KR19990030463A - 신발용 아웃솔의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 신발용 아웃솔의 제조방법에 관한 것으로, 발포 성형된 밑창과 웰트(대다리)를 CMR 금형에 삽입하여 동시에 성형할 수 있는 신발용 아읏솔의 제조방법을 제공하기 위한 것이다. 이러한 제조 방법은 발포 생지를 금형에 투입하여 열 프레스로 발포 성형하여 밑창을 만들고, 상기 웰트(대다리)의 저면에 열가소성 접착제를 도포한 후, 이를 다수개의 고정나사들이 웰트(대다리)의 형상에 맞도록 형성된 상부금형에 삽입시킨 다음, 상기 밑창을 하부금형에 삽입시킨 후, 열 성형및 냉각 성형하는 공정으로 이루어진다.

Description

신발용 아웃솔의 제조 방법.

본 발명은 신발용 아웃솔의 제조 방법에 관한 것으로서, 특히 발포 성형된밑창과 웰트(대다리)를 CMR 금형에 삽입하여 동시에 성형할 수 있는 신발용 아웃솔 의 제조 방법에 관한 것이다.

통상적으로, 밑창과 웰트(대다리)(Welt)를 접착시켜 신발용 아웃솔을 제조하는 방법은 크게 2가지 방법이 있으며, 이는 CMR 성형법과 발포 성형법으로 대별된다.

여기서 상기 CMR(Compressed Molded Rubber) 성형법으로 밑창과 웰트(대다리)를 접착시켜 아웃솔을 제조하는 방법은 우선, 에틸렌 초산 비닐 공중합체(Ethylene Vrinylacetate Copolymer) 스폰지(이하 EVA 스폰지라 함) 원판을 크게발포하여 성형된 재료를 금형의 홈에 맞도록 스카이빙(Skiving) 작업으로 재단, 바람직하게는 금형에 형성된 밑창의 형상대로 상기 EVA 스폰지를 재단한다. 다음에 이를 만들고자 하는 밑창의 형상과 유사하도록 그라인딩 작업을 한 후, 열 프레스 작업과 냉각 프레스 작업으로 밑창을 성형한다. 이후 성형된 밑창을 다시 구두 밑창으로 적용하기 위해 적당한 크기로 재단한 다음, 이를 다시 그라인딩 작업을 한다. 이어서 이미 만들어진 웰트(대다리)의 저면에 접착제를 도포한 다음, 이를 2차 재가공된 밑창의 윗면에 접착시킨 후에 측면을 그라인딩 한다. 이로써 신발용 아웃솔은 제조 완료된다.

하지만, 상기와 같은 방법으로 제조된 아웃솔은 여러 공정으로 거치므로서작업시간의 지연 및 생산성의 감소를 유발시킬 뿐만 아니라 거래처의 납기 지연으로 인해 신용도를 하락시켰다. 특히, EVA 스폰지를 적당한 크기로 재단하여 밑창의 원료로 사용하기 때문에 재단된 후의 나머지 EVA 스폰지의 원판은 폐기 처분해야만 하는 경우가 발생하고, 또한 제품의 단가를 상승시키는 요인으로 작용하였다. 그리고 밑창과 웰트(대다리)를 별도로 만든 다음에 이를 수작업으로 접착시킴으로써 접착 불량 문제가 발생하였다. 특히 종래에는 폴리우레탄계 혹은 CR계의 접착제를 사용하여 밑창과 웰트(대다리)를 접착시킴으로써 강도가 약하여 접착 부위가 떨어지는 경우가 종종 발생하였다.

한편, 발포 성형법으로 아웃솔을 제조하는 방법에 따르면, 발포 생지를 금형에 투입한 다음에 열 프레스로서 밑창의 형상대로 발포 성형시킨 후, 이를 재단하고, 그라인딩 작업으로 마감처리 한다. 다음에 이미 만들어진 웰트(대다리)에 접착제를 도포한 다음, 이를 성형된 밑창에 접착시킨 후, 측면을 그라인딩하여 신발용 아웃솔을 제조한다.

