KR20000062315A - 연질의 폴리아미드 조성물 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 폴리아미드의 50중량부당 비가교 고무의 적어도 50중량부를 함유하는 연질의 폴리아미드 조성물 및 그의 제조방법에 관한 것으로서,
폴리아미드는 처리온도에서 용융점도가 많아도 300Pa.s, 바람직하게 많아도 200Pa.s가 되도록 하는 분자량을 가지고, 고무의 무니점도는 적어도 40, 가장 바람직하게 적어도 60이며, 상기 고무는 기능화되어 있고, 기능화 고무 및 비기능화 고무의 조합물이 사용되는 것이 바람직하며, 폴리아미드 매트릭스내 고무입자는 많아도 5㎛, 바람직하게 많아도 3㎛의 입자크기를 가지는 것을 특징으로 한다.
Description
본 발명은 폴리아미드의 50중량부당 비가교 고무의 적어도 50중량부를 함유하는 연질의 폴리아미드 조성물의 제조방법에 관한 것이다. 상기 조성물은 US-A-5003003에 공지되어 있다. US-A-5003003에는 폴리아미드 및 고무상의 용융 혼합하는 동안 고무가 가교된다면; 그후 고무가 ‘동적 가황(dynamically vulcanized)’된다면, 폴리아미드의 50중량부당 고무의 적어도 50중량부를 함유하는 조성물만 양호한 기계적 특성을 가진다고 기술되어 있다. 용융 혼합하는동안 고무가 가교되지 않으면, 다른 것중에서도 조성물의 장력강도는 매우 많이 낮아질 것이다. 비교적 높은, 즉 약 220℃ 이상의 녹는점을 가진 폴리아미드의 경우, 동적 가황방법은 특히 폴리아미드를 손상시키는 사용된 가교제, 보통 페놀수지없이 이루어지기 어려우며, 가황방법은 제어되기가 어렵다. 동적가황을 통해 얻어진 고무/폴리아미드 조성물은 보통 상기 이유로 탈색되며, 흑색이외의 색상으로는 사용될 수 없다.
따라서, 본 발명의 목적은 우수한 기계적 특성을 가지고, 탈색되지 않거나, 또는 뚜렷하지 않게 탈색되는, 폴리아미드의 50중량부당 비가교 고무의 적어도 50중량부를 함유하는 연질의 폴리아미드 조성물을 제조하는 방법이다.
본 발명자들은
A. 적어도 하나의 폴리아미드의 30-50중량부 및
B. 적어도 하나의 기능화 고무를 함유하는 고무조성물의 70-50중량부가 용융상에서 A+B=100중량부가 되도록 서로 혼합되는 방법으로 상기 목적을 이루었으며, 상기 방법은 폴리아미드 및 고무가 용융 혼합되는 온도에서 낮은 전단력으로 측정된 폴리아미드의 용융점도가 약 300Pa.s 이하이고, ISO 289-1985-(E)에 따라 측정된 고무 조성물의 무니점도 ML(1+4) 125℃는 적어도 40이 되도록 하는 분자량을 가지는 것을 특징으로 한다. 바람직하게, 폴리아미드의 용융점도는 200Pa.s 이하, 더 바람직하게 100Pa.s이며, 고무의 무니점도는 적어도 50, 더 바람직하게 적어도 55이다. 가장 바람직하게 고무 조성물은 적어도 60의 무니점도를 가진다. 본 발명자들은 폴리아미드의 분자량이 충분히 낮고, 무니점도가 충분히 높을 경우, 폴리아미드 매트릭스내 고무의 양호한 분산이 얻어진다는 것을 알았다. 폴리아미드는 녹는점이 낮고, 고무는 무니점도가 비교적 낮은 폴리아미드/고무 조성물을 제조하는 경우에, 상기 지시된 최소값이 보통 충분할 것이다. 높은 녹는점을 가지는 폴리아미드를 함유하는 조성물의 경우에, 고무는 보다 높은 무니점도를 가져야 할 것이다. 마찬가지로, 녹느점이 낮은 폴리아미드의 경우가 고무는 충분히 높은 무니점도를 가진다면, 녹는점이 높은 폴리아미드의 경우보다 높은 분자량이 보통 충분할 것이다. 무니점도 대신에, 높은 전단력에서 용융혼합하는 온도에서 고무의 용융점도는 변수로서 선택될 수있다. 그러나, 상기 데이터는 대부분의 물질에 대해서는 유용하지 않다. 어떻게 해서든 용융혼합조건하에서, 고무조성물의 용융점도는 폴리아미드의 용융점도보다 상당히 높아야 한다.
