KR20000053117A - 경질 및 연질 폴리우레탄 발포체의 제조 방법 - Google Patents

경질 및 연질 폴리우레탄 발포체의 제조 방법 Download PDF

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에릭 후이겐스
얀 빌렘 렌슬라그
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네바드 에드워드 죤
헌츠만 아이씨아이 케미칼스, 엘엘씨
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Abstract

본 발명은 물 및 CO2의 존재하에 폴리이소시아네이트와 폴리올을 반응시키는 경질 및 연질 폴리우레탄 발포체의 제조 방법에 관한 것이다. 이렇게 얻어진 연질 발포체는 -100 ℃ 내지 +25 ℃ 사이에서 주요 유리 전이점을 보이지 않으며, 개선된 기류 특성을 갖는다.

Description

경질 및 연질 폴리우레탄 발포체의 제조 방법 {Process for Making Rigid and Flexible Polyurethane Foams}
본 발명은 발포제로서 불활성 가스를 사용하는 경질 및 연질 폴리우레탄 발포체의 제조 방법에 관한 것이다.
통상의 연질 폴리우레탄 발포체는 널리 알려져 있다. 그러한 발포체는 비교적 높은 탄성도(반발 탄성), 비교적 낮은 모듈러스, 비교적 높은 새그(sag) 팩터 및 비교적 낮은 히스테리시스 손실을 나타낸다. 그러한 발포체는 또한 일반적으로 -100 내지 -10 ℃의 주위 온도 미만에서 주요 유리-고무 전이를 나타낸다. 그러한 발포체 중의 통상적으로 가해진 비교적 고분자량의 폴리에테르 및 폴리에스테르 폴리올은 주위 온도 이하의 유리 전이 온도(Tgs)에 대한 원인이 된다. 이들 폴리에테르 및 폴리에스테르 폴리올은 종종 연질 세그먼트로서 불리운다. Tgs이상에서, 발포체는 이소시아네이트 유도된 우레탄/요소 크러스터 ("경질 도메인")의 연화 및(또는) 용융이 일어날 때까지 그의 전형적인 연질 특성을 나타낸다. 이러한 연화 및(또는) 용융 온도(Tgh및(또는) Tmh)는 종종 중합체 세그먼트의 열 분해의 개시와 동시에 일어난다. 연질 폴리우레탄 발포체에 대한 Tgh및(또는) Tmh는 일반적으로 100 ℃ 보다 높으며, 종종 200 ℃를 넘기도 한다. Tgs에서는, 연질 발포체의 모듈러스의 급격한 감소가 관찰된다. Tgs및 Tgh/Tmh사이에서, 모듈러스는 온도가 증가시켜도 거의 일정하게 남아있으며, Tgh/Tmh에서는 다시 모듈러스의 실질적인 감소가 일어날 수 있다. Tgs의 존재를 표시하는 방법은 동적 기계적 열 분석(DMTA)에 의해 -100 ℃ 및 +25 ℃에서 영의 저장 탄성율 E'의 비를 측정하는 것이다(ISO/DIS 6721-5에 따라 측정됨). 종래의 연질 폴리우레탄 발포체의 경우에,
E'-100 ℃
-------비는 25 이상이다.
E'+25 ℃
DMTA(ISO/DIS 6721-5)에 의한 Tgs의 다른 특징은 종래의 연질 폴리우레탄 발포체의 경우에 -100 ℃/+25 ℃ 온도 범위에 대한
비의 최대값이 일반적으로 0.20 내지 0.80이라는 것이다. 영의 손실 탄성율 E"도 마찬가지로 DMTA(ISO/DIS 6721-5)에 의해 측정된다.
종래의 연질 발포체는 발포제의 존재하에서, 경우에 따라 상대적으로 저분자량인 연쇄 연장제 및 가교 결합제를 사용하고, 경우에 따라 촉매, 계면활성제, 난연제, 안정화제 및 산화방지제를 사용하여 폴리이소시아네이트와 상대적으로 고분자량의 이소시아네이트 반응성 중합체, 대개는 폴리에스테르 또는 폴리에테르 폴리올을 반응시켜서 제조한다. 상대적으로 고분자량의 이소시아네이트 반응성 중합체는 통상적으로 발포체의 최고 중량 분획을 나타낸다. 그러한 연질 발포체는 원-샷 방법, 유사- 또는 세미-프리폴리머 방법 또는 프리폴리머 방법에 따라 제조될 수 있다. 이런 연질 발포체는 발포재, 또는 슬랩재 발포재로 성형될 수 있으며, 가구와 자동차 시트 안에 및 매트리스에 쿠션 소재로 사용하거나, 카펫트 뒷붙임재로나 기저귀안의 친수성 발포체로나 포장용 발포체로 사용할 수 있다. 또한 이들은 방음과 같은 음향 분야에 사용할 수도 있다. 이들 종래 연질 발포체에 관한 종래 기술의 예로는 유럽 특허 제10850호, 유럽 특허 제22617호, 유럽 특허 제111121호, 유럽 특허 제296449호, 유럽 특허 제309217호, 유럽 특허 제309218호, 유럽 특허 제392788호 및 유럽 특허 제442631호이 있다.
종래의 경질 발포체도 유사한 방식으로 제조되지만 단, 대개 폴리이소시아네이트가 더 높은 이소시아네이트 관능가를 갖는다는 것과, 사용되는 고분자량 폴리올의 양이 더 작고, 가교결합제의 양과 관능가는 더 높다.
국제 특허 공개 제WO92/12197호는 발포제 및 기포 개방제 (cell opener)로서 기능하는 물을 함유한 폴리우레탄 발포제제를 주형내에서 반응시켜 제조한 에너지 흡수성, 연속 기포성, 경질 폴리우레탄 발포체를 개시하며, 경화된 발포체의 성형 밀도는 약 32 내지 72 kg/㎥이고, 파쇄 강도가 70 psi 미만의 하중에서 10 내지 70 %의 휨 (deflection)으로 일정하게 유지된다. 이 발포체는 최소한의 탄성 회복력 (spring back) 또는 히스테리시스를 갖는다.
GB 2096616은 방향성있게 휘어지는 경질 독립 기포 플라스틱 발포체를 개시한다. 경질 발포체는 예를 들면 파이프 절연 등에 사용하기 위해 가요성화된다. 기포는 독립된 상태로 남아있어야 한다.
미국 특허 제4,299,883호는 독립 기포 구조의 발포체를 본래 발포체 두께의 50 내지 66 %로 발포체가 회복될 정도로 압축시켜 제조한 소리 흡수 소재를 개시한다. 압축시킴으로써 기포는 파열되며, 발포체는 가요성 및 탄성화되며, 이것은 펠트를 대체할 수 있다. 이 공개 내용은 폴리카르보디이미드 발포체를 주로 언급하고 있다.
