부로 연장된 금속 기둥처럼 보이기 때문에 종종 "핀"으로 불리우며, 단지 기부만 다이 몸체에 부착되어 있다. 이들 핀의 형상은 가소화된 압출 배치에 의해 형성된 하니콤 채널의 형상을 한정한다.
금속 빌렛을 하니콤 압출다이로 성형하기 위하여 많은 기술이 채택되었다. 연강인 경우, 상기 급송구 어레이는 기계적 드릴링으로, 상기 배출슬롯은 톱질로 성형될 수 있다. 그러나, 다이가 스테인레스강과 같이 단단한 내마모성 물질로 이루어진 경우에는 전기화학가공과 전기방전가공이 더 광범위하게 사용된다.
STEM(성형관 전해질 가공)공정으로도 불리우는 상기 전기화학가공(ECM) 공정에서, 상기 급송구는 전도성 스틸 소재를 적절히 고갈(용해)시킴으로써 성형된다. 전해질 셀이 형성되어지되, 상기 드릴은 음으로 대전된 전극(케소드)을 구성하고, 상기 소재는 양으로 대전된 전극(아노드)을 구성하며, 상기 전해질은 유동하는 전도성 액체이다.
전기방전가공(EDM)으로 다이에 슬롯을 성형함에 있어서, 상기 배출슬롯은 길고 얇은 이동식 전극 와이어와 상기 금속 다이 전성품사이에서 계속된 전기방전으로 성형된다. 이들 다이에서 와이어 EDM으로 성형된 슬롯의 길이는 일반적으로 약 3-1/2인치 이상이며, 슬롯 깊이는 0.1인치 또는 그 이상이고, 슬롯 폭은 0.012 또는 그 이하이다.
상기 EDM은 다이에 평행 측벽이 구비된 얇은 슬롯을 성형하기에 매우 적당하다. 상기 슬롯은 통상적으로 거스머리(BURRS; 깔쭉깔죽한 부분)가 없고, 비교적 매끄럽고 일정한 표면 마무리를 갖는다. EDM 공정에 관한 자세한 설명은 미국 특허 제 2,526,423호, 제 4,205,213호, 제 4,233,486호, 제 4,403,131호 및 제 4,527,035호를 참조한다.
ECM과 EDM이 하니콤 압출다이용 스틸 전성품에 미세공 및 배출슬롯 대형 어레이를 가공하기 위한 중요한 공정일지라도, 최종 다이와 관련된 문제점은 여전히 존재한다. 이는 상기 금형의 배출면으로부터 하니콤 전성품이 압출될 때와 같이 물질의 불규칙한 유동에서 분명해진다. "고속 유동"(다이의 국부를 통한 가속화된 압출)과 같은 불규칙한 유동의 효과는 하니콤 제품에 다양한 결함을 만들 수 있다. 이는 셀 크기, 셀 형상 및 셀벽 두께에서의 변형 뿐만 아니라, 잉여 물질의 압출로 인한 "부푼(swollen)" 또는 "쪼개진(ripped)" 웨브, 즉 횡 및/또는 종방향으로의 셀벽 좌굴을 포함한다.
상기 압출다이의 배출슬롯부 및/또는 급송구내에서의 표면 불균일성은 불규칙 유동의 주요 원인으로 여겨진다. 이와 같은 불균일성은 다이의 입구면과 출구면에 걸쳐 구멍마다 그리고 슬롯마다 변화하는 가공공정에서의 전압, 전류 또는 다른 방전조건의 매우 미세한 변화로 유발될 수 있다. 현재는 이러한 변화를 완전히 억제할 수 없다.
급송구 및/또는 슬롯의 균일성 및 표면 마무리를 최적화하기 위하여, 다이 제조에 사용되는 통상의 공정을 다른 가공공정으로 대체하고자 하는 노력은 이러한 문제점을 해결하지 못하였다. 예를 들어, EDM 슬롯 가공공정대신 연삭숫돌 절삭공정을 이용한 슬롯성형은, 방전조건에서의 변화로 인한 공정중단은 없지만, 슬롯 마무리가 매끄럽고 슬롯 형상의 가변성이 감소되었으나 압출물의 유동 변화는 억제하지는 못하였다.