조직적인 실험을 실시함으로써, 당업자들은 바람직한 폴리아미드와 고무의 조합을 위한 무니점도 및 분자량내에서 폴리아미드의 분자량 및 고무의 무니점도의 올바른 조합을 발견할 수 있을 것이다.
예를 들어 브라벤더(brabender) 혼합기, 하아케(Haake) 또는 부쉬(Busch) 혼련기 또는 압출기, 예를 들어 단일 또는 이축압축성형기와 같은 통상의 장비가 용융혼합하기 위해 사용될 수 있다. 높은 전단력을 발휘하는 이축압축성형기를 사용하는 것이 바람직하다. 폴리아미드가 열손상을 입는 것을 방지하기 위해, 상기 방법은 비활성 기제 대기하에서 실시되는 것이 바람직하다.
고무 조성물 B는 적어도 하나의 기능화 고무 및 비기능화 고무의 조합물을 함유하는 것이 바람직하다. 상기 고무라는 용어는 유리전이온도가 0℃ 이하, 바람직하게 -25℃ 이하인 낮은 탄성율의 연질의 중합체를 의미한다. 상기 정의에 속하는 중합체의 예로는 프로필렌 및 부틸렌과 같은, α-올레핀 및 에틸렌의 공중합체가 있다. 또한, 메탈로센 촉매의 존재하에서 중합에 의해 얻어질 수 있는 에틸렌 및 1-옥텐의 공중합체인 새로운 종류의 플라스토머는 조성물 B의 성분으로서 유용하다. ‘기능화 고무’는 폴리아미드와 반응할 수 있는 기를 함유하는 고무로 이해된다. 상기 기능화 고무는 공지되어 있다. US-4,174,358에는 상기 기능화 고무를 제조하는 여러가지 방법이 기술되어 있다. 여러 기능화 고무들은 다른 상표명으로 상업적으로 시판된다. 말레산 무수물 또는 고무의 그래프트-공중합화물 및 불포화 디카르복시산 무수물 또는 디카르복시산 및/또는 에스테르, 예를 들어 말레산 무수물, 이타콘산 및 이타콘산 무수물, 푸마르산 및 말레산 또는 글리시딜 아크릴레이트, 가령 글리시딜 메타크릴레이트와의 반응을 통해 화학적으로 변형된 고무가 매우 적합하다. 상기 경우에 폴리아미드는 작용기와 반응할 수 있는 충분한 아미노 말단기를 함유하는 것이 바람직하다. 본 발명에 따른 방법에 사용될 수 있는 폴리아미드의 분자량이 비교적 낮아질때, 유용한 아미노 말단기의 수는 점차로 충분히 높아진다.
본래, 무니점도 조건을 만족시키는 비가교 고무는 본 발명에 따른 방법에 사용하기에 적합하다. ‘비가교 고무’는 실제로 가교되지 않고, 전형적인 탄성행동을 하지 않는 고무로 이해된다. 고온에서 용융혼합할때, 어떤 가교는 보통 방해될 수 없다. 바람직하게, 겔 함량은 50% 이하, 더 바람직하게 30% 이하, 보다 바람직하게 10% 이하이다. 겔 함량은 문제의 고무에 적당한 불용성 용매인 고무의 프랙션으로서 정의한다. EPDM 고무용으로 적합한 용매는 크실렌이다.
