KR19990061675A - 멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 제조방법 - Google Patents

멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 포름알데히드와 우레아를 다단계 중합 공정에 의해 축중합하되 각 중합공정 단계에서의 pH범위, 알데히드기/아미노기의 몰비 및 멜라민의 투입량을 특정 범위로 한정하므로써 부분적인 망상구조에 의해 수지내 잔류 포름알데히드의 양을 감소시킬 뿐만 아니라, 이 수지를 접착제로 하여 제조된 보드는 포름알데히드 방출량이 현저히 감소됨은 물론이고, 보드의 물리적 특성, 특히 내수성이 크게 향상되는 효과를 가지고 있어 내수성 보드 제조시 접착제로 유용한 멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 제조방법에 관한 것이다.

Description

멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 제조방법
본 발명은 멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 포름알데히드와 우레아를 다단계 중합 공정에 의해 축중합하되 각 중합공정 단계에서의 pH범위, 알데히드기/아미노기의 몰비 및 멜라민의 투입량을 특정 범위로 한정하므로써 부분적인 망상구조에 의해 수지내 잔류 포름알데히드의 양을 감소시킬 뿐만 아니라, 이 수지를 접착제로 하여 제조된 보드는 포름알데히드 방출량이 현저히 감소됨은 물론이고, 보드의 물리적 특성, 특히 내수성이 크게 향상되는 효과를 가지고 있어 내수성 보드 제조시 접착제로 유용한 멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 제조방법에 관한 것이다.
우레아-포름알데히드 수지(urea-formaldehyde resin; 이하 UF-수지라 함)는 가격상의 잇점과 비교적 저온에서 단시간의 열압으로 경화가 되므로 그 작업성의 장점으로 인하여 목재용 입자판, 섬유판 등의 보드 제조용 접착제로 현재까지 널리 사용되고 있으며, 특히 입자보드(particle board)용 접착제로 유용한 것으로 잘 알려져 있어 이에 대한 연구가 현재까지 다각적으로 이루어지고 있다.
그러나, 근래에 다양한 기능을 요구하는 기능성 보드에 적용하기에는 그 한계가 나타나고 있는 데, 가령 환경에 대한 관심이 높아지면서 보드로부터 방출되는 포름알데히드에 대한 규제가 강화되고 있으며, 또한 UF-수지를 사용한 목재 보드에 있어서, 그 내수성의 확보에는 한계에 다다랐으며, 내열성, 내화성, 항균성 등의 특수기능과 외장용, 구조용의 건축재료로의 응용가능한 성능을 부여하기엔 UF-수지 자체로는 무리가 있다.
따라서, 이러한 UF-수지내 포름알데히드 방출량을 감소시키기 위하여 종래에는 일반적으로 알데히드기/아미노기의 몰비 변화, 제조공정의 다단계화, 또는 각 제조단계에서의 반응조건(pH, 온도)을 변화시키는 방법 등을 이용하여 왔다. 그러나, 이러한 UF-수지 제조방법에 의해 보드의 포름알데히드 방출량은 어느 정도 감소시켰지만, 이에 상반되는 보드의 물리적 특성 저하라는 새로이 해결해야 할 문제가 남게 되었고, 이에 대한 보완이 절실히 요구되고 있다.
이와 같은 보드의 포름알데히드 방출량 감소문제 뿐만 아니라, 내수성 증가, 강도 증가, 내구성 향상, 및 기타 특수한 물리적 특성을 유지하기 위한 문제점을 해결하기 위하여 현재에는 페놀, 멜라민, 레조르시놀 등의 여러 가지 공축합수지 또는 UF-수지와의 혼합에 의한 접착제가 널리 사용되고 있다. 그러나, 상기한 방법들도 나름대로 문제점을 지니고 있는 데, 가령 고가의 원료를 사용함으로 인해 수지자체의 가격이 상승하게 되었으며, 또한 페놀이나 멜라민을 사용하는 경우는 단순 UF수지를 사용하는 경우보다 고온에서 상당시간 열압으로 경화가 이루어져 그 생산성의 저하와 수지가 열판에 달라붙는 문제, 저장안정성의 감소 등의 문제점이 발생하며, 레조르시놀을 사용하는 경우에는 그 안정성의 부족과 점도의 증가로 인한 취급의 곤란, 짧은 경화시간으로 인한 보드 제조상의 문제점이 발생한다.
