KR19990043953A - 플라즈마 표시소자의 배면기판 제조방법

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본 발명은 PDP의 배면기판을 제조하는 신규한 방법을 개시한다.

격벽형성의 어려움 해결을 위해 본 발명에서는 배면기판에 격벽을 일체로 가압성형 및 소성하여 구성하도록 하였다.

플라즈마 표시소자의 배면기판 제조방법

본 발명은 플라즈마 표시소자(PDP; Plasma Display Panel)에 관한 것으로, 특히 배면기판을 제조하는 방법에 관한 것이다.

PDP의 기본적 구성은 도 1에 도시된 바와 같이 두 기판(P1,P2)에 전극(E1,E2)이 교차 대향배열되고 격벽(B)으로 구획된 구조이다.

여기서 격벽(B)은 일반적으로 도 2(A)에 도시된 바와 같이 인쇄층(B1,B2,…)의 적층으로 구성되는 것이 일반적인 바, 고해상도로 갈수록 인쇄층(B1,B2,…)의 적층횟수가 증가하여 그 제조에 장애를 초래하고 있다.

이에 따라 도 2(B)에 도시된 바와 같이 마스크(M)를 통해 그리트(grit; G)를 분사하여 기판(P)에 웰(well; V)을 형성하는 샌드블래스팅(sand blasting)법도 일부 사용되고 있다.

그러나 이 방법은 불순물을 대량 발생시켜 고청정 환경의 유지가 불가능한 문제가 있다.

한편 도 2(C)에 도시된 방법은 기판(P)상에 감광성 절연층(D)을 적층하여 이를 마스크(M')를 통해 선별적으로 노광현상하는 방법이다.

그러나 이 방법은 매우 고가인 감광성 절연층(D) 재질을 사용해야 하며 소요격벽(B)의 높이가 큰 경우에는 1회로 형성이 불가능한 문제가 있다.

이에 따라 본 발명의 목적은 간편하게 격벽을 일체로 형성할 수 있는 배면기판 제조방법을 개시하는 것이다.

도 1은 일반적인 PDP의 단면도,

도 2(A) 내지 (C)는 종래의 격벽형성방법을 보이는 단면도들,

도 3은 본 발명 방법을 설명하는 단면도,

도 4는 그 흐름도이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

P1,P2 : 전면 및 배면기판

1 : 성형(成型)몰드(mold)

2: 캐비티(cavity)

3: 가압판

4 : 세라믹분말

상술한 목적의 달성을 위해 본 발명 방법은 격벽이 포함된 배면기판의 형태를 캐비티(cavity)로 가지는 성형몰드내에 세라믹 분말을 투입하여 이를 가압성형 및 소성(燒成)하는 것을 특징으로 한다.

그러면 격벽이 일체로 형성된 배면기판이 구성되어 별도 형성의 어려움이 없어지게 된다.

[실시예]

이와 같은 본 발명의 구체적 특징과 이점들은 첨부된 도면을 참조한 이하의 바람직한 실시예들의 설명으로 더욱 명확해질 것이다.

도 3 및 도 4에서, 성형몰드(1)는 격벽(B)의 형태를 포함하는 배면기판(P2)의 캐비티(2)를 가지며 그 상부에는 가압판(3)이 위치한다.

단계(100)에서 이 성형몰드(1)에 세라믹 분말(4)을 투입한 뒤, 단계(110)에서 가압판(3)을 하강시켜 세라믹분말(4)을 가압성형한다.

다음 단계(120)에서 이 가압성형체를 건조 및 소성하면 격벽(B)이 일체로 형성된 배면기판(P2)을 구성할 수 있게 된다.

여기서 배면기판(P2) 및 격벽(B)은 단일한 재질로 구성되는 바, 바람직하기로는 불투명한 암색(暗色) 계통의 체색(body color)을 가진다.

즉 본 발명이 배면기판(P2) 형성에 관련되는 것은 전면기판(P1)을 구현하기 위해서는 투명도를 요구하기 때문이다.

이상과 같이 본 발명에 의하면 종래와 같은 어려움없이 격벽을 일체로 형성할 수 있게 되어 본 발명은 PDP의 생산성 향상과 원가절감에 큰 효과가 있다.

격벽을 포함하는 배면기판 형태의 캐비티를 가지는 성형몰드에 세라믹분말을 투입하여,

이 세라믹분말을 가압판으로 가압 성형한 뒤,

이 가압성형체를 건조 및 소성시켜 격벽을 일체로 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시소자의 배면기판 제조방법.