B로서, 에틸렌-α-올레핀 공중합체, 예를 들어 에틸렌-프로필렌 공중합체, EPM, 고무 및 제3 단량체가 비결합 디엔, 가령 에틸 노르보르넨과 같은 노르보르넨 또는 헥사디엔인 에틸렌-α-올레핀 삼중합체, 예를 들어 에틸렌-프로필렌-노르보르넨 삼중합체, EPDM 고무를 조합하여 사용하는 것이 바람직하다. 상기 경우, EPM 및 EPDM 모두 기능화될 수 있다. 비기능화 EPDM 고무 및 기능화 EPM 고무의 조합물이 사용되는 것이 바람직하다. 폴리아미드 6의 경우, 기능화 EPM 고무는 말레산 무수물(MAh)로 기능화되는 것이 바람직하다. 공지된 EPDM 고무들로는 DSM NV제 상표명 켈탄(Keltan), E.I. du Pont de Nemours and Company제 노르델(Nordel) 및 UniRoyal제 로얄렌(Royalene)이 있다.
MAh-기능화 EPM 고무로는 예를 들어 Exxon제 엑셀러(Exxelor) VA 1801및 Mitsui제 태프머(Tafmer) MP 0610이 있다.
기능화 고무의 MAh 함량은 예를 들어 0.1 내지 10wt.%, 바람직하게 0.1 내지 5wt.%, 더 바람직하게 0.1 내지 2wt.%로 넓은 범위내에서 다양하다. 기능화 고무 및 비기능화 고무의 중량비는 예를 들어 1:10 내지 10:1로 넓은 범위내에서 다양하며, 상기 비율은 1 이하, 예를 들어 0.9 내지 0.1이 되도록 선택되는 것이 바람직하다.
우수한 성질을 갖는 매우 놀라운 조성물은 고무 조성물 B의 성분중 적어도 하나가 스티렌 부타디엔계 블록 공중합체 또는 기능화 스티렌-부타디엔 블록 공중합체인 조성물이다. 상기 종류의 엘라스토머 블록 공중합체는 예를 들어 Shell제 상표명 크라톤(Kraton)으로 시판된다.
본 발명에 따른 방법으로 얻어질 수 있는 연질의 폴리아미드 조성물은
A: 적어도 하나의 폴리아미드의 30-50중량부
B: 적어도 하나의 비가교 고무의 70-50중량부로 A+B=100중량부가 되도록 구성되어 있으며, 고무상은 연속상으로서 폴리아미드내에 분리성 입자로 분산되어 있는 것을 특징으로 한다. 분산된 고무의 입자크기는 보통 5㎛ 이하, 바람직하게 3㎛ 이하이다. 고무입자수의 90%는 1㎛ 이하인 것이 바람직하다. 연속상으로서 A의 존재는 소량의 A, 예를 들어 A의 10% 이하가 소립자로서 B내에 혼입될 가능성을 배제하지 않는다.
연질의 폴리아미드 조성물은
b1: 적어도 하나의 비기능화 고무 및
b2: 적어도 하나의 기능화 고무로 구성된 고무 조성물 B를 함유하는 것이 바람직하다. 상기 경우, 분산된 고무 입자는 비기능화 고무로 구성된 핵 및 기능화 고무로 구성된 셸을 가지는 것이 바람직하다.
본 발명의 연질의 폴리아미드 조성물은 상당한 내유성을 가진다는 점에서 US-A-5003003에 기술된 것과 같은 비가교 고무의 적어도 50wt%를 함유하는 공지된 폴리아미드 조성물과 다르다. 예를 들어, A:B=4:6 조성물에 대해 100℃에서 ASTM 3 기름과 7일간 접촉후 부피에 있어서의 증가는 10% 이하인 반면에, 당 분야에 따른 유사한 조성물에 대해 기름과 3일간만의 접촉후에는 100% 이상 증가한다(예를 들어 US-A-5003003의 6B 참조). 상당한 내유성은 고무입자가 폴리아미드 매트릭스내에 함유되어 있다는 사실을 간단히 확인시켜준다.