예를 들면, 미국특허 제 4,997,905호에서는 멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 제조시 멜라민 투입량을 2 ~ 6% 정도로 한정시킴으로써 소량의 멜라민을 함유한 경우에 한하여 수지의 안정도를 어느 정도 향상시켰으나, 상기 범위 이상으로 멜라민 투입량이 증가하면 수지의 안정도가 현저히 저하되고 멜라민 축중합반응이 이루어지지 않아 이러한 제조방법에 의해서는 내수성이 우수한 보드를 제조하기 어려운 문제점이 있다. 즉, 멜라민 함량 증가에 따른 수지 안정도 저하 및 겔화시간이 증가되는 문제점이 있으며, 멜라민 함량을 증가시키면서도 짧은 겔화시간 및 이와 동반되는 수지 안정성을 보장할 수 있는 멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 개발이 절실히 요구되고 있다.
그리고, 미국특허 제 4,997,237호에서는 우레아와 포름알데히드의 초기 축합물에 우레아의 아크릴릭 유도체를 포함하는 우레아수지의 제조법을 개시하고 있으나, 이 또한 제조공정에 너무 많은 시간이 소요되며, 수지의 고형분을 높히기 위하여 진공증류를 통해 상당량의 수분을 제거하는 과정을 거쳐야 하며, 고형분 상승에 따른 수지의 안정성 감소, 수지의 가수분해에 의한 보드 내구성의 감소가 나타나는 문제점이 있어 바람직하지 않다.
본 발명은 종래의 방법과는 달리 특정 반응조건(pH, 온도, 알데히드기/아미노기 몰비)으로 반응을 최적화하여 많은 양의 멜라민(10 ~ 35 중량%)을 함유하면서도 메탄올의 첨가없이 장기간 수지의 저장안정성을 유지할 수 있으며, 그 제조공정을 단순화하여 수지의 생산효율을 극대화한 멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.
본 발명은 멜라민, 우레아 및 포름알데히드 단량체를 축중합하여 멜라민-우레아-포름알데히드 수지를 제조하는 방법에 있어서,
가) pH 7 ∼ 8.5, 60℃ 이하의 조건하에서 알데히드기/아미노기의 몰비 0.85 ∼ 1.4, 멜라민 10 ~ 30 중량% 범위로 멜라민, 우레아, 포름알데히드를 각각 투입한 다음, 중합반응 온도(70 ∼ 90℃)까지 서서히 승온하는 중합전 공정;
나) 상기 반응물을 pH 8 ∼ 12, 중합온도 70 ∼ 90℃에서 축중합하는 제 1 중합공정; 그리고
다) pH 7 ∼ 9, 중합온도 50 ∼ 70℃ 및 알데히드기/아미노기의 몰비 0.5 ∼ 0.8 범위에서 멜라민 10 중량% 이하 투입하여 축중합하는 제 2 중합공정으로 이루어진 것을 그 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 상기 제조방법에 의하여 제조된 멜라민-우레아-포름알데히드 수지를 판상재용 접착제로 사용하는 것을 포함한다.
이와 같은 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 제조에 있어서, 특정 반응조건(pH, 온도, 알데히드기/아미노기 몰비)으로 반응을 최적화하여 장기간의 저장안정성을 유지할 수 있는 수지를 제조하고, 그 제조공정을 단순화하여 수지의 생산효율을 극대화한 멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 제조방법에 관한 것이다.
이와 같은 멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 제조공정을 단계별로 보다 상세히 설명하면 다음과 같다.