본 출원은 마크 에이. 샬키가 "변형된 슬롯을 가진 압출다이"란 명칭으로 1997년 10월 17일자에 출원한 미국 예비출원 제 60/062,309호를 우선권 주장한다.
도 1은 종래의 하니콤 압출다이의 부분 단면을 개략적으로 도시한 사시도이고,
도 2는 본 발명에 다른 기하학적 슬롯 형상이 구비된 하니콤 압출다이의 부분 단면을 개략적으로 도시한 사시도이며,
도 3은 본 발명에 따라 사용된 전형적인 기하학적 표면 형상을 도시한 도면이다.
본 발명은 유동의 균일성과 안정성이 매우 개선된 하니콤 압출다이를 제공한다. 이러한 개선은, 마무리 불균일성을 줄여서 종래의 가공방법으로는 경제적으로 제거할 수 없었던 슬롯형상 및 표면 마무리에서의 미세한 변화로 인한 많은 유해한 효과를 제거하는 "마스크(mask)" 같이 변형된 슬롯 형상을 이용함으로써 이루어진다.
본 발명에 따른 변형된 슬롯 형상은 배출슬롯을 형성하는 핀의 측면에 "마크로(macro)" 기하학적 형태(feature)를 각인함으로써 얻어진다. 선택된 핀의 측면에 이러한 형태가 존재함으로써 다이의 유동장애가 다소 증가할 수 있으나, 이러한 유동장애의 증가는 압출물 유동 선단에서의 변화 감소에 의해 상쇄된다. 또한, 이러한 변화 감소는 다이에서의 유동 변화로 야기되는 하니콤 제품에서의 부풀거나 구부러진 웨브(채널 벽체)표면과 같은 제품 결함을 감소시킨다. 이하, 변형된 슬롯 형상의 다른 잇점이 기술되어 있다.
제 1 특징으로, 본 발명은 "변형된 슬롯"을 가진 하니콤 압출다이를 포함한다. 다른 점에 있어서는 매우 통상적일 수 있는 상기 다이는 입구면이 구비된 다이 몸체와, 상기 입구면에 대향하는 배출면과, 상기 입구면으로부터 몸체로 연장된 복수의 급송구를 포함한다. 상기 다이는 배출면으로부터 다이 몸체로 연장된 배출슬롯 교차 어레이를 더 포함하되, 상기 슬롯은 다이 배출면상의 슬롯내 공간(inter-slot spaces)을 채우는 상기 복수의 핀의 측면에 의해 형성되거나 접하게 된다. 종래와 같이, 상기 슬롯과 이에 이웃한 핀은 배출면으로부터 다이 몸체로 연장됨으로써, 슬롯의 기부는 유체의 유동이 상기 급송구로부터 슬롯으로 이루어지도록 급송구와 연결된다.
본 발명에 따른 압출다이의 개선된 유동 특성을 보장하기 위하여, 적어도 일부 핀에서 하나 또는 그 이상의 측면이 적어도 하나의 기하학적으로 성형된 유동 변형면 단절부, 즉 상기 핀중 하나 또는 그 이상의 측면에서 표면 평활도의 거시적 단절부를 가질 수 있다. 종래의 방법으로 가공된 핀의 측면에 존재하는 "마이크로"(미시적) 결함과는 대조적으로, 본 발명의 "마크로"(거시적) 기하학적 핀 형상은 이들의 배출슬롯의 폭과 동일한 크기를 갖는다. 상기 단절부가 슬롯을 통과하는 압출성 물질의 유동을 변화시키기에 충분한 크기라면, 원칙적으로 상기 핀 형상은 홈부 또는 함몰부, 융기부 또는 이들의 조합과 같은 임의의 기하학적 표면 단절부를 포함할 수 있다.