본 발명에 따른 연질의 폴리아미드 조성물은 소분율 A, 예를 들어 많아도 45pbw, 바람직하게 많아도 40pbw로 폴리아미드를 함유함으로써 내유성을 많이 손실하지 않고 높은 연성을 부여하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 연질의 폴리아미드 조성물을 제조하는 방법에 있어서, 폴리아미드 상에 대해 가소제를 사용하는 것이 바람직하다. 이는 가소제 없는 것보다 높은 분자량을 갖는 폴리아미드를 사용할 수 있게 할 것이다. 상기 방법으로, 본 조성물에 대해 낮은 쇼오경도가 얻어진다. 폴리아미드 상에 대한 가소제의 예는 노닐 페놀 및 부틸 벤젠설폰아미드이다. 가소제는 보통 폴리아미드의 100중량부당 1 내지 15중량부, 바람직하게 2-10중량부의 양으로 사용된다.
기타 경우에, 장력강도를 향상시키기 위해서는 용융물내에서 혼합한후 고체상에서 조성물을 후축합시키는 것이 바람직하다. 그러나 상기 방법은 사출성형에 의해 조성물을 처리하는 동안 두개의 연속상으로 상반전 또는 상분리될 위험이 있기 때문에 제한되지 않고 사용될 수 없다.
본 발명에 따른 조성물은 폴리아미드에 보통 사용되는 첨가제, 예를 들어 안정화제, 방염제, 처리조제, 가령 해방제 및 착색제 또는 색소를 함유한다. 특정의 용도를 위해, 상기 조성물은 유리섬유와 같은 강화섬유를 함유할 수 있다. 고무상은 고무에 보통 사용되는 첨가제를 함유하며, 오일에 의해 제한된 범위로 희석할 수 있다.
본 발명에 따른 조성물은 낮은 전단력을 포함하는 처리방법, 예를 들어 관, 호스, 케이블 외피의 압출, 블로우성형방법, 섬유 스핀 및 사출성형에 사용될 수 있다.
본 발명의 조성물은 내부연소엔진용 폴리아미드 흡입매니폴드를 제조하는데 사용하는 것이 특히 유리하며, 연성 영역은 순차적 블로우 압출방법에 도입될 수 있으며, 이는 매니폴드의 침투를 용이하게 한다. 유리섬유 강화 경부와 연질의 부분사이 용접부의 강도는 모든 부분에 있어서 연속상이 폴리아미드이기 때문에 양질이다.
본 발명의 조성물은 경질의 폴리아미드 중심이 ‘부드러운 촉감의’ 층으로 불리우는 부드러운 연질의 층으로 피복되는데 있어서 사용된다는 이점을 가지고 있다. 상기 용도의 예로는 공구취급 및 공구재료가 있다. 상기 두 층사이에 매우 양호한 부착력을 가지는 상기 다중층 구조는 동시압출 또는 연속 사출성형을 통해 얻어질 수 있다.
본 발명에 따른 조성물의 양호한 내유성은 상기 언급된 바와 같은 용도에 추가의, 그리고 종종 필수적인 이점을 나타낸다.
본 발명은 이제 하기 실시예 및 비교실시예를 참고로 하여 더 상술될 것이다. 당업자들은 특정 고무가 본 실시예에 사용될때 작용기 및 무니점도가 관련되어 있는한 동일한 특성을 갖는 고무에 의해 대체될 수 있고, 본 실시예에서 폴리아미드 6은 처리온도에서 용융점도에 관련되어 부가된 조건을 만족시키는 다른 폴리아미드에 의해 대체될 수 있다는 것을 명확히 알 수 있을 것이다. 사용되는 작용기의 종류와 같은 수단은 예를 들어 디카르복시산 및 디아민으로부터 유도된 폴리아미드의 경우 바람직하지 못한 부반응을 피하기 위해 조정되어야 한다.
재료
아쿨론(Akulon) K120: 네덜란드 DSM제 나일론 6, 고유점도 2.0(포름산에서)
아쿨론 K122: 네덜란드 DSM제 나일론 6, 고유점도 2.2(포름산에서)
아쿨론 K136: 네덜란드 DSM제 나일론 6, 고유점도 3.6(포름산에서)
켈탄(Keltan) 778: 네덜란드 DSM제 EPDM 고무, 무니점도 ML (1+4)125°=66. 조성 68/25, 7/6.3, Tg-50℃.