우선, 중합전 공정은 약알칼리 조건인 pH 7 ∼ 8.5 하에서 포름알데히드와 멜라민, 포름알데히드와 우레아를 발열반응시켜 메틸올 아민을 생성시키는 단계이다. 이 단계에서는 60℃ 이하에서 알데히드기/아미노기의 몰비를 0.85 ~ 1.4의 범위를 유지하면서, 멜라민 10 ~ 30 중량%를 투입한 후, 중합온도(70 ∼ 90℃)까지 30 ∼ 60 분간에 걸쳐 서서히 승온시켜 발열반응으로 진행시키는 것이 매우 중요하다. 즉, 60℃ 이하의 온도를 유지하여 그 반응을 억제시키면서 원료투입 및 pH를 조정하여야 발열반응을 제어할 수 있으며, 그 결과 축·중합도가 일정하게 조절된 수지를 얻을 수 있다. 또한, 알데히드기/아미노기의 몰비가 0.85 미만이면 본격적인 중합반응에 참여하는 아미노기의 양이 증가함에 따라 최종 보드의 내수성이나 강도 등의 물성에는 긍정적인 영향을 미치나, 수지 중합반응의 제어가 어려울 뿐만 아니라 수지의 안정성이 급격히 감소하는 문제가 나타난다. 그리고, 알데히드기/아미노기의 몰비가 1.4를 초과하는 경우에는 결과된 보드의 내수성을 충분히 발현할 수 없을 뿐만 아니라 수지중의 침전물 발생 등과 같은 새로운 문제점이 나타나게 된다. 또한, 멜라민의 투입량이 10 중량% 미만이면 멜라민 함량의 부족으로 인하여 최종적으로 제조된 수지의 내수성능이 제대로 나타나지 않으며, 30 중량%를 초과하는 경우 멜라민 함량 증가에 따른 수지의 안정도를 확보하기 위하여 메탄올을 투입하는 것이 바람직하다. 이러한 중합전 조건을 충실히 지킴으로써 많은 양의 멜라민을 사용한 수지에 있어서도 메탄올 등의 투입없이 그 안정성을 현저히 증가시킬 수 있게 된다.
제 1 중합공정은 본격적으로 멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 중합체가 생성되는 단계이다. 상기 중합전 공정에서 준비된 원료 혼합물은 상호간의 반응에 의해 수소이온이 발생하여 원료반응물의 pH를 산성화시키는 문제가 있는 바, 상기 혼합물내에 25% NaOH를 투입하여 pH 8 ~ 12의 알칼리화조건으로 조절한 뒤, 70 ∼ 90℃의 온도에서 중합반응을 진행시킨다. 이때, 만일 pH가 8 미만인 경우 반응중 발생되는 수소이온에 의해 pH 값이 감소하여 산성화되므로 알데히드와 아미노기의 반응속도가 기하급수적으로 증가하게 되어 반응공정의 조절이 어렵게 되는 문제점이 발생하며, pH 12를 초과하는 경우 메틸올화 반응은 수월하게 진행되나 축중합반응이 어렵게되어 수지가 제대로 생성되지 못하는 문제점이 있어 바람직하지 않다.
제 2 중합공정은 최종적인 수지의 축중합 단계이다. 상기 제 1 중합공정을 거친 중합물에 25% NaOH를 투입하여 pH를 7.5 ~ 9.0 범위로 조절한 후, 알칼리 조건하에서 우레아 및 멜라민을 투입하여 최종 수지의 알데히드기/아미노기의 몰비가 0.5 ~ 0.8이 되도록 하면서 제 1 축중합반응에 이어서 반응을 계속 수행한다. 이때, 제 2 중합공정에서의 멜라민 투입량은 10 중량% 이하로 한다. 또한, 멜라민의 투입량이 5 중량%를 초과하는 경우에는 멜라민의 메틸올 반응을 유도하고 침전물이 발생하는 것을 방지하기 위하여 50℃이상에서 30분 이상 유지하여야 한다. 제 2 중합공정에서의 pH가 7.5 미만이면 수지의 저장안정성이 급격히 감소하며, pH가 9를 초과하는 경우에는 본 발명에 따른 수지의 보드 적용시 수지 경화시간의 증가와 열압온도의 상승이 요구되는 문제점이 있게 된다.
상기 본 발명에 따른 멜라민-우레아-포름알데히드 수지 제조공정에 사용된 단량체는 멜라민 10 ~ 30 중량%, 우레아 20 ~ 40 중량%, 50% 농도의 포름알데히드 40 ~ 60 중량%로 이루어져 있고, 이들 각각의 단량체 성분은 전체 축중합 공정중에 적절히 나누어 투입할 수 있고 또는 어느 공정중에 한꺼번에 투입하여 축중합할 수도 있다.