제 2 특징으로, 본 발명은 다이로 인한 유동변화에 따른 형상결함이 적은 압출 하니콤을 성형하기 위하여 본 발명에 따른 다이의 변형된 유동특성을 채택한 개선된 압출공정을 제공한다. 가소화된 배치물질로 하니콤 형태를 성형하기 위한 종래의 방법에서와 같이, 상기 배치물질은 하니콤 압출다이 입구면의 급송구 어레이로 먼저 가압된 다음, 상기 급송구를 거쳐 슬롯이 형성된 배출부를 통해 다이 외부로 유동하게 된다. 상기 배출부는 다이의 배출면에 형성된 교차슬롯 내부연결 어레이를 포함한다.
전술한 바와 같이, 상기 배출부의 교차 슬롯은 배출면에서 종료되는 핀 어레이와 접하면서 이를 한정하고, 상기 핀의 측면은 가소화된 배치물질이 다이를 빠져나갈 때 상기 가소화된 물질을 성형하는 성형면을 이룬다. 본 발명에 따른 방법에 있어서, 상기 배출슬롯을 통한 물질의 유동은 물질이 상기 핀중 적어도 일부의 하나 또는 그 이상의 측면에 제공된 하나 또는 그 이상의 기하학적으로 성형된 유동 변형면 단절부를 지날 때 변화된다.
하기된 바와 같이, 상기 "마크로" 기하학적 형상이 슬롯 측벽상에 구비된 슬롯 어레이를 배치물질이 통과하도록 함으로써, 압출공정의 특성을 매우 변화시키게 된다. 더욱이, 종래의 방식으로 성형된 압출다이에서의 "고속 유동"의 문제점을 해소하게 된다.
첨부된 도면을 참조하면, 도 1은 세라믹 하니콤을 압출하기 위해 당업계에 사용된 종류의 종래 하니콤 압출다이의 부분 단면을 개략적으로 도시한 사시도이다. 상기 도면에 도시된 바와 같이, 압출다이(10)는 다이 입구면(미도시)으로부터 상방향으로 연장된 급송구(13)를 포함하고, 상기 급송구를 통해 압출성 배치물질이 급송구/슬롯 교차부(15)로 전달되며, 교차부로부터 배출슬롯(17)으로 전달된다. 그 다음, 상기 배출슬롯(17)은 배치물질을 압출다이의 배출면까지 상방향으로 전달함으로써, 배치물질은 상기 배출면에서 하니콤 형태로 다이를 빠져나오게 된다.
도 1을 통해 알 수 있는 바와 같이, 상기 배출슬롯(17)은 핀(19)의 측면과 접하거나 측면에 의해 형성되며, 상기 핀은 배출슬롯이 형성됨으로써 형성된다. 상기 슬롯의 벽체를 형성하는 것은 핀(19)의 측면이기 때문에, 하니콤의 벽체는 배치물질이 다이로부터 압출될 때 성형된다.
도 2는 본 발명에 따른 하니콤 압출다이의 부분 단면을 개략적으로 도시한 사시도이다. 상기 도면에서, 압출다이(10a)는 다이 입구면으로부터 상방향으로 연장되어 다이 배출부의 기부에서 배출슬롯(17)과 교차하는 급송구(13)를 포함한다. 그러나, 본 실시예에서, 배출슬롯(17)과 접한 핀(19a)은 다이를 통과하는 압출성 물질의 유동을 변화시키기 위해 기하학적으로 성형된 표면 형태(21)를 갖는다. 본 실시예에서, 상기 형태(21)는 선택된 핀의 측면에 형성된 그루브 또는 홈으로서, 압출성 물질내에 전단력을 유도하여 상기 홈이 구비된 핀 표면을 지나는 유동을 약간 차단하게 된다.
"기학학적으로 성형된" 형태는 하니콤 압출다이의 핀 또는 슬롯 표면에 각인되는 소정 크기와 형상으로 된 형태이다. 이는 종래의 방법에 따라 가공된 압출다이의 슬롯 영역에 통상적으로 존재하는 종류의 임의의 표면 변형과 대조된다.