엑셀러(Exxelor) VA-1801: Exxon제의 말레산 무수물로 변형된 EP 고무 (0.65wt.%), 무니점도=61, Tg-50℃, MFR=9.
로얄터프(Royaltuf) 485: UniRoyal제 EP(DM) 고무, 말레산 무수물 함량 약 0.5wt.% E/P 비율 75/25
크라톤(Kraton) FG 1901X: 스티렌-에틸렌/부틸렌-스티렌 블록 공중합체, SEBS, 스티렌 함량 28wt.%, 말레산 무수물 함량은 셸의 약 2.0wt.%.
시료 제조예
조성물은 a)하아케 레오코드(Haake Reocord) 혼합기에서 용융혼합함으로써 얻어진다. 조성물 성분은 240℃의 기준온도에서 8분동안 혼합된다. 조성물은 혼합기로부터 제거되어 냉간압축에 의해; ZSK 30-㎜ 이축압축성형기(L/D=42)에서 혼합함으로써 냉각된다. 150에서 260℃로 증가하는 온도분포가 사용되었다. 처리량은 분당 200회전의 속도에서 5㎏/h이었다. 폴리아미드 및 기능화 고무는 미리 서로 혼합시키고, 1개의 K-트론(K-tron)을 사용하여 압출기의 목부분에 주입하였다. 기본 비기능화 고무인 켈탄 778을 또한 분리 K-트론을 사용하여 압출기의 목에 주입하였다. 상기 과정은 켈탄 778이 입자형태로 공급되지 않기 때문에 필수적이다.
시편 로드 및 플레이트의 사출성형
상기 방법에서 얻어진 조성물은 아르부르그(Arburg) 5 사출성형기를 사용하여 나일론 6에 보통 적용되는 조건하에서 사출성형되고, 그후 80℃에서 24시간동안 진공오븐내에서 건조되었다.
형태
시료의 형태는 투과전자현미경(TEM)으로 검사하였다. 도 1 및 도 2는 표 1의 조성물 01 및 07의 주사를 나타낸다.
도 3은 조성물 1을 상세히 나타내며, 여기서 고무 입자의 핵-셸 구조는 명확히 구별할 수있다. 도 4는 조성물 09를 나타낸다. 도 5-7은 조성물 12-14를 나타내며, 도 8-11은 조성물 15-18을 나타낸다. 도 12에는 조성물 10이 나타나 있다. 도 13은 폴리아미드 매트릭스내 고무입자를 덮는 암색의 셸로서 크라톤 FG를 나타내는 조성물 8의 확대사진이다. 여분의 크라톤 FG는 분리입자로서 나타난다.
내유성
시료의 내유성은 100℃에서 ASTM #3 기름(실시예 01-09) 또는 ASTM #1 기름(실시예 10-18)에 함침하고 7일후 중량변화율(%)로 측정하였다.
기계적 특성
건조된 시료에서 하기를 측정하였다:
1. DIN53505에 따른 경도: 쇼어 D(또는 A);
2. ASTM D638에 따른 장력시험: 인장 모듈러스, 장력강도 및 파손시 인장율;
3. ASTM D256에 따라 23℃, 0℃ 및 -40℃에서 표시된 내충격성.
표 1은 다른 조성물로 실시된 실시예의 검사표 및 그들의 결과를 나타낸다.