본 발명의 제조방법에 있어서 중요한 사항은 멜라민 함량이 높으면서도 저장안정성이 우수한 멜라민-우레아-포름알데히드 수지를 제조하는 방법에 있으며, 특히 본 발명에 의해 제조된 수지는 메탄올 등의 투입이 없어도 중합전 공정에 의해 수지의 저장안정성을 확보할 수 있다는 데 있으며, 따라서 메탄올 등의 사용에 따른 보드의 강도 저하 등의 문제점도 방지할 수 있다는 데에 그 특징이 있다.
이는 메탄올의 사용으로 인한 메틸올기(-CH2OH)의 반응기를 에스테르화 반응으로 봉쇄시킴으로써 종래 수지의 저장안정성의 증가를 도모하였으나, 반면에 보드의 강도저하, 상당량의 멜라민을 사용함에도 불구하고 상대적인 내수성의 증가를 가져오지 못하는 문제점이 있었던 바, 본 발명은 이를 방지하기 위하여 60℃이하에서 축중합반응의 진행을 감소시키고, 70℃이상에서 균일한 메틸올 반응과 축합반응을 유도하여 수지의 중합도를 최적화하여 중합물의 저장안정성은 물론 보드에의 적용시 내수성 및 강도의 증가를 동시에 부여하도록 개선시킨 것이다.
이 때, 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 멜라민-우레아-포름알데히드 수지내의 잔류 포름알데히드의 함량(중량%)은 냉 아황산염을 이용한 측정법(Cold Sulfite method)에 의해 측정하여 현저히 감소함을 확인하였고, 수지의 저장안정성은 시간의 경과에 따른 점도 변화로써 확인하였다.
또한, 본 발명에 따른 제조방법에 의해 제조한 멜라민-요소-포르말린 수지의 보드 적용 실험을 행하였고 이에 대한 물성 변화를 측정한 결과 보드의 포르말린 방출량 감소와 보드의 내수성, 강도의 향상을 확인하였다.
이하, 본 발명을 실시예에 의거 더욱 상세히 설명하겠는 바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
(1) 중합전 공정
반응기내에 50% 포름알데히드 877.9g, 증류수 131.0g을 투입한 다음 25% NaOH를 투입하여 pH를 7.4로 조절하였다. 그런 다음, 우레아 220.2g, 멜라민 474.5g을 투입한 후, 자발적인 온도 상승으로 인한 70℃에서 가열하기 시작하여 82℃까지 승온시켰다.
(2) 제 1 중합공정
상기 중합전 공정에서 결과된 반응물에 25% NaOH를 투입하여 pH를 9.5로 조절하고, 82℃에서 60분간 중합반응을 진행시켰다.
(3) 제 2 중합공정
상기 제1 중합공정에서 반응중에 발생한 수소이온에 의해 pH가 7.2 정도로 감소되어 있는 반응물에 다시 25% NaOH를 투입하여 pH를 8.2로 조절한 뒤, 우레아 232.2g, 멜라민 74.3g을 투입하여 축중합공정을 수행한 다음, 이를 냉각시켜 반응을 종료하였다.
실시예 2
중합전 공정에서 원료투입시의 온도를 60℃ 이하로 유지하여 온도상승을 억제하고, 82℃ 까지의 승온시간을 50분으로 조절한 것을 제외하고는 상기 실시예 1에서와 동일한 방법으로 축중합공정을 수행한 다음, 이를 냉각시켜 반응을 종료하였다.
실시예 3
(1) 중합전 공정
반응기내에 50% 포름알데히드 1050.0g을 투입한 다음 25% NaOH를 투입하여 pH를 8.0로 조절하였다. 이때, 반응기내의 온도를 60℃이하로 유지하며, 우레아 199.1g, 멜라민 497.1g을 투입하였다. 그런 다음, 반응기를 40분간 가열하여 85℃까지 승온시켰다.
(2) 제 1 중합공정
상기 중합전 공정에서 결과된 반응물에 25% NaOH를 투입하여 pH를 9.0로 조절하고, 85℃에서 60분간 중합반응을 진행시켰다.
(3) 제 2 중합공정
상기 제1 중합공정에서 반응중에 발생한 수소이온에 의해 pH가 감소되어 있는 반응물에 다시 25% NaOH를 투입하여 pH를 8.2로 조절한 뒤, 우레아 243.9g, 멜라민 46.6g을 투입하여 축중합공정을 수행한 다음, 이를 냉각시켜 반응을 종료하였다.