상기 배출슬롯에 기하학적으로 성형된 형태가 존재함으로써 가소화된 배치물질에 발생하게 되는 유동 변형은 상기 형태의 숫자, 크기 및 형상에만 좌우되는 것이 아니라, 압출되는 물질의 유동학 및 압출율과 같은 인자에도 좌우된다. 그러나, 특정 배치물질, 하니콤 형상, 및/또는 압출 조건에 대한 최적의 기하학적 형태는 일상적인 실험으로 용이하게 결정될 수 있다.
압출 세라믹의 제조에서 현재 직면한 종류의 배치 유동학과, 압출 세라믹 하니콤에 대하여, 가장 효과적인 형태는 (압출방향에 평행한) 최대 길이 또는 (핀 표면에 수직인)높이/깊이가 압출다이의 슬롯 폭과 거의 같거나 또는 그 이하인 것으로, 상기 슬롯 폭은 통상적으로 약 0.001 내지 0.010 인치 범위이다. 이러한 슬롯 폭 범위에서, 압출방향과 평행하게 측정한 통상 형태의 길이는 가장 바람직하게 상기 슬롯 폭의 100 내지 200% 범위이다.
표면에 홈이 형성된 특수한 경우에 있어서, 최적 형태의 깊이 결정은 압출될 가소화된 분말배치를 구성하는 분말 혼합물에 존재하는 최대 입자크기를 고려하는 것과 관련될 수 있다. 일반적으로, 바람직한 홈 깊이는 배치에 존재하는 최대의 분말입자도 받아들여 수용하기에 적당한 것으로; 통상의 세라믹 배치인 경우, 0.002 내지 0.005 인치의 홈이 적당하다. 물론, 다른 배치 유동학 및/또는 조성물이 압출에 필요한 경우, 더 크거나 및/또는 더 작은 표면 형태가 동일하거나 더 우세한 유용성을 가질 수 있다.
도 2에 도시된 바와 같은 홈 형태는, 발생하는 유동 변형이 배치마다 드래그 효과(drag effects)를 유발하고; 홈에 걸린 배치물질이 슬롯을 지나는 이웃한 배치물질의 유동을 방해하거나 저지하는 경향이 있다는 점에 있어서 돌출된 형태보다 유리하다. 이러한 형태에서 드래그 효과는 압출다이의 내구기간중 비교적 일정하게 유지되는 반면, 핀의 측면으로부터 돌출된 기하학적 형태에서는 이들 다이에서 전형적으로 나타나는 마모효과에 의해 변하는 경향이 있다. 후자의 경우, 형태의 성능은 시간이 갈수록 더욱 변하게 된다. 도 2에 도시된 바와 같이 배열된 형태의 성능과 관련하여, 의외의 효과는 그루브가 횡 또는 수직 핀 표면이 아닌 단지 한(예를 들어, 수평) 세트의 핀 표면에만 형성된 것이 하니콤 본래의 형태 또는 셀벽의 기하학적 형태에 악영향을 전혀 끼치지 않는다는 것이다.
홈이 형성된 형식의 기하학적 형상에 대한 종단면의 일 실시예가 도 3에 도시되어 있다. 도 3은 배출슬롯(17) 방향과 교차하는 평면에서 2개의 이웃한 핀(19a)을 따라 취한 압출다이의 핀 영역의 부분 개략 단면도이다. 상기 실시예에서, 눈물형체(21)가 선택된 핀 쌍의 대향 측면, 즉 선택된 슬롯의 양 측면에 절삭되어 있다. 상기 눈물형상은 핀의 측면에 수직하고 물질의 유동에 평행한 평면에서 보면 그루브형 단면에 해당한다. 이러한 형태를 가공하는 것은 슬롯의 중심선에 대하여 대칭(mirror image)으로 눈물형상을 성형하는 것을 포함한다.
이러한 형식의 눈물형 홈 또는 함몰부는 슬롯이 미리 형성된 다이에 와이어 EDM 절삭으로 용이하게 성형될 수 있다. 선택적으로, 이와 같이 특수한 형태를 가진 핀은 공지된 방법을 이용하여 미리 드릴링된 다이 기부에 형성될 수 있다. 상기 눈물형태는 도 3의 화살표(D)방향으로 실시되는 압출 초기에 용이하게 충진되도록 하는 잇점이 있다. 아울러, 이러한 형태는 계속되는 압출과정에서 비교적 일정한 전단력에 대해 정적 배치 포켓을 유지할 수 있다.