상기 결과에서 도출해 낼 수 있는 결론 중 하나는 조성물 1과 7사이의 상대점도 ηrel=2.0→2.2에 있어서 비교적 작은 차이가 상반전을 일으킨다는 것이다. 또한, 실시예 01 대 실시예 03은 기능화 고무의 존재의 필요성을 보여준다.
| 실시예Ⅰ | 실시예Ⅱ | 비교실시예A | 실시예Ⅲ | 실시예Ⅳ | 비교실시예B | 비교실시예C | 실시예Ⅴ | 실시예Ⅵ | |
| 시료 조성물 | 1 | 2 | 3 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| 아쿨론 K120아쿨론 K122아쿨론 K136켈탄 778켈탄 5508엑셀러VA1801로얄터프485크라톤 FG-1901X | 404020 | 404020 | 4060 | 4060 | 404020 | 404020 | 404020 | 404020 | 304723 |
| 혼합장비하아케혼련기압출기 | + | + | + | + | + | + | + | + | + |
| 매트릭스물질 | 폴리-아미드 | 폴리-아미드 | 고무 | 폴리-아미드 | 폴리-아미드 | 고무 | 고무 | 폴리-아미드 | 폴리-아미드 |
| 경도인장모듈러스(㎫)장력강도(㎫)파손시인장율(%)표시된내충격성,-40℃(kJ/㎡)고무입자크기(㎛)내유성(vol.%) | 5453019.8275n.b.*)0.5-2.55 | 5253023300n.b.-9 | 39290--4-94 | 0.5-418 | 5043519.7350n.b.0.5-315 | 4143023.5290n.b.- | 3950522.6105n.b.- | 5950021.0205n.b.1.0-7226 | 49018.6370n.b. |
*) n.b. = 파손없음
조성물 02내 고무의 겔함량은 n-데칸내 불용성 프랙션으로 측정하였다. 고무입자내에 존재하는 폴리아미드 입자도 또한 불용성 프랙션으로 측정하였다. 그래도, 9%의 ‘겔함량’만 알아냈다. 시료 10은 폴리아미드:고무 비율이 3:7인 조성물이 얻어질 수 있다는 것을 보여주는데, 여기서 폴리아미드는 연속상을 형성하고, 비가교 고무는 그 안에 분산된다. 밀도차이를 고려하여 최대한 25:75인 부피비가 성립된다.
실시예 Ⅶ
조성물 01(실시예 Ⅰ)로 일정한 속도결합을 위한 벨로우는 베컴(Bekum) BAE1 블로우 성형기상에서 블로우 성형하였다. 벨로우는 우수한 기계적 특성 및 내유성을 나타냈다.
실시예 Ⅷ
조성물 01로 가요성 관이 종래의 압출성형기에서 압출되었다. 완전한 표면과 내유성을 갖는 관이 얻어졌다.
실시예 Ⅸ-ⅩⅤ(시료 11-17)
추가의 연속실험에서, 비기능화 고무에 대한 기능화 고무의 비율의 영향은 다양했다. 그 결과 및 조성물은 표 2에 나타나 있다.
표의 데이터에서 크라톤 FG 1901 X는 엑셀러 VA 1801보다 양호한 분산을 얻는데 더 효과적이라는 것을 명확히 알 수 있다.
| 실시예 | Ⅰ | Ⅸ | Ⅹ | ⅩⅠ | ⅩⅡ | ⅩⅢ | ⅩⅣ | ⅩⅤ | ⅩⅥ |
| 시료 | 1 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 10 |
| 시료 조성(wt.%)폴리아미드 6, 아쿨론 K 120켈탄 778엑셀러 VA 1801크라톤 FG-1901X | 404020 | 404515 | 405010 | 40555 | 404020 | 404515 | 405010 | 40555 | 304723 |
| 기계적 특성(건조)장력시험-인장율(㎫)-파손시 인장응력(㎫)-파손시 인장율(%)표시된 아이조드-40℃ (KJ/㎡)-20℃ (KJ/㎡)+23℃ (KJ/㎡) | 57019.8240ST. | 61019.4210ST. | 57017.5115B/T57 | 51015.325BB10 | 65025.7215ST. | 70511.280ST. | 64020.7270ST. | 64019.3215ST. | 49018.6370ST. |
| 내유성(중량변화율%)ASTM #1, 7일 100℃ | 3 | 5 | 9 | 27 | 2 | 2 | 3 | 3 | 22 |
ST: 우수한 인성, 시료가 전혀 파손되지 않음.