실시예 4
제 1 중합공정에서 25% NaOH를 투입하여 pH를 9.7로 조절한 뒤, 95분간 반응을 진행시킨 점을 제외하고는 상기 실시예 3과 동일한 방법에 의하여 축중합공정을 수행한 다음, 이를 냉각시켜 반응을 종료하였다.
실시예 5
(1) 중합전 공정
반응기내에 50% 포름알데히드 1140g을 투입한 다음 25% NaOH를 투입하여 pH를 8.5로 조절하였다. 이때, 반응기내의 온도를 55℃이하로 유지하며, 우레아 265.4g, 멜라민 465.9g을 투입하였다. 그런 다음, 반응기를 40분간 가열하여 85℃까지 승온시켰다.
(2) 제 1 중합공정
상기 중합전 공정에서 결과된 반응물에 25% NaOH를 투입하여 pH를 9.2로 조절하고, 85℃에서 70분간 중합반응을 진행시켰다.
(3) 제 2 중합공정
상기 제 1 중합공정에서 반응중에 발생한 수소이온에 의해 pH가 감소되어 있는 반응물에 다시 25% NaOH를 투입하여 pH를 8.3으로 조절한 뒤, 우레아 88.6g, 멜라민 50.6g을 투입하여 축중합공정을 수행한 다음, 이를 냉각시켜 반응을 종료하였다.
비교예
국내 보드(board) 제조사인 A사에서 사용하고 있는 보드 접착용 요소수지는 고형분이 59%, pH 7.8, 점도 120cps, 미반응 포르말린 함량 0.2% 이었다.
실험예 1
상기 실시예 1 ~ 5 및 비교예(국내 제품)에서 제조한 보드 접착용 UF-수지의 물성을 측정한 결과는 다음 표 1에 나타내었다.
구 분 실 시 예 비교예
1 2 3 4 5
F.F.(%)(1) 0.08 0.06 0.13 0.12 0.19 0.20
점도(2)(cps) 제조시 90 105 112 129 119 118
15일 후 1250 169 185 191 180 171
30일 후 - 239 298 243 247 225
고형분(%) 62 61.8 65.1 65.0 65.0 59.0
최종 F/U 1.0 1.0 1.2 1.2 1.5 1.2
경화시간(초)(3) 79 81 68 71 61 70
(1) Free Formaldehyde : 수지내 잔류 포르말린 양을 측정하는 방법으로 냉 아황 산염을 이용한 측정법(Cold Sulfite method)에 의해 측정함.(2) 점도(cps) : 브룩필드 점도계를 사용하여 25±1℃에서 측정함.(3) 경화시간(초) : 수지 10g을 시험관에 넣고 10% 염화암모늄용액 1㎖를 넣은 다음 100℃ 끓는물에 넣어 유리봉으로 교반시키며 경화될때까지의 시간을 측 정함.
상기 표 1의 결과로 부터 본 발명의 제조방법에 의해 제조한 멜라민-우레아-포름알데히드 수지내 잔류 포름알데히드의 상당량이 감소되어 있음을 알 수 있다. 그리고, 수지의 안정성을 측정하기 위해서 수지 제조후부터 시간 경과에 따른 수지의 점도변화를 측정 하였다. 앞서 기술한 바와 같이 실시예 1에서 수지의 안정성이 확보되지 않았으나, 원료 투입시의 발열반응을 적절히 제어함으로써 실시예 2 이하에서 처럼 수지의 저장안정성을 획기적으로 개선하여 1개월 이상의 수지 사용기간을 확보하였으며, 실시예 5의 경우 수지의 경화시간을 단축함으로써 보드 제조시의 생산성도 크게 향상하였다.
실험예 2
상기 실시예 1 ∼ 5 및 비교예에서 얻은 멜라민-우레아-포름알데히드 수지와 UF-수지를 접착제로 사용했을때 보드(board)의 물성변화를 알아보기 위하여 다음과 같이 중밀도섬유판(MDF:Medium Density Fiberboard)을 제조하였다. 보드 제조조건은 190℃에서 7분간 30kg·f/cm2의 압력으로 열압하였고, 이와같이 제조된 보드의 물성치는 다음 표 2와 같다.