상기 형태의 배출슬롯내 깊이는 형태의 성능에 큰 영향을 주는 것으로 보이지 않는다. 다이의 배출면으로부터 슬롯폭의 5배, 9.5배 및 14배 떨어져 위치된 도 3의 형태를 가진 홈에 대해 실험한 결과, 거의 동일한 압출 성능을 나타내는 것으로 밝혀졌다. 따라서, 상기 슬롯내에서 형태의 정확한 위치는 핀의 마모율과 같은 다른 조건을 기초하여 선택될 수 있으며, 핀의 마모율일 경우, 핀의 기부보다는 배출면에 더 근접한 위치가 바람직하다.
상기 핀의 측면에 형태를 성형하기 위해 선택되는 방법은 형태의 형상 및 위치에 좌우된다. 도면에 도시된 바와 같은 홈 형태의 경우, 선택된 슬롯의 길이 전체를 따라 핀의 측면에 적당한 크기와 형상을 가진 그루브를 성형하는데는 EDM 가공이 유용하다. 상기 가공기술에 관한 자세한 내용이 본 발명을 한정하기보다는 설명하기 위한 아래의 실시예에 기재되어 있다.
실시예
먼저, 도 1에 도시된 바와 같은 통상의 구조를 가진 스틸 하니콤 압출다이를 선택하였다. 상기 다이는 하니콤 단면적의 평방인치당 약 400 개의 정사각형 채널을 가진 정사각형 셀 하니콤 몸체를 제조하도록 설계되었다. 상기 다이 배출면상의 각 배출슬롯은 약 0.007인치의 폭과 약 0.100인치의 깊이를 갖는다.
상기 다이의 배출부의 핀 측면에 홈 형태를 성형하기 위하여, 와이어 WDM 장치의 케리지에 상기 다이를 위치시키고, 와이어 절삭을 위해 상기 장치에 0.004인치의 직경을 가진 EDM 와이어를 장착하였다. 그 후, 상기 배출부의 슬롯을 형성하는 핀의 열측에 그루브를 절삭하기 시작하였다.
상기 다이의 모든 슬롯에서 대향하는 슬롯 측면, 즉 배출 출구 어레이의 각 핀의 모든 4면에 눈물형상의 그루브가 절삭되었다. 상기 그루브의 단면 형상은 도 3에 도시된 바와 같다.
각 그루브의 최대 깊이는 약 0.002인치이고, 상기 그루브는 다이 배출면의 슬롯 개구로부터 약 0.036인치 아래에 위치되었다. 종래의 슬롯성형공정에서 나타난 형태의 슬롯 표면 마무리에서의 사소한 변형 또는 슬롯 폭에서의 사소한 부수적 변형과 같은 잠재적인 문제점과 관련된 슬롯 결함을 교정하지 않았다.
물 전색제에서 유기 바인더와 혼합된 점토, 활석 및 알루미늄을 함유한 가소화된 세라믹 배치물질로 압출을 시도하여 다이의 압출성능을 측정하였다. 매끄러운 슬롯을 가진 종래의 다이와 비교할 때 다이를 통과하는 유동 임피던스가 초기에는 약간 증가하였다. 이러한 증가에도 불구하고, 계속된 압출 실험으로부터 다이에서 생성되는 하니콤에서 "고속 유동" 제품결함이 감소되었음이 밝혀졌다. 제품 결함의 감소 정도는, 상기 다이로 제조한 무결함 하니콤 제품의 부피로 측정할 때, 상기 다이의 수명이 통상적으로 슬롯 가공된 다른 유사한 형태의 하니콤 다이의 2 내지 3배인 것으로 잘 알 수 있다. 따라서, "고속 유동" 결함의 발생이 즉시 감소함과 아울러, 표준 부피의 제품을 압출하기 위해 필요한 다이의 수가 매우 줄어들기 때문에 단위 하니콤 제조비가 매우 감소된다.