B/T: 취성/인성 변화
B: 취성
Claims (20)
- A. 적어도 하나의 폴리아미드의 30-50중량부 및B. 적어도 하나의 기능화 고무를 함유하는 고무조성물의 70-50중량부가 용융상에서 A+B=100중량부가 되도록 서로 혼합됨으로써 폴리아미드의 50중량부당 비가교 고무의 적어도 50중량부를 함유하는 연질의 폴리아미드 조성물을 제조하는 방법에 있어서,폴리아미드 및 고무가 용융물내에 혼합되는 온도에서 폴리아미드는 낮은 전단력으로 측정된 용융점도가 약 300Pa.s 이하이고, ISO 289-1985-(E)에 따라 측정된 고무의 무니점도 ML(1+4) 125℃는 적어도 40이 되도록 하는 분자량을 가지는 것을 특징으로 하는 연질의 폴리아미드 조성물의 제조방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 폴리아미드는 용융점도가 200Pa.s 이하가 되도록 하는 분자량을 가지는 것을 특징으로 하는 제조방법.
- 제 2 항에 있어서,상기 용융점도는 100Pa.s 이하인 것을 특징으로 하는 제조방법.
- 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,상기 고무의 무니점도는 적어도 50인 것을 특징으로 하는 제조방법.
- 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,용융혼합은 압출성형기에서 실시되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
- 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,고무 조성물 B는 적어도 하나의 기능화 고무 및 적어도 하나의 비기능화 고무의 조합물인 것을 특징으로 하는 제조방법.
- 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,기능화 고무는 산 기로 기능화된 것을 특징으로 하는 제조방법.
- 제 6 항에 있어서,고무는 에틸렌-α-올레핀 공중합체 및 삼중합체로 구성된 그룹에서 선택되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
- 제 6 항에 있어서,기능화 고무는 말레산으로 변형된 에틸렌-프로필렌 공중합체 및 말레산 무수물로 기능화된 스티렌-부타디엔 블록 공중합체로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
- 제 6 항에 있어서,기능화 고무 및 비기능화 고무의 중량비는 10 내지 0.1인 것을 특징으로 하는 제조방법.
- 제 10 항에 있어서,상기 중량비는 0.9 내지 0.1인 것을 특징으로 하는 제조방법.
- A: 적어도 하나의 폴리아미드의 30-50중량부B: 적어도 하나의 비가교 고무의 70-50중량부로 A+B=100중량부가 되도록 구성된 연질의 폴리아미드 조성물에 있어서,고무상은 연속상으로서 폴리아미드내에 분리성 입자로 분산되어 있는 것을 특징으로 하는 연질의 폴리아미드 조성물.
- 제 12 항에 있어서,상기 분산된 고무의 평균 입자크기는 5㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 연질의 폴리아미드 조성물.
- 제 13 항에 있어서,상 B는 (b1)적어도 하나의 비기능화 고무 및 (b2)적어도 하나의 기능화 고무로 구성된 것을 특징으로 하는 연질의 폴리아미드 조성물.
- 제 14 항에 있어서,분산된 고무입자내에서 (b1)은 핵을 구성하고, (b2)는 셸로서 그를 둘러싸는 것을 특징으로 하는 연질의 폴리아미드 조성물.
- 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,폴리아미드는 가소제를 함유하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
- 제 12 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,폴리아미드는 가소제를 함유하는 것을 특징으로 하는 연질의 폴리아미드 조성물.
- 제 1 항 내지 제 11 항 및 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서,상기 조성물은 고체상 후축합되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
- 제 12 항 내지 제 15 항 또는 제 17 항 중 어느 한 항에 따른 조성물로 전체적으로 또는 부분적으로 구성된 것을 특징으로 하는 성형품.
- 제 19 항에 있어서,유리섬유-강화 폴리아미드로 제 12 항 내지 제 15 항 또는 제 17 항 중 어느 한 항에 따른 조성물의 연속압출성형 또는 동시압출성형을 통해 얻어지는 것을 특징으로 하는 성형품.
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