구 분 실 시 예 비교예
1 2 3 4 5
2시간 끓임(1)(%) 47.2 44.5 43.1 38.9 32.8 207
24시간 침수(2)(%) 4.9 4.6 4.7 4.5 4.1 10.5
밀도(g/㎤) 0.71 0.68 0.69 0.72 0.70 0.71
F.E.(3)(㎎/ℓ) 2.6 2.1 3.5 3.0 4.9 5.4
I.B.(4)(㎏f/㎠) 5.7 5.6 6.0 6.5 7.3 5.6
(1) 2시간 끓임: 2시간 동안 끓는 물에서 끓인 후 보드의 두께 변화를 측정.(2) 24시간 침수: 25℃의 물에서 24시간 동안 침수 후 보드의 두께 변화를 측정.(3) Formaldehyde Emission : KSF3202 5.9 포름 알데히드 방출량 시험에 의거 측정.(4) Internal Bonding strength : KSF3202 5.6 박리 강도 시험에 의거 측정.
상기 표 2의 결과로부터 본 발명의 제조 방법에 의해 제조된 멜라민-요소-포르말린 수지를 접착제로 하여 제조된 보드(board)는 내수성에 있어서 기존에 사용되고 있던 요소수지에 비교하여 그 성능이 크게 향상된 것을 알 수 있다. 2시간의 끓는물에서 비교예에서 사용된 UF-수지에 비해 공히 1/4 이하의 팽창률을 나타내고 있으며, 24시간의 침수 실험에 있어서도 절반 이하의 팽창률을 보이고 있다. 그리고, 보드의 포름알데히드 방출량의 감소와 함께 보드 강도의 증가도 확인되었다.
본 발명은 종래의 제조 방법에서 문제가 되었던 수지 안정성의 확보 측면에서 메탄올이나 다가알콜류 등의 첨가제를 사용하지 않고 그 문제점을 해결하였으며, 따라서 상기 첨가제의 사용에 따른 보드의 내수성 저하, 강도저하 등을 방지 할 수 있었다. 그리고, 우레아에 대한 멜라민의 효과를 최적화하여 실시예 5에서 처럼 높은 알데히드기/아미노기(0.79)와 실시예 2에서처럼 낮은 알데히드기/아미노기(0.52)에서도 그 안정성을 확보할 수 있었다.
상기 결과에서 보듯이, 본 발명은 결과된 수지내의 잔류 포름알데히드의 양을 감소시킬 뿐만 아니라, 이 수지를 접착제로 하여 제조된 보드는 포름알데히드 방출량이 현저히 감소됨은 물론이고, 보드의 물리적 특성, 특히 내수성, 내부결합강도 등이 크게 향상되는 효과를 가지고 있어 내수성 보드 제조시 접착제로 유용한 효과가 있다.

Claims (3)

  1. 멜라민, 우레아 및 포름알데히드 단량체를 축중합하여 멜라민-우레아-포름알데히드 수지를 제조하는 방법에 있어서,
    가) pH 7 ∼ 8.5, 60℃ 이하의 조건하에서 알데히드기/아미노기의 몰비 0.85 ∼ 1.4, 멜라민 10 ~ 30 중량% 범위로 멜라민, 우레아, 포름알데히드를 각각 투입한 다음, 중합온도(70 ∼ 90℃)까지 서서히 승온하는 중합전 공정;
    나) 상기 반응물을 pH 8 ∼ 12, 중합온도 70 ∼ 90℃에서 축중합하는 제 1 중합공정; 그리고
    다) pH 7 ∼ 9, 중합온도 50 ∼ 70℃ 및 알데히드기/아미노기의 몰비 0.5 ∼ 0.8 범위에서 멜라민 10 중량% 이하 투입하여 축중합하는 제 2 중합공정
    으로 이루어진 것을 특징으로 하는 멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 중합전 공정은 30 ~ 60분 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 멜라민-우레아-포름알데히드 수지의 제조방법.
  3. 제 1 항의 제조방법에 의해 제조된 멜라민-우레아-포름알데히드 수지를 유효성분으로 하는 것을 특징으로 하는 보드(board)용 접착제.
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