유럽 특허 제561216호는 발포체가 장축 및 단축의 길이 비가 1.2 - 1.6인 이방성 기포를 가지며 밀도가 15 - 45 kg/㎥인 것이고, 기포가 플레이트 두께 방향으로 파쇄된, 열차단성이 개선된 발포체 보드의 제조 방법을 개시한다. 이 공개 내용은 실질적으로는 폴리스티렌 보드에 관한 것이다.
유럽 특허 제641635호는 밀도가 17 - 30 kg/㎥인 보드를 본래 보드 두께의 60 내지 90 %로 적어도 2회 파쇄시킴으로써, 동적 강성이 10 MN/㎥ 이하인 발포체 보드를 제조하는 방법을 개시한다. 바람직하게는 독립 기포성 폴리스티렌을 사용한다. 그 실시예에서는 파쇄된 폴리스티렌 발포체가 파쇄되지 않은 것에 비해 열 차단성이 더 낫다는 것이 입증되어 있다.
미국 특허 제4,454,248호는 부분적으로 경화된 경질 발포체를 연화시킨 후, 압축시키고, 재팽창시키고, 완전히 경화시키는 경질 폴리우레탄 발포체의 제조 방법을 개시한다.
동시 계류중인 특허 출원 PCT/EP9601594호에서는 -100 ℃ 내지 +25 ℃ 사이에서 주요 유리-고무 전이점을 갖지 않는, 일종의 연질 폴리우레탄 발포체를 기재하고 있다. 더욱 정량적인 면에서, 이러한 발포체는 1.3 내지 15.0, 바람직하게는 1.5 내지 10, 가장 바람직하게는 1.5 내지 7.5의 E'-100℃/E'+25℃비를 나타낸다. -100 ℃ 내지 +25 ℃ 온도 범위에 대한 tanδmax는 0.2 미만이다. 그러한 발포체의 코어 밀도는 4-30 ㎏/㎥, 바람직하게는 4-20 ㎏/㎥일 수 있다(ISO/DIS 845에 따라 측정됨). 그러한 발포체는 경질 발포체를 파쇄시킴으로써 제조된다.
본 동시 계류중인 출원에서는 발포제로서 물을, 필요하다면 CO2와 같은 가스와 함께 사용하여 경질 발포체 및 연질 발포체를 제조하는 것을 추가로 개시했다.
본 발명에 이르러서는 폴리이소시아네이트가 이소시아네이트 반응성 화합물 및 물과 접촉하기 이전에 CO2를 폴리이소시아네이트와 접촉시킴으로써 발포체의 성질을 개선할 수 있음을 발견했다. CO2는 발포체 전체에 걸쳐 기류를 개선하며, 또한 밀도를 감소시킬 수 있다.
결과적으로 본 발명은, 수발포 폴리우레탄 발포체, 구체적으로는 경질 및 연질 폴리우레탄 발포체의 제조에 있어서 기류 개선제로서의 CO2의 용도에 관한 것이다. 또한 본 발명은, 폴리이소시아네이트(1), 평균 당량이 374 이하이고 2 내지 8의 평균 이소시아네이트 반응성 수소 원자수를 갖는 이소시아네이트 반응성 화합물(2), 평균 당량이 374 보다 크고 2 내지 6의 평균 이소시아네이트 반응성 수소 원자수를 갖는 이소시아네이트 반응성 화합물(3) 및 물을 반응시켜서 경질 폴리우레탄 발포체를 제조하고 이 경질 폴리우레탄 발포체를 파쇄시키는, 폴리이소시아네이트가 화합물(2), 화합물(3) 및 물과 접촉하기 이전에 CO2를 폴리이소시아네이트와 접촉시키는 것을 특징으로 하는 연질 폴리우레탄 발포체의 제조 방법에 관한 것이다.
또한 본 발명은 상기 성분이 함유된 반응계에 관한 것이다. 본 발명은 또한 상기 성분들을 사용하여 경질 폴리우레탄 발포체를 제조하는 방법에 관한 것이다.
더 구체적으로, 본 발명에 따른 발포체는 폴리이소시아네이트(1), 150 ㎎ KOH/g 이상의 히드록실가 및 2 내지 8의 평균 공칭 히드록실 관능가를 갖는 폴리올(2), 10 mg KOH/g 이상 150 ㎎ KOH/g 미만의 히드록실가 및 2 내지 6의 평균 공칭 히드록실 관능가를 갖는 폴리올(3) 및 물을 반응시켜서 경질 폴리우레탄 발포체를 제조하고 이 경질 폴리우레탄 발포체를 파쇄시켜서 연질 발포체를 제조하는, 폴리이소시아네이트가 화합물(2), 화합물(3) 및 물과 접촉하기 이전에 CO2를 폴리이소시아네이트와 접촉시키는 것을 특징으로 하는 방법으로 제조된다.
놀랍게도 완전히 새로운 종류의 연질 폴리우레탄 발포체를 발견했으며, 이러한 발포체는 -100 ℃ 내지 +25 ℃ 사이에서 주요 유리-고무 전이점을 갖지 않으며, 기류 저항율이 20 kPa.s/㎡ (ASTM-D3574-86) 이하, 바람직하게는 3-15, 가장 바람직하게는 3-10 kPa.s/㎡이다. 또한 기류 저항율이 5-40, 바람직하게는 5-30 kPa.s/㎡ (ASTM-D3574-86)인 경질 폴리우레탄 발포체도 발견했다. 더욱 정량적인 측면에서는 이들 발포체는 1.3 내지 15.0, 바람직하게는 1.5 내지 10, 가장 바람직하게는 1.5 내지 7.5의 E'-100℃/E'+25℃비를 나타낸다. 그러한 발포체의 코어 밀도는 4-30 ㎏/㎥, 바람직하게는 4-20 ㎏/㎥일 수 있다(ISO 845).
본 출원의 전후 관계에서, 이후에 연질 폴리우레탄 발포체는 3차원 방향 중 적어도 하나에서 40% 이상, 바람직하게는 50% 이상, 가장 바람직하게는 55-85%의 반발 탄성(ISO 8307에 따라 측정됨)을 가지며 2.0 이상의 새그 팩터(CLD 65/25)(ISO 3386/1에 따라 측정됨)를 갖는 파쇄된 발포체이다. 바람직하게는 그러한 연질 발포체는 25 ℃에서 500 kPa 이하, 더욱 바람직하게는 350 kPa 이하, 가장 바람직하게는 10 내지 200 kPa의 영의 저장 탄성율을 갖는다(영의 저장 탄성율은 ISO/DIS 6721-5에 따라 DMTA에 의해 측정됨). 또한, 그러한 연질 발포체는 바람직하게는 3.5 이상, 가장 바람직하게는 4.5-10의 새그 팩터(CLD 65/25)를 갖는다(ISO 3386/1에 따라 측정됨). 또다른 그러한 연질 발포체는 바람직하게는 55% 미만, 더욱 바람직하게는 50% 미만, 가장 바람직하게는 45% 미만의 CLD 히스테리시스 손실(ISO 3386/1)을 갖는다.