그러나, 상기와 같은 종래의 제조방법은 금형에서 발포되는 순간 밑창의 크기가 안정되지 않고, 수축 후에는 규격이 맞지 않아 불량품이 증가하였다. 또한 일일이 수작업으로 웰트(대다리)를 접착시킴으로써 정교한 제품을 만들 수 없는 문제점을 유발시켰다. 그리고 상기와 같은 접착 문제도 함께 발생하였다.

따라서, 본 발명의 목적은 밑창과 웰트(대다리)를 동시에 성형할 수 있는 신발용 아웃솔의 제조 방법에 관한 것이다.

본 발명의 다른 목적은 CMR 금형에서 밑창과 웰트(대다리)를 일체로 접착시키면서 아웃솔로 성형할 수 있는 신발용 아웃솔의 제조 방법을 제공함에 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 작업시간의 단축 및 생산성을 향상시킬 수 있는신발용 아웃솔의 제조 방법을 제공함에 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 신발용 아웃솔의 제조방법은 발포 생지를 금형에 투입하여 열 프레스로 발포 성형하여 밑창을 만들고, 이미 만들어진 웰트(대다리)의 저면에 접착제를 도포한 후, 이를 고정나사들이 부착된 상부금형에 삽입시킨 다음, 상기 밑창을 하부금형에 삽입시킨 후, 열 성형 및 냉각성형하여 아웃솔을 제조하는 것을 특징으로 한다.

도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따라 신발용 아웃솔을 제조할 때 사용되는 밑창과 웰트(대다리)의 외형을 도시한 분리 사시도.

도 2는 상기 도 1에서 웰트(대다리)의 형상을 나타낸 단면도.

도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 신발용 아웃솔의 제조방법에서 밑창 및웰트(대다리)가 CMR 금형에 삽입되어 압축 성형되는 상태를 나타낸 단면도.

〈도면의 주요부분에 대한 부호의 설명〉

100: 웰트(대다리) 108: 밑창

200: 상부금형 202: 고정나사

204: 하부금형 300: 열가소성 접착제

이하 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 그리고, 하기의 설명에서는 본 발명에 따른 제조방법을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흐트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.

도 1 내지 도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 신발용 아웃솔의 제조방법에서 웰트(대다리)의 형상 및 CMR 금형의 구성을 도시한 도면으로서, 다양한 모양을 가지는 웰트(대다리) 100은 발포 성형된 밑창 108의 상단 가장자리를 따라 일체로 접착되고, 상기 웰트 100에는 패션감각을 위한 실 102가 꿰매어져 있다. 여기서 상기CMR 금형은 도 3에 도시한 바와 같이 상부금형 200과 하부금형 204로 구성되며, 상기 상부금형 200에는 다수개의 고정나사 202들이 소정간격을 유지하면서 규칙적으로 부착되어 있다. 이때 상기 고정나사 202는 머리부분을 아래로 하고 있으며, 이는 상기 웰트(대다리) 100이 상부금형 200에 삽입될 때 고정나사 202의 머리부에 웰트(대다리)의 가장자리가 끼워지도록 하여 상기 웰트(대다리)의 위치이탈을 방지하는 역할을 한다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예(best mode)에 의거 상세히 설명하겠는 바, 상기 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

