KR19990020896A - 엔진의 블로바이가스 배출통로구조 - Google Patents

Abstract

본 발명은 엔진내의 블로바이가스를 배출시키기 위한 블로바이가스 배출구조에 관한 것으로, 특히 블로바이가스 배출통로를 개선하여 캠커버측에 배플장치를 설치하지 않고도 블로우바이가스에 함유된 오일을 제거시킬 수 있도록하여 원가 및 배기가스 저감을 꾀할 수 있는 엔진의 블로바이가스 배출통로구조에 관한 것으로, 실린더블록(10) 및 실린더헤드(12)를 연통하는 드레인구멍(10A,10B)을 통해 오일팬(20)으로 오일을 회수시키고, 동시에 크랭크 케이스(40)에 채워진 블로바이가스를 블로바이가스 배출통로(30)를 통하여 엔진의 흡기계통으로 배출시키도록 한 블로바이가스 배출구조에 있어서, 상기 실린더헤드(12)로부터 캠커버(14)로 가는 블로바이가스 배출통로(30)에는 블로바이가스 영역과의 압력차가 발생되도록 실린더헤드(12)측으로 오일배출구멍(30A)을 형성하여서 된 것을 특징으로 한다.

Description

엔진의 블로바이가스 배출통로구조

본 발명은 엔진내의 블로바이가스를 배출시키기 위한 블로바이가스 배출구조에 관한 것으로, 특히 블로바이가스 배출통로를 개선하여 캠커버측에 배플장치를 설치하지 않고도 블로우바이가스에 함유된 오일을 제거시킬 수 있도록하여 원가 및 배기가스 저감을 꾀할 수 있는 엔진의 블로바이가스 배출통로구조에 관한 것이다.

일반적으로 엔진에는 작동부의 윤활 및 냉각을 목적으로 오일을 사용하고 있고, 이 오일은 오일팬으로부터 펌핑수단에 의해 실린더 블록, 실린더헤드의 오일순환 경로를 따라 순환하게 되어 있다.

즉, 종래의 오일 순환은 크랭크 샤프트 풀리측에 장착된 오일펌프로 오일팬에 담겨져 있는 오일을 펌핑하여 2개의 오일통로로 압송시킨다. 한쪽의 오일통로는 크랭크 샤프트 저널베어링, 커넥팅로드 베어링, 피스톤, 피스톤 링 그리고 실린더벽을 윤활하고, 또 다른 쪽의 오일통로로는 도 1에서와 같이 실린더 블록(10) 및 실린더헤드(12)를 통하여 로커아암 샤프트의 오일구멍을 통하고 도시안된 로커아암, 밸브, 캠샤프트 등을 윤활하고, 다시 실린더블록(10)의 드레인 구멍(10A,10B)을 통하여 오일팬(20)내의 오일유면으로 자유낙하하게 된다.

한편, 이같이 오일이 순환하는 동안 실린더블록(10)과 오일팬(20)의 사이에는 블로바이가스(blow-by gas)가 발생한다. 블로바이가스는 엔진의 압축행정과 팽창행정에서 실린더와 피스톤의 간극으로부터 크랭크 케이스에 빠져나온가스로서, 압축행정에서 새어나온 혼합기가 75~90%를 점유하며, 10~25%가 팽창행정에서 발생하는 연소가스이다.

여기서 블로바이가스는 엔진 오일을 열화시켜 엔진 내부를 녹슬게 하는 원인이 되므로, 이를 블로바이가스 환원장치(PCV)를 이용하여 흡기계통으로 환원시키게 되어 있다.

즉, 도 1에서와 같이 실린더블록(10)과 실린더헤드(12)에 블로바이가스 배출통로(30)로 블로바이가스를 뽑아올리고, 캠커버(14)에 설치된 오일제거용 배플(16)로 블로바이가스에 함유된 오일을 제거시키고 블로바이가스 배출포트(14A)로 배출시켜 흡기계통으로 돌려보내게 되어 있다.

이같이 종래에는 블로바이가스를 뽑아내는 과정에서 오일제거장치인 배플(16)을 이용하므로 고가의 제작비용이 요구된다.

그리고, 상기 드레인구멍(10A,10B)으로 빠져나오는 오일은 실린더 헤드(12)내의 압력이 블로바이가스가 채워진 영역의 압력보다 작게 될 경우 드레인 구멍(10A,10B)으로 오일이 역류하게 되는 단점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 제반적인 사정을 감안하여 창출된 것으로, 블로바이가스 배출통로를 개선하여 실린더헤드측에 압력강하가 발생되지 않도록 하여 드레인구멍으로 오일을 역류하는 것을 방지하고, 캠커버측에 배플장치를 설치하지 않고도 블로바이가스에 함유된 오일을 제거시킬 수 있도록 하여 원가 및 배기가스 저감을 꾀할 수 있는 엔진의 블로바이가스 배출통로구조를 제공함에 그 목적이 있다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 구체적인 수단은, 실린더블록 및 실린더헤드를 연통하는 드레인구멍을 통해 오일팬으로 오일을 회수시키고, 동시에 크랭크 케이스에 채워진 블로바이가스를 블로바이가스 배출통로를 통하여 엔진의 흡기계통으로 배출시키도록 한 블로바이가스 배출구조에 있어서, 상기 실린더헤드로부터 캠커버로 가는 블로바이가스 배출통로에는 블로바이가스 영역과의 압력차가 발생되도록 실린더헤드측으로 오일배출구멍을 형성하여서 된 것을 특징으로 한다.