본 특허 출원에서, 이후에 경질 폴리우레탄 발포체는 기포 상승 방향으로 측정된 반발 탄성이 40 % 미만이며(예비 굴곡 조건이 가해지지 않고, 샘플 당 단 하나의 반발 값이 측정되고 시험편이 23 ℃ ± 2 ℃ 및 50 ± 5% 상대 습도에서 조정되는 조건하에 ISO 8307), 기포 상승 방향으로 측정된 CLD 65/25 새그 팩터가 2.0 미만인 (제1 부하-비부하된 사이클 후에 새그 팩터가 측정되는 조건하에 ISO 3386/1) 비파쇄된 발포체이며; 이러한 특성은 모두 3-27 ㎏/㎥의 발포체의 코어 밀도에서 측정된다(ISO 845). 바람직하게는 그러한 경질 발포체의 비 E'-100℃/E'+25℃는 1.3 내지 15이다. 본 출원에서 ISO 8307 및 ISO 3386/1이 경질 발포체와 관련되어 언급된다면, 그것은 상기한 바와 같은 조건들을 포함한 시험에 관한 것이다.
본 발명에 따른 연질 폴리우레탄 발포체는 폴리이소시아네이트와 다관능성 이소시아네이트-반응성 중합체를 발포체 형성 조건에서 반응시켜서 경질 폴리우레탄 발포체를 제조하고 이 경질 폴리우레탄 발포체를 파쇄시켜 제조한다. 본 발명은 또한 그러한 경질 발포체를 제조하는 방법 및 그러한 발포체를 제조하기 위한 성분들을 함유한 반응계에 관한 것이다.
본 발명에서, 다음 용어는 다음과 같은 의미를 갖는다:
1) 이소시아네이트 지수 또는 NCO 지수 또는 지수:
제제에 존재하는 이소시아네이트 반응성 수소 원자에 대한 NCO기의 비 (%)
즉, NCO-지수는 제제에 사용된 이소시아네이트 반응성 수소의 양과 반응하는데 이론적으로 필요한 이소시아네이트의 양에 대한 제제에 실제적으로 사용된 이소시아네이트의 %를 나타낸다.
본 발명에서 사용된 이소시아네이트 지수는 이소시아네이트 성분 및 이소시아네이트 반응성 성분과 관련된 실제적인 발포 공정 면에서 고려되는 것임을 알아야 한다. 개질된 폴리이소시아네이트(유사- 또는 세미-프리폴리머(들)로서 당 업계에서 불리우는 그러한 이소시아네이트 유도체를 포함함)를 제조하기 위하여 예비 단계에서 소비되는 임의의 이소시아네이트기 또는 예비 단계에서 소비되는 임의의 활성 수소(예를 들면, 개질된 폴리올 또는 폴리아민을 제조하기 위해 이소시아네이트와 반응됨)는 이소시아네이트 지수의 계산에서 고려되지 않는다. 실제적인 발포 단계에서 존재하는 유리 이소시아네이트기 및 유리 이소시아네이트 반응성 수소(물의 것을 포함) 만이 고려된다.
2) 이소시아네이트 지수를 계산할 목적으로 본 명세서에 사용된 "이소시아네이트 반응성 수소 원자"란 표현은 반응성 조성물에 존재하는 히드록실 및 아민기내의 총 활성 수소 원자를 의미하는 것이며, 이것은 실제적인 발포 공정에서 이소시아네이트 지수를 계산할 목적으로 1개의 히드록실기가 1개의 반응성 수소를 포함하는 것으로 간주하며, 1개의 1차 아민기가 1개의 반응성 수소를 포함하는 것으로, 1개의 물 분자가 2개의 활성 수소를 포함하는 것으로 간주한다는 것을 의미한다.
3) 반응계: 성분의 배합물이며, 폴리이소시아네이트는 이소시아네이트 반응성 성분과 구별하여 1개 이상의 용기에 보존된다.
4) 본 명세서에 사용된 "폴리우레탄 발포체"이란 표현은 발포제를 사용하여 폴리이소시아네이트와 이소시아네이트 반응성 수소 함유 화합물을 반응시켜 얻어진 기포성 생성물을 의미하며, 특히 반응성 발포제로서 물을 사용하고(요소 결합 및 이산화 탄소를 형성하고 폴리우레아-우레탄 발포체를 생성하는 물과 이소시아네이트기의 반응을 수행) 이소시아네이트 반응성 화합물로서 폴리올, 아미노알코올 및(또는) 폴리아민을 사용하여 얻어진 기포성 생성물을 포함한다.
5) "평균 공칭 히드록실 관능가"란 용어는 폴리올 또는 폴리올 조성물의 수평균 관능가(분자 당 히드록실기의 수)를 나타내기 위해 본 명세서에 사용되며, 이것은 그의 제조에 이용된 개시제(들)의 수 평균 관능가(분자 당 활성 수소 원자의 수)로 가정한 것이지만, 실제적으로 그것은 종종 일부 말단 불포화 때문에 다소 적을 것이다.
6) "평균"이란 용어는 달리 표시하지 않는 한 수 평균을 의미한다.
본 발명에 따른 발포체는, 폴리이소시아네이트(1), 평균 당량이 374 이하이고 2 내지 8의 평균 이소시아네이트 반응성 수소 원자수를 갖는 이소시아네이트 반응성 화합물(2), 평균 당량이 374 보다 크고 2 내지 6의 평균 이소시아네이트 반응성 수소 원자수를 갖는 이소시아네이트 반응성 화합물(3) 및 물을 반응시켜서 경질 폴리우레탄 발포체를 제조하고 이 경질 폴리우레탄 발포체를 파쇄시켜서 제조한다.
또한 본 발명은 상기 성분들을 함유하는 반응계에 관한 것이다. 본 발명은 또한 상기 성분들을 사용하는 경질 폴리우레탄 발포체의 제조 방법에 관한 것이다. 더 구체적으로 본 발명에 따른 발포체는, 폴리이소시아네이트(1), 150 ㎎ KOH/g 이상의 히드록실가 및 2 내지 8의 평균 공칭 히드록실 관능가를 갖는 폴리올(2), 10 mg KOH/g 이상 150 ㎎ KOH/g 미만의 히드록실가 및 2 내지 6의 평균 공칭 히드록실 관능가를 갖는 폴리올(3) 및 물을 반응시켜서 경질 폴리우레탄 발포체를 제조하고 이 경질 폴리우레탄 발포체를 파쇄시켜서 제조한다.