에틸렌계 수지 혹은 에폭시 수지등의 발포 생지를 금형에 투입한 다음에 열프레스로서 발포 성형하여 밑창을 만든다. 이때 발포 성형된 밑창은 실제 아웃솔의 밑창, 바람직하게는 신발용 아웃솔에 적용되는 밑창의 실제 두께보다 약 130%∼200% 정도로 두껍게 발포 성형되며, 이는 제품화된 밑창의 단단한 정도에 따라 다르게 성형된다. 이어서 발포 성형된 밑창을 재단하고, 그라인딩하여 마감 처리한다. 이후 소정 모양으로 만들어진 웰트(대다리)의 저면에 열가소성 접착제를 도포한 다음에 상부금형의 고정나사에 끼워서 상기 웰트(대다리)를 상부금형에 삽입시킨다. 이어서 발포된 밑창을 하부금형에 삽입시킨 다음, CMR금형의 상부금형과 하부금형을 결합시킨 후, 열 프레스 작업과 냉각 프레스 작업으로 밑창을 성형한다.

이로써 본 발명의 신발용 아웃솔은 제조 완료된다.

[실시예 2]

에틸렌계 수지 혹은 에폭시 수지등의 발포 생지를 금형에 투입한 다음에 열프레스로서 발포 성형하여 밑창을 만든다. 이때 발포 성형된 밑창은 실제 아웃솔의 밑창, 바람직하게는 신발용 아웃솔에 적용되는 밑창의 실제 두께보다 약 130%∼200% 정도로 두껍게 발포 성형된다. 이어서 발포 성형된 밑창을 재단하고, 그라인딩하여 마감 처리하다. 이후 소정 모양으로 만들어진 웰트(대다리)를 고정나사에 끼워서 상기 웰트(대다리)를 상부금형에 삽입시킨다. 다음에 상기 웰트(대다리)의 저면에 열가소성 접착제를 도포한 후, 상기 밑창을 하부금형에 삽입시킨다. 이어서 CMR 금형의 상부금형과 하부금형을 결합시킨 후, 열 프레스 작업과 냉각 프레스 작업으로 밑창을 성형한다. 이로써 본 발명의 신발용 아웃솔은 제조 완료된다.

이상으로 살펴본 바와 같이, 본 발명은 밑창과 웰트(대다리)를 CMR 금형에서 일체로 동시에 성형함으로써 생산공정을 대폭 감소시킬 수 있으며, 이는 작업시간의 단축과 제품의 원가를 절감할 수 있는 이점이 있다. 그리고 CMR 금형에서 아웃솔이 완성됨으로서 제품의 정밀성을 구현할 수 있을 뿐만 아니라 마감처리의 정확성을 향상시킬 수 있다. 또한 웰트(대다리)를 밑창에 접착시킬 때 수작업으로 하지않고 금형에서 성형시 자동으로 접착되기 때문에 복잡한 형상의 웰트(대다리) 즉,웰트(대다리)의 형상에 관계없이 모든 웰트(대다리)를 밑창에 정교하게 접착시킬수 있다. 특히, 정확한 내경 게이지로서 가피(Upper)와의 일체감 및 웰트(대다리)와 밑창과의 동시 성형에서 이루어지는 강력한 접착력을 구현할 수 있으며, 또한 상기 웰트(대다리)와 발포된 밑창은 열가소성 접착제로서 동시 성형에 의해 일체로 제조되기 때문에 접착력을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

Claims (3)

1. 밑창과 웰트를 가지는 아웃솔의 제조방법에 있어서,

   발포 생지를 금형에 투입하여 열 프레스로 발포 성형하여 밑창을 만들고, 상기 웰트의 저면에 접착제를 도포한 다음, 이를 상부금형에 삽입시키고, 상기 밑창을 하부금형에 삽입시킨 후, 열 성형 및 냉각 성형하여 아웃솔을 제조함을 특징으로 하는 신발용 아웃솔의 제조 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 발포 생지는 상기 아웃솔을 구성하는 밑창의 두께보다 약 130∼200% 정도 발포 성형됨을 특징으로 하는 신발용 아웃솔의 제조 방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 상부금형에는 상기 웰트가 삽입될 때 위치이탈을 방지하기 위한 다수개의 고정나사들이 일체로 부착됨을 특징으로 하는 신발용 아웃솔의 제조 방법.