Claims (16)
- 입구면이 구비된 다이 몸체와, 상기 입구면에 대향하는 배출면과, 상기 입구면으로부터 몸체로 연장된 복수의 급송구 및 슬롯과 접한 복수의 핀의 측면에 의해 형성되며 상기 급송구와 연결되도록 배출면으로부터 다이 몸체로 연장된 배출슬롯 교차 어레이를 포함하되, 상기 핀의 측면중 적어도 일부는 기하학적으로 성형된 적어도 하나의 거시적 유동 변형면 단절부를 갖는 것을 특징으로 하는 하니콤 압출다이.
- 제 1 항에 있어서, 상기 표면 단절부는 표면 돌출부 또는 표면 홈인 것을 특징으로 하는 하니콤 압출다이.
- 제 2 항에 있어서, 상기 표면 단절부는 다이 슬롯의 폭과 크기가 같거나 그 보다 작은 최대 길이, 높이 또는 깊이를 갖는 것을 특징으로 하는 하니콤 압출다이.
- 제 2 항에 있어서, 상기 표면 단절부는 표면 홈인 것을 특징으로 하는 하니콤 압출다이.
- 제 4 항에 있어서, 상기 표면 홈은 배출면에 대해 수평으로 형성된 표면 그루브인 것을 특징으로 하는 하니콤 압출다이.
- 제 5 항에 있어서, 상기 그루브는 다이로부터의 압출방향으로 슬롯 폭의 100 내지 200% 범위의 너비를 갖는 것을 특징으로 하는 하니콤 압출다이.
- 제 5 항에 있어서, 상기 그루브는 약 0.002 내지 0.005인치 범위의 깊이를 갖는 것을 특징으로 하는 하니콤 압출다이.
- 제 5 항에 있어서, 상기 그루브는 물질의 유동에 대해 평행이고 핀의 측면에 대해 수직인 평면에서 눈물형 단면을 갖는 것을 특징으로 하는 하니콤 압출다이.
- 가소화된 배치물질을 하니콤 압출 다이 입구면의 급송구 어레이로 가압하는 단계와, 상기 물질이 다이의 배출면의 배출슬롯 교차 어레이로부터 하니콤 형상으로 배출되도록 다이를 통해 유동시키는 단계를 포함하되, 상기 배출슬롯은 배출면에서 종료되는 핀 어레이의 측면에 의해 형성되며, 배출슬롯을 통한 물질의 유동이 상기 핀의 적어도 일부의 측면에 제공된 하나 또는 그 이상의 기하학적으로 성형된 거시적 유동 변경면 단절부에 의해 변화되는 것을 특징으로 하는 하니콤 성형방법.
- 제 9 항에 있어서, 상기 배출슬롯을 통한 물질의 유동은 핀 측면의 표면 돌출부 또는 표면 홈에 의해 변화되는 것을 특징으로 하는 하니콤 성형방법.
- 제 10 항에 있어서, 상기 표면 돌출부 또는 표면 홈은 다이 슬롯의 폭과 크기가 같거나 그 보다 작은 최대 길이, 높이 또는 깊이를 갖는 것을 특징으로 하는 하니콤 성형방법.
- 제 10 항에 있어서, 상기 물질의 유동은 표면 홈에 의해 변화되는 것을 특징으로 하는 하니콤 성형방법.
- 제 10 항에 있어서, 상기 표면 홈은 배출면에 대해 수평으로 형성된 표면 그루브인 것을 특징으로 하는 하니콤 성형방법.
- 제 13 항에 있어서, 상기 그루브는 물질 유동방향으로 슬롯 폭의 100 내지 200% 범위의 너비를 갖는 것을 특징으로 하는 하니콤 성형방법.
- 제 13 항에 있어서, 상기 그루브는 약 0.002 내지 0.005인치 범위의 깊이를 갖는 것을 특징으로 하는 하니콤 성형방법.
- 제 13 항에 있어서, 상기 그루브는 물질의 유동에 대해 평행이고 핀의 측면에 대해 수직인 평면에서 눈물형 단면을 갖는 것을 특징으로 하는 하니콤 성형방법.
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