본 발명의 방법에 이용하기에 적합한 유기 폴리이소시아네이트는 경질 폴리우레탄 발포체의 제조를 위해 당업계에 공지된 것, 예를 들면 지방족, 지환족, 방향지환족, 및 바람직하게는 방향족 폴리이소시아네이트, 예를 들면 2,4- 및 2,6-이성질체 및 그의 혼합물 형태의 톨루엔 디이소시아네이트 및 2,4'-, 2,2'- 및 4,4'-이성질체 및 그의 혼합물 형태의 디페닐메탄 디이소시아네이트이며, "조(crude)" 또는 중합성 MDI(폴리메틸렌 폴리페닐렌 폴리이소시아네이트)로서 업계에 알려진 디페닐메탄 디이소시아네이트(MDI) 및 그의 올리고머의 혼합물은 2를 초과하는 이소시아네이트 관능가를 가지며, MDI의 공지된 변형체는 우레탄, 알로파네이트, 요소, 비우렛, 카르보디이미드, 우레토니민 및(또는) 이소시아누레이트기를 포함한다.
톨루엔 디이소시아네이트 및 디페닐메탄 디이소시아네이트 및(또는) 폴리메틸렌 폴리페닐렌 폴리이소시아네이트의 혼합물이 이용될 수 있다. 가장 바람직하게는 평균 이소시아네이트 관능가가 2.1-3.0, 바람직하게는 2.2-2.8인 폴리이소시아네이트를 사용한다.
바람직하게는, MDI, 조 또는 중합성 MDI 및(또는) 그의 액상 변형체가 사용되며, 상기 변형체는 우레토니민 및(또는) 카르보디이미드기를 상기 폴리이소시아네이트에 도입하여 20 중량% 이상의 NCO 값을 갖는 카르보디이미드 및(또는) 우레토니민 개질된 폴리이소시아네이트를 얻고(거나) 그러한 폴리이소시아네이트를 2-6의 히드록실 관능가 및 62-500의 분자량을 갖는 하나 이상의 폴리올과 반응시켜 20 중량% 이상의 NCO 값을 갖는 개질된 폴리이소시아네이트를 생성함으로써 얻어진다.
이소시아네이트 반응성 화합물(2)는 그 목적을 위해 당 업계에 알려진 임의의 것, 예를 들면 폴리아민, 아미노알코올 및 폴리올을 포함한다. 경질 발포체의 제조에 특히 중요한 것은 150 ㎎ KOH/g 이상의 히드록실가 및 2 내지 6의 평균 공칭 히드록실 관능가를 갖는 폴리올 및 폴리올 혼합물이다. 적합한 폴리올은 선행 기술에 충분히 설명되어 있으며, 그것은 알킬렌 산화물, 예를 들면 산화 에틸렌 및(또는) 산화 프로필렌과, 분자 당 2 내지 8개의 활성 수소 원자를 함유하는 개시제와의 반응 생성물을 포함한다. 적합한 개시제는 폴리올, 예를 들면 에틸렌 글리콜, 디에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 디프로필렌 글리콜, 부탄 디올, 글리세롤, 트리메틸올프로판, 트리에탄올아민, 펜타에리트리톨, 소르비톨 및 수크로스; 폴리아민, 예를 들면 에틸렌 디아민, 톨릴렌 디아민, 디아미노디페닐메탄 및 폴리메틸렌 폴리페닐렌 폴리아민; 및 아미노알코올, 예를 들면, 에탄올아민 및 디에탄올아민; 및 그러한 개시제의 혼합물이다. 다른 적합한 폴리올로는 적절한 비율의 글리콜 및 더 높은 관능가의 폴리올을 폴리카르복실산과 축합시킴으로써 얻어진 폴리에스테르가 있다. 또다른 적합한 폴리올로는 히드록실 말단의 폴리티오에테르, 폴리아미드, 폴리에스테르아미드, 폴리카보네이트, 폴리아세탈, 폴리올레핀 및 폴리실록산가 있다. 또다른 적합한 이소시아네이트 반응성 화합물로는 에틸렌 글리콜, 디에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 디프로필렌 글리콜, 부탄 디올, 글리세롤, 트리메틸올프로판, 에틸렌 디아민, 에탄올아민, 디에탄올아민, 트리에탄올아민 및 상기한 다른 개시제를 들 수가 있다. 그러한 이소시아네이트 반응성 화합물의 혼합물도 사용될 수 있다.
이소시아네이트 반응성 화합물(3)는 그 목적을 위해 당 업계에 알려진 임의의 것, 예를 들면 폴리아민, 아미노알코올 및 폴리올을 포함한다. 경질 발포체의 제조에 특히 중요한 것은 10 mg KOH/g 이상 150 ㎎ KOH/g 미만, 바람직하게는 15-60 ㎎ KOH/g의 히드록실가 및 2 내지 6, 바람직하게는 2 내지 4의 평균 공칭 히드록실 관능가를 갖는 폴리올 및 폴리올 혼합물이다. 이러한 고분자량 폴리올은 일반적으로 당업계에 알려져 있으며, 그것은 알킬렌 산화물, 예를 들면 산화 에틸렌 및(또는) 산화 프로필렌과, 분자 당 2 내지 6개의 활성 수소 원자를 함유하는 개시제와의 반응 생성물을 포함한다. 적합한 개시제로는 폴리올, 예를 들면 에틸렌 글리콜, 디에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 디프로필렌 글리콜, 부탄 디올, 글리세롤, 트리메틸올프로판, 트리에탄올아민, 펜타에리트리톨 및 소르비톨; 폴리아민, 예를 들면 에틸렌 디아민, 톨릴렌 디아민, 디아미노디페닐메탄 및 폴리메틸렌 폴리페닐렌 폴리아민; 및 아미노알코올, 예를 들면, 에탄올아민 및 디에탄올아민; 및 그러한 개시제의 혼합물 등이 있다. 다른 적합한 폴리올로는 적절한 비율의 글리콜 및 더 높은 관능가의 폴리올을 폴리카르복실산과 축합시킴으로써 얻어진 폴리에스테르 등이 있다. 또다른 적합한 폴리올로는 히드록실 말단의 폴리티오에테르, 폴리아미드, 폴리에스테르아미드, 폴리카보네이트, 폴리아세탈, 폴리올레핀 및 폴리실록산 등이 있다. 바람직한 폴리올은 산화 에틸렌 및(또는) 산화 프로필렌 단위를 포함하는 폴리에테르 폴리올이며, 가장 바람직한 것은 10 중량% 이상, 바람직하게는 10-85 중량%의 옥시에틸렌 함량을 갖는 폴리옥시에틸렌 폴리옥시프로필렌 폴리올이다. 사용될 수 있는 다른 폴리올은 상기 유형의 폴리올 중의 부가 또는 축합 중합체의 분산액 또는 용액을 포함한다. 종종 "중합체" 폴리올로서 불리우는 그러한 개질된 폴리올은 선행 기술에 충분히 설명되어 있으며, 중합성 폴리올, 예를 들면 폴리에테르 폴리올 중에서의 하나 이상의 비닐 단량체, 예를 들면 스티렌 및 아크릴로니트릴의 계내 (in situ) 중합에 의해 또는 중합성 폴리올 중에서의 폴리이소시아네이트 및 아미노- 또는 히드록시-관능성 화합물 사이의 계내 반응에 의해 얻어진 생성물을 포함한다.