도 1은 종래 오일 드레인통로 및 블로바이가스 배출통로를 나타낸 개략적인 엔진구성도.

도 2는 본 발명의 실시예에 의한 블로바이가스 배출통로의 구성도.

도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명

10 : 실린더 블록 10A,10B : 드레인구멍

12 : 실린더헤드 14 : 캠커버

20 : 오일팬 30 : 블로바이가스 배출통로

30A : 오일배출구멍 40 : 크랭크케이스

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다.

도 2에서와 같이 실린더블록(10) 및 실린더헤드(12)를 연통하는 드레인구멍(10A,10B)을 통해 오일팬(20)으로 오일을 회수시키고, 동시에 크랭크 케이스(40)에 채워진 블로바이가스를 블로바이가스 배출통로(30)를 통하여 엔진의 흡기계통으로 배출시키도록 한 블로바이가스 배출구조에 있어서, 상기 실린더헤드(12)로부터 캠커버(14)로 가는 블로바이가스 배출통로(30)에는 블로바이가스 영역과의 압력차가 발생되도록 실린더헤드(12)측으로 오일배출구멍(30A)을 형성하여서 된 구성이다.

이와 같이 구성된 본 실시예의 작용을 설명한다.

먼저, 엔진이 구동하게 되면 실린더블록(10)측 크랭크케이스(40)내에서는 엔진의 압축행정과 팽창행정에서 실린더와 피스톤의 간극으로부터 빠져나온 고온,고압의 블로우바이 가스로 채워지게 된다.

따라서 블로바이가스는 블로바이가스 배출통로(30)를 따라서 상승하고, 이때 일부는 오일배출구멍(30A)을 통하여 실린더헤드(12)내로 진입하고 나머지는 캠커버(14)측 블로바이가스 배출포트(14A)로 배출되어 흡기계통으로 흡입된다.

여기서 상기 실린더헤드(12)측에는 오일배출구멍(30A)을 통과한 블로바이가스에 의해 소정의 압력을 형성하게 된다.

따라서 드레인구멍(10A,10B)을 통하여 오일팬(20)내의 오일이 역류하는 것을 방지할 수 있다.

한편, 상기 오일배출구멍(30A)으로는 블로바이가스에 포함된 오일이 캠커버(14)측으로 올라가지 않고 실린더헤드(12)측으로 나와서 드레인구멍(10A,10B)을 통하고 오일팬(20)내로 유입된다.

상기와 같이 오일배출구멍(30A)으로 오일이 배출되는 이유는 블로바이가스 배출통로(30)를 따라 상승하는 블로바이가스내에 혼합된 오일의 운동에너지가 오일배출구멍(30A)의 위치에서 위치에너지보다 작게 되기 때문이다.

이같이 블로바이가스 배출통로(30)로 뽑아올려지는 블로바이가스에 포함된 오일은 실린더헤드(12)측으로 배출됨으로써 종래와 같이 캠커버(12)에 오일제거를 위한 별도의 배플장치를 사용하지 않아도 된다.

상술한 바와 같이 본 발명에 의하면 엔진의 크랭크 케이스에 채워진 블로바이가스를 블로바이가스 통로로 배출될 시 일부를 실린더헤드로 배출토록하여 실린더헤드측 오일압력을 형성시키고, 동시에 블로바이가스에 포함된 오일이 실린더헤드로 드레인되어 종래와 같이 오일제거용 배플장치의 설치가 없이도 오일제거가 이루어져 제작비용 및 배기가스 저감을 꾀할 수 있다.

Claims (1)

1. 실린더블록(10) 및 실린더헤드(12)를 연통하는 드레인구멍(10A,10B)을 통해 오일팬(20)으로 오일을 회수시키고, 동시에 크랭크 케이스(40)에 채워진 블로바이가스를 블로바이가스 배출통로(30)를 통하여 엔진의 흡기계통으로 배출시키도록 한 블로바이가스 배출구조에 있어서, 상기 실린더헤드(12)로부터 캠커버(14)로 가는 블로바이가스 배출통로(30)에는 블로바이가스 영역과의 압력차가 발생되도록 실린더헤드(12)측으로 오일배출구멍(30A)을 형성하여서 된 것을 특징으로 하는 엔진의 블로바이가스 배출통로구조.