본 발명에서 특히 관심있는 중합체 개질된 폴리올은 폴리(옥시에틸렌/옥시프로필렌) 폴리올 중에서의 스티렌 및(또는) 아크릴로니트릴의 계내 중합에 의해 얻어진 생성물 또는 폴리옥시에틸렌 폴리옥시프로필렌 폴리올 중에서의 폴리이소시아네이트와 아미노- 또는 히드록시-관능성 화합물(예를 들면, 트리에탄올아민) 사이의 계내 반응에 의해 얻어진 생성물이다. 분산된 중합체 5 내지 50%를 함유하는 폴리옥시알킬렌 폴리올이 특히 유용하다. 50 미크론 미만의 분산된 중합체의 입도가 바람직하다. 그러한 이소시아네이트 반응성 화합물의 혼합물도 사용될 수 있다.
이소시아네이트 반응성 화합물(2) 및 (3) 또는 폴리올(2) 및 (3)의 상대적인 양은 다양하게 변화될 수 있으며, 바람직하게는 0.1:1 내지 4:1(w/w)이다.
반응될 폴리이소시아네이트 및 이소시아네이트 반응성 화합물의 상대적인 양은 다양하게 변화될 수 있다. 일반적으로 25 내지 300, 바람직하게는 30 내지 200, 가장 바람직하게는 40 내지 150의 이소시아네이트 지수가 이용될 것이다.
발포체를 제조하기 위하여, 물이 발포제로서 이용된다. 그러나, 물의 양이 발포체의 원하는 밀도는 얻는데 충분하지 않다면, 폴리우레탄 발포체를 제조하기 위한 다른 공지된 방법, 예를 들면 감압 또는 가변 압력의 사용, 클로로플루오로카본, 히드로플루오로카본, 탄화수소 및 플루오로카본과 같은 더욱 종래의 발포제의 사용, 다른 반응성 발포제, 즉 반응 혼합물에서 임의의 성분과 반응하며 이 반응으로 인해 혼합물의 발포를 야기시키는 가스를 유리시키는 제제의 사용 및 포스폴렌 옥사이드와 같은 카르보디이미드 형성 증강 촉매의 사용과 같은 가스 형성을 유도하는 반응을 증강시키는 촉매의 사용이 추가로 이용될 수 있다. 발포체를 제조하는 이러한 방법은 서로 병용될 수도 있다. 발포제의 양은 다양하게 변화될 수 있으며, 주로 목적하는 밀도에 좌우된다. 물은 주위 미만 온도, 주위 온도 또는 승온에서 액체로서 또한 수증기로서 사용될 수 있다.
상기한 바와 같이, 폴리이소시아네이트를 이소시아네이트 반응성 화합물 및 물과 접촉시키기 전에 CO2와 접촉시킨다. CO2는 폴리이소시아네이트가 들어있는 용기 안에서 또는 폴리이소시아네이트가 이소시아네이트 반응성 화합물 및 물과 혼합되는 혼합 장치로 운반되는 공급 라인에서 또는 폴리이소시아네이트와 이소시아네이트 및 물과 혼합되기 전에 상기 혼합 장치 안에서 폴리이소시아네이트와 접촉할 수 있다. CO2는 기체로서 폴리이소시아네이트를 통해 불어넣음으로써, 또는 압력을 가해 폴리이소시아네이트 안에 용해된 상태 및(또는) 기체로서 유지시킴으로써, 또는 압력을 가해 폴리이소시아네이트 안에 용해된 상태 및(또는) 액체로서 유지시킴으로써 폴리이소시아네이트와 접촉시킬 수 있다.
따라서, CO2는 용액, 혼합물, 에멀젼 및(또는) 분산액의 형태로 폴리이소시아네이트와 접촉할 수 있다. 폴리이소시네이트 중의 CO2의 양은 폴리이소시아네이트의 중량을 기준으로 계산했을 때 0.1 내지 12 중량%, 바람직하게는 0.2 내지 6 중량%, 가장 바람직하게는 0.5 내지 3.0 중량%로 달라질 수 있다.
CO2는 다른 불활성 발포제와 함께 사용할 수 있으나 단, 이것의 50 중량% 이상, 바람직하게는 80 중량% 이상, 가장 바람직하게는 95 중량% 이상이 CO2여야 한다.
폴리이소시아네이트(1), 이소시아네이트 반응성 화합물(2) 및 화합물(3) (또는 폴리올(2) 및 폴리올(3)) 및 물 100 중량부 당, 바람직하게는 화합물(2) 또는 폴리올(2)의 양은 2-20 중량부이고, 화합물(3) 또는 폴리올(3)의 양은 5-35 중량부이고, 물의 양은 1-17 중량부이며, 나머지가 폴리이소시아네이트이다.
이는 본 발명의 다른 측면도 포괄한다. 환식 폴리이소시아네이트, 더욱 구체적으로는 방향족 폴리이소시아네이트, 가장 구체적으로는 MDI 또는 폴리메틸렌 폴리페닐렌 폴리이소시아네이트가 사용되는 경우, 연질 발포체 중의 환식 및 더욱 상세하게는 방향족 성분의 함량이 종래의 연질 폴리우레탄 발포체에 비해 비교적 높다. 본 발명에 따른 발포체는 방향족 폴리이소시아네이트로부터 유도된, 바람직하게는 30 내지 56 중량%, 가장 바람직하게는 35 내지 50 중량%(발포체의 중량 기준)의 벤젠 고리 함량을 갖는다. 벤젠 고리를 함유하는 폴리올, 중합체 폴리올, 난연제, 연쇄 연장제 및(또는) 충전제가 사용될 수 있기 때문에, 보정된 푸리어 변환 적외선 분석(Fourier Transform Infra Red Analysis)에 의해 측정된 바와 같은 연질 발포체 중의 총 벤젠 고리 함량은 더 높을 수 있고, 바람직하게는 30 내지 70 중량%, 가장 바람직하게는 35 내지 65 중량%일 수 있다.
폴리이소시아네이트, 이소시아네이트 반응성 화합물 및 발포제 이외에, 폴리우레탄 발포체의 제조에 대해 그 자체로 공지된 한가지 이상의 보조제 또는 첨가제를 사용할 수 있다. 그러한 임의의 보조제 또는 첨가제로는 기포 안정화제 또는 계면활성제, 예를 들면 실록산-옥시알킬렌 공중합체 및 폴리옥시에틸렌 폴리옥시프로필렌 블록 공중합체, 우레탄/요소 촉매, 예를 들면 옥토산 제1 주석 또는 디부틸주석 디라우레이트 등의 주석 화합물 및(또는) 디메틸시클로헥실아민 또는 트리에틸렌 디아민 등의 3급 아민 및(또는) NaH2PO4및 Na2HPO4등의 인산염, 및 난연제, 예를 들면 할로겐화 알킬 포스페이트, 예를 들면 트리스 클로로프로필 포스페이트, 멜라민 및 구아니딘 카르보네이트, 항산화제, 예를 들면 4급 노닐 페놀, 대전 방지제, UV 안정화제, 항균 및 항진균 화합물 및 충전제, 예를 들면 라텍스, TPU, 실리케이트, 황산 바륨 및 칼슘, 백악, 유리 섬유 또는 구슬 및 폴리우레탄 폐기물 등이 있다.
본 발명에 따른 경질 발포체의 제조 방법을 실시할 때에, 공지된 원-샷, 프리폴리머 또는 세미-프리폴리머 기술이 통상의 혼합 방법과 함께 이용될 수 있으며, 경질 발포체는 슬랩재, 직물내 및 현장 주입 발포 발포체를 포함한 성형품, 분무 발포체, 포립된 발포체 또는 하드보드, 석고보드, 플라스틱, 종이 또는 금속과 같은 다른 재료와 또는 다른 발포체층과의 라미네이트 형태로 제조될 수 있다.
많은 용도에서, 폴리우레탄 제조를 위한 성분을 1차 폴리이소시아네이트 및 이소시아네이트 반응성 성분 각각을 기재로 한 예비 배합된 제제로 제공하는 것이 용이하다. 특히, 용액, 유탁액 또는 분산액 형태의 이소시아네이트 반응성 화합물(2) 및 (3) 이외에 보조제, 첨가제 및 발포제를 포함하는 이소시아네이트 반응성 조성물이 사용될 수 있다.
경질 발포체는 바람직하게는 상기 성분들을 반응되도록 하고 기포가 더이상 상승되지 않을 때까지 발포시킴으로써 제조된다.
상승 후에, 발포체의 경화는 바람직한 한 계속될 수 있다. 일반적으로, 1분 내지 24시간, 바람직하게는 5분 내지 12시간의 경화 기간은 충분할 것이다. 원하는 경우, 경화는 승온에서 실시될 수 있다. 계속해서, 발포체는 파쇄될 수 있다. 그러나, 얻어진 경질 발포체가 파쇄 전에 80 ℃ 미만, 바람직하게는 50 ℃ 미만, 가장 바람직하게는 주위 온도로 냉각되도록 하는 것이 바람직하다. 경질 발포체(즉, 파쇄 전)은 바람직하게는 4-30, 가장 바람직하게는 4-20 ㎏/㎥의 코어 밀도를 갖는다(ISO 845).
제조된 경질 발포체(즉, 파쇄 전)은 실질적인 양의 연속 기포를 갖는다. 바람직하게는, 경질 발포체의 기포는 주로 연속적이다.
파쇄는 임의의 공지된 방법으로 또한 공지된 수단에 의해 수행될 수 있다. 파쇄는 예를 들면 편평한 또는 예비 조형 표면에 의해 발포체 상으로 기계력을 가함으로써 또는 가변 외부 압력을 가함으로써 수행될 수 있다.
대부분의 경우에, 파쇄 방향의 발포체의 치수를 1-90%, 바람직하게는 50-90% 감소시키는데 충분한 기계력이 적절할 것이다. 필요한 경우, 파쇄는 반복되고(거나) 발포체의 다른 방향으로 수행될 수 있다. 파쇄로 인해, 반발 탄성은 파쇄 방향으로 상당히 증가한다. 파쇄로 인하여, 발포체의 밀도가 증가할 수 있다. 대부분의 경우에, 이러한 증가는 파쇄 전 밀도의 30%를 넘지 않을 것이다.
파쇄 방향이 특히 발포체의 밀도, 발포체의 강성, 사용된 파쇄 장치의 유형에 좌우될 것이기 때문에, 더욱 정확한 파쇄 방향을 제공하는 것이 어렵긴 하지만, 본 출원인은 당업계의 숙련인이 폴리우레탄 발포체의 파쇄 현상을 충분히 인지하여 상기 지침에 따라, 확실히는 다음 실시예로 적절한 파쇄 방법 및 수단을 결정할 수 있을 것으로 믿는다.
파쇄에 의해, 반발 탄성은 어쨌든 파쇄 방향으로 증가된다. 그 증가율은 10% 이상이다.
파쇄 후에, 특별한 특성을 갖는 신규 연질 발포체가 얻어진다. 발포체가 연질이라는 사실에도 불구하고, 그것은 상기한 바와 같이 -100 ℃ 내지 +25 ℃의 온도 범위에 대한 영의 저장 탄성율 E'의 변화는 그다지 크게 나타내지 않는다. 방향족 폴리이소시아네이트로부터 제조된 발포체의 산소 지수는 바람직하게는 20 이상(ASTM 2863)이다. 또한, 그것은 500 kPa 이하, 바람직하게는 350 kPa 이하, 가장 바람직하게는 10-200 kPa의 25 ℃에서의 영의 저장 탄성율 및 2.0 이상, 바람직하게는 3.5 이상, 가장 바람직하게는 4.5-10의 새그 팩터(CLD 65/25, ISO 3386/1)를 나타낸다. 발포체에 대한 CLD 히스테리시스 손실값은 55% 미만, 바람직하게는 50% 미만이다(하기 수학식에 의해 계산됨).
상기 식에서, A 및 B는 ISO 3386/1에 따라 측정된 부하(A) 및 비부하(B)의 응력/변형 커브 아래의 면적을 나타낸다. 또한, 이들 발포체는 발포체의 압축하의 횡방향 연장 연구에 의해 결정되는 바와 같은 매우 낮거나 또는 음의 프와송 비(Poisson's ratio)로 제조될 수 있다. 마지막으로, 발포체의 압축 영구 변형값은 일반적으로 낮고, 바람직하게는 40% 미만이다(ISO 1856 방법 A, 표준 절차).
Tgh가 너무 높지 않다면, 발포체는 조형품을 제조하기 위한 열성형 방법에 이용될 수 있다. 그러한 열 성형 분야에 대한 발포체의 Tgh는 바람직하게는 80 내지 180 ℃, 가장 바람직하게는 80 내지 160 ℃이다. 또한, 저분자량을 갖는 비교적 소량의 폴리올을 이용하여 제조되었던 발포체는 DMTA에 의해 작거나 또는 비가시적 Tgh를 나타내며(Tgh에서의 모듈러스 변화는 적거나 또는 그 모듈러스는 발포체가 열분해될 때까지 점차적으로 변화함); 그러한 발포체는 또한 열성형 활성을 위해 사용될 수 있는 것으로 밝혀졌다.
또한, 발포체는 매우 낮은 밀도에서도 양호한 탄성도, 인열 강도 및 내구성(내피로성)과 함께 외부 충전제를 사용하지 않고 압축 경도 값과 같은 양호한 하중 지지성을 나타낸다. 통상의 연질 발포체에서는 종종 만족할만한 하중 지지성을 얻기 위해 다량의 충전제가 사용될 필요가 있다. 그러한 다량의 충전제는 점도 증가로 인해 프로세싱을 방해한다.
본 발명의 발포체는 일반적으로 가구 및 자동차 및 비행기 시이트 안 및 매트리스 안의 쿠션 소재로서, 카펫의 뒤붙임재로서, 기저귀 안의 친수성 발포체로서, 포장 발포체으로서, 자동 추진 장치의 방음을 위한 또한 진동 절연을 위한 발포체으로서 사용될 수 있다. 본 발명에 따른 발포체는 또한 다른 통상의 연질 발포체와 함께 사용되어, 예를 들면 성형품인 복합체를 형성할 수 있으며, 그러한 복합체는 또한 본 발명에 따른 발포체의 존재하에 통상의 연질 발포체를 제조하기 위한 성분들이 주형내 발포체를 형성하도록 하거나 또는 별법으로 통상의 연질 발포체의 존재하에 본 발명에 따른 경질 발포체를 제조하기 위한 성분들이 주형내 경질 발포체를 형성하도록 하고 이어서 그렇게 얻어진 성형품을 파쇄시킴으로써 제조될 수도 있다. 또한, 본 발명에 따른 발포체는 직물 커버로서, 다른 유형의 시이트용 커버로서, 카펫 하층 또는 펠트 대체품으로서 사용될 수 있으며, 소위 화염 적층 기술은 직물, 카펫 또는 다른 시이트에 발포체를 부착시키는데 이용될 수 있다. 이러한 면에서 중요하게 주목해야 할 점은 본 발명에 따른 발포체는 두께, 예를 들면 약 1 ㎝ 이하의 시이트로 절단되기에 적합하다는 것이다. 또한, 본 발명에 따른 발포체는 파이프 및 용기 주위의 절연 물질로서 사용될 수 있다.
본 발명은 다음 실시예에 의해 예시된다.
<실시예 1>
3개의 이소시아네이트 배합물 A, B, C를 제조했다. 배합물 A는 공칭 히드록실 관능가 2, 개시제로서 디에틸렌 글리콜, 20.2 중량%의 EO 함량 (디에틸렌 글리콜 개시제를 제외하면 모두 팁핑됨) 및 30 mg KOH/g의 히드록실가를 갖는 EO/PO 폴리올 20.00 중량부 및 다브코 (DABCO) T9 (Air Products에서 시판하는 촉매의 상표명) 0.98 중량부 및 1-메틸-1-옥소-포스폴렌 (Hoechst에서 시판하는 카르보디이미드 촉매) 0.30 중량부를 혼합하여 제조했다. 배합물 B는 분자량이 약 200인 폴리에틸렌 글리콜 7.55 중량부 및 이르가녹스 (IRGANOX) 5057 (Ciba-Geigy에서 시판하는 산화방지제의 상표명) 0.64 중량부를 혼합하여 제조했다. 배합물 C는 트리에틸렌 글리콜 2.35 중량부, 물 5 중량부 및 NaH2PO40.11 중량부를 혼합하여 제조했다.
폴리이소시아네이트 배합물 D를 NCO 값이 30.7 중량%이고 이소시아네이트 관능가가 2.7인 중합성 MDI 60 중량부 및 NCO 값이 31 중량%이고 이소시아네이트 관능가가 2.09이고 우레토니민 함량이 17 중량%이고 2,4'-MDI 함량이 20 중량%인 우레 우레토니민 개질 MDI 51.9 중량부를 혼합하여 제조했다.
고압 다중 스트림 계량 분배기 KOMET (HP-40/20)을 사용하여 오픈 목재 주형 (50 x 50 x 10 cm)에서 경질 발포체를 제조했다. 배합물 A-D를 별도의 탱크로부터 혼합 헤드로 공급했다. 폴리이소시아네이트의 양은 이소시아네이트 지수가 106이 되도록 하는 양이었다. 총 샷 중량은 3 kg이었다. 얻어진 경질 발포체는 코어 밀도가 10.5 kg/㎥ (ISO 845)이고, 반발 탄성이 17 % (ISO 8307)였다.
이어서 10 x 10 x 5.5 cm의 발포체 샘플을 기포 상승 방향으로 다음과 같이 파쇄시켰다. 발포체를 70 % CLD 까지 일단 100 mm/분으로 파쇄한 후 70 % CLD까지 500 mm/분으로 20회 파쇄시켰다.
파쇄 후, -100 ℃ 내지 +25 ℃ 사이에서 주요 유리-고무 전이점이 없고 표 1에 나타낸 바와 같은 성질을 갖는 연질 발포체를 얻었다. 이 실시예에서는 폴리이소시아네이트를 함유한 탱크를 건조 공기를 사용하여 5-8 bar (절대)하의 25 ℃로 유지했다.
<실시예 2>
실시예 1을 반복하되 단, 평형 압력이 6-9 bar가 달성될 때까지 액체 CO2가 들어있는 가압된 실린더로부터 이소시아네이트 탱크 안의 폴리이소시아네이트로 CO2를 용해시켰다. 폴리이소시아네이트는 25 ℃로 유지했다.
얻어진 경질 발포체는 코어 밀도가 10.3 kg/㎥ (ISO 845)이고, 반발 탄성이 19 % (ISO8307)이었다.
실시예 1에서와 같이 파쇄 후, -100 ℃ 내지 +25 ℃ 사이에서 주요 유리-고무 전이점이 없고 표 1에 나타낸 바와 같은 성질을 갖는 연질 발포체를 얻었다.
실시예 1 실시예 2
코어 밀도 (ISO 845, kg/㎥) 12.2 11.2
반발 탄성 (ISO8307, %, 파쇄 방향으로 측정됨) 54 54
압축 세트 (ISO 1856, 방법 A, %) 33 33
CLD-25 % (ISO 3386/1, kPa) (CLD = 압축 하중 휨) 2.9 2.5
CLD -40% (ISO 3386/1, kPa) 4.4 3.4
CLD -65% (ISO 3386/1, kPa) 15.7 11.4
CLD 새그 팩터 (ISO 3386/1) (65/25) 5.5 4.6
CLD 히스테리시스 손실 (ISO 3386/1, %) 46 46
기류 저항율 (ASTM 3574-86, kPa.s/㎡) 31 10
압축 발포체 성질을 발포체의 상승/파쇄 방향에서 측정했다.
DMTA-시험
3점 굴곡 모드를 사용하여 레오메트릭 사이언티픽 DMTA 기기로 ISO/DIS 6721-5에 따라 측정했다. 시험 샘플의 치수는 길이가 1.0 cm, 폭이 1.3 cm, 두께가 0.4 cm였다. 가해준 스트레인 크기는 64 x 10-4cm, 진동수는 1 Hz, 가열 속도는 3 ℃/분이었다. 발포체 샘플을 시험하기 전에 23 ℃/50 % RH에서 24 시간 동안 예비조건화했다. 발포체 샘플을 -120 ℃ (냉각 속도 8.5 ℃/분)로 켄칭시키고, 그 온도에서 5 분 동안 둔 후, 샘플을 가열하기 시작했다.
<실시예 3>
실시예 1 및 실시예 2를 반복하여 경질 발포체를 제조하되 단, 물 4.5 중량부, 포스폴렌 옥시드가 아닌 촉매, 다브코 T9 0.75 중량부 및 NaH2PO40.06 중량부 를 사용했으며, 지수는 106이었다.
얻은 경질 발포체는 다음의 특성을 나타냈다.
CO2없음 CO2사용
코어 밀도 (ISO 845, kg/㎥) 12.1 12.0
반발 탄성(ISO 8307, %) 26 31
기류 저항율 (ASTM D 3574-86, kPa.s/㎡) 86 6.7

Claims (26)

  1. -100 ℃ 내지 +25 ℃에서 주요 유리-고무 전이가 없고 기류 저항이 20 kPa.s/㎡ 이하인 연질 폴리우레탄 발포체.
  2. E'-100℃/E'+25℃비가 1.3 내지 15이고 기류 저항율이 20 kPa.s/㎡ 이하인 연질 폴리우레탄 발포체.
  3. 제1 또는 2항에 있어서, 탄성도 (resilence)가 50 % 이상인 연질 폴리우레탄 발포체.
  4. 제1 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서, 탄성도가 55-85 %인 연질 폴리우레탄 발포체.
  5. 제1 내지 4항 중 어느 한 항에 있어서, 코어 밀도가 4-30 kg/㎥인 연질 폴리우레탄 발포체.
  6. 제1 내지 5항 중 어느 한 항에 있어서, 코어 밀도가 4-20 kg/㎥인 연질 폴리우레탄 발포체.
  7. 제1 내지 6항 중 어느 한 항에 있어서, 벤젠 고리 함량이 발포체 중량을 기준으로 30 내지 70 중량%인 연질 폴리우레탄 발포체.
  8. 제1 내지 7항 중 어느 한 항에 있어서, 벤젠 고리 함량이 발포체 중량을 기준으로 30 내지 65 중량%인 연질 폴리우레탄 발포체.
  9. 제1 내지 8항 중 어느 한 항에 있어서, 새그 (sag) 팩터가 2.0 이상인 연질 폴리우레탄 발포체.
  10. 제1 내지 9항 중 어느 한 항에 있어서, 새그 팩터가 3.5 이상인 연질 폴리우레탄 발포체.
  11. 제1 내지 10항 중 어느 한 항에 있어서, 새그 팩터가 4.5-10인 연질 폴리우레탄 발포체.
  12. 제1 내지 11항 중 어느 한 항에 있어서, 25 ℃에서 영의 저장 탄성율이 500 kPa 이하인 연질 폴리우레탄 발포체.
  13. 제1 내지 12항 중 어느 한 항에 있어서, 25 ℃에서 영의 저장 탄성율이 10-200 kPa인 연질 폴리우레탄 발포체.
  14. 제1 내지 13항 중 어느 한 항에 있어서, 기류 저항율이 3 내지 15 kPa.s/㎡인 연질 폴리우레탄 발포체.
  15. 폴리이소시아네이트(1), 평균 당량이 374 이하인 이소시아네이트 반응성 화합물(2), 평균 당량이 374 보다 크고 2 내지 6의 평균 이소시아네이트 반응성 수소 원자수를 갖는 평균 수의 이소시아네이트 반응성 화합물(3) 및 물을 반응시켜서 경질 폴리우레탄 발포체를 제조하고 이 경질 폴리우레탄 발포체를 파쇄시키는, 폴리이소시아네이트가 화합물(2), 화합물(3) 및 물과 접촉하기 전에 CO2와 접촉하는 것을 특징으로 하는 제1 내지 14항에 따른 연질 폴리우레탄 발포체의 제조 방법.
  16. 제15항에 있어서, 폴리이소시아네이트(1), 150 ㎎ KOH/g 이상의 히드록실가 및 2 내지 8의 평균 공칭 히드록실 관능가를 갖는 폴리올(2), 10 mg KOH/g 이상 150 ㎎ KOH/g 미만의 히드록실가 및 2 내지 6의 평균 공칭 히드록실 관능가를 갖는 폴리올(3) 및 물을 반응시켜서 경질 폴리우레탄 발포체를 제조하고 이 경질 폴리우레탄 발포체를 파쇄시키는 방법.
  17. 제15항 또는 16항에 있어서, (폴리이소시아네이트, 화합물(2), 화합물(3) 및 물 100 중량부 당) 화합물(2), 화합물(3) 및 물의 양이 각각 2-20 중량부, 5-35 중량부, 1-17 중량부인 방법.
  18. 폴리이소시아네이트(1), 평균 당량이 374 이하이고 2 내지 8의 평균 이소시아네이트 반응성 수소 원자수를 갖는 이소시아네이트 반응성 화합물(2), 평균 당량이 374 보다 크고 2 내지 6의 평균 이소시아네이트 반응성 수소 원자수를 갖는 이소시아네이트 반응성 화합물(3) 및 물을 반응시키는, 이때 (폴리이소시아네이트, 화합물(2), 화합물(3) 및 물 100 중량부 당) 화합물(2), 화합물(3), 물의 양이 각각 2-20 중량부, 5-35 중량부, 1-17 중량부인, 폴리이소시아네이트가 화합물(2), 화합물(3) 및 물과 접촉하기 전에 CO2와 접촉하는 것을 특징으로 하는 경질 폴리우레탄 발포체의 제조 방법.
  19. 제18항에 있어서, 폴리이소시아네이트(1), 150 ㎎ KOH/g 이상의 히드록실가 및 2 내지 8의 평균 공칭 히드록실 관능가를 갖는 폴리올(2), 10 mg KOH/g 이상 150 ㎎ KOH/g 미만의 히드록실가 및 2 내지 6의 평균 공칭 히드록실 관능가를 갖는 폴리올(3) 및 물을 반응시키는, 이때 (폴리이소시아네이트, 폴리올(2), 폴리올(3) 및 물 100 중량부 당) 폴리올(2), 폴리올(3), 물의 양이 각각 2-20 중량부, 5-35 중량부, 1-17 중량부인 방법.
  20. 제15 내지 19항 중 어느 한 항에 있어서, 화합물(2) : 화합물 (3)의 중량비가 0.1 - 4 : 1인 방법.
  21. 제15 내지 20항에 따라 제조할 수 있는 발포체.
  22. 수발포 폴리우레탄 발포체의 제조에 있어서 기류 개선제로서의 CO2의 용도.
  23. 제22항에 있어서, 제1 내지 14항에 따른 발포체의 제조에 있어서의 용도.
  24. 기류 저항율이 5 내지 40 kPa.s/㎡인 경질 폴리우레탄 발포체.
  25. 제24항에 있어서 기류 저항율이 5 내지 30 kPa.s/㎡인 경질 폴리우레탄 발포체.
  26. 제24 또는 25항에 있어서, 코어 밀도가 4-20 kg/㎥인 경질 폴리우레탄 발포체.
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