KR19990014973A - 용지 걸림 해결 방법 - Google Patents

Abstract

인쇄 작업의 수행중에 용지가 프린터 내부에 걸려 에러가 발생하게 되면 걸린 용지를 자동으로 배출하게 하기 위해, 용지의 이송 경로를 따라 배치된 다수의 센서에서 용지가 감지되는지를 검사하여 임의의 센서에서 용지 걸림이 감지되면 감지된 센서의 위치에서 용지 걸림이 발생된 것으로 인지하고, 걸린 용지를 제거하기 위한 강제 배출을 위해 위의 센서의 위치에서 최단 이송 경로를 선택하여 경우에 따라서 전압이 인가된 솔레노이드의 구동으로 용지 경로 가이드의 위치를 변경한 다음 프린터 엔진을 구동하여 걸린 용지가 강제로 배출되도록 한다.

따라서, 센서의 온 상태에 따라 용지 걸림이 발생된 위치를 인지하고 위치에 따라 배출 방향을 선택하여 걸린 용지를 강제로 배출하면 자동적으로 용지 걸림을 해결할 수 있게 되므로 사용자가 직접 커버를 열어 용지를 제거할 필요가 없다.

Description

용지 걸림 해결 방법

본 발명은 인쇄 작업의 수행중에 용지 걸림이 발생되면 이를 해결하기 위한 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 프린터에서 인쇄 작업의 수행중에 용지가 내부에 걸려 에러가 발생하게 되면 걸린 용지를 자동으로 배출하게 하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 프린터(Printer)는 개인용 컴퓨터(이하,'PC'라 약칭함)와 연결되어 용지에 결과물을 출력하는 사무용 기기로서, PC에서 작성되거나 편집된 문서 또는 화상 데이터를 전송받아 이를 세팅된 인쇄 조건에 적합한 인쇄 언어로 변환하고 잉크나 토너등의 유색 염료등을 사용하여 용지로 출력하는 기기이다.

종래의 프린터에서 발생되는 용지 걸림에는 용지 급지 부분에서 용지 걸림이 발생되는 경우와 프린터 내부의 전사 영역 또는 정착 영역에서 용지 걸림이 발생되는 경우로 분류될 수 있다.

이러한 인쇄 작업의 수행중에 용지 걸림이 발생되면, 급지 영역에서 발생된 경우에는 용지 카세트를 빼내어 카세트 내부나 급지 부분에 걸린 용지를 제거하고 다시 용지 카세트를 장착하여 용지 걸림을 해결하고, 전사 영역 또는 정착 영역에서 용지 걸림이 발생된 경우에는 사용자가 프린터의 커버를 열어 걸린 용지를 제거함으로써 용지 걸림이 해결된다.

그런데, 앞서 설명한 바와 같은 종래의 프린터에서 용지 걸림이 발생하여 이를 해결하는 방법에 의하면 다음과 같은 문제점이 발생한다.

(1) 인쇄 작업의 수행중에 용지 걸림이 발생하면 용지를 제거하기 위해 사용자가 용지 카세트를 빼내거나 프린터의 커버를 열어 걸린 용지를 직접 제거해야 하는 번거로움이 있다.

따라서, 본 발명은 위와 같은 문제점들을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 전사 영역 또는 정착 영역에서 발생되는 용지 걸림을 해결하기 위한 것으로서, 프린터에 구비된 다수의 센서에서 용지가 감지되는지를 파악하여 용지가 감지되는 센서의 위치에서 용지 걸림이 발생된 것으로 인지하고 용지 걸림이 발생된 위치에 따라 최단 용지 배출 경로를 선택하여 용지 걸림을 자동으로 해결하는 방법을 제공함에 있다.

도 1은 본 발명에 의한 프린터의 구성을 나타내는 예시도,

도 2는 본 발명을 수행하기 위한 프린터를 개략적으로 나타내는 블록도,

도 3은 본 발명에 의한 용지 걸림 발생을 해결하는 방법을 나타내는 흐름도이다.

＜도면의 주요부분에 대한 부호의 설명＞

1: 픽업 롤러 2: LSU

3: 현상기 4: 감광 드럼

5: 전사 롤러 6: 히트 롤러

7: 압착 롤러 8: 제1 배출 롤러

9: 용지 가이드 10: 솔레노이드

11: 제2 배출 롤러 12, 13, 14: 센서

상기한 바와 같은 목적들을 달성하기 위한 본 발명의 특징은, 용지 걸림이 발생한 위치에 따라 상방향 배출 경로와 후방향 배출 경로중 최단 거리의 배출 경로를 통하여 용지를 배출하도록 한 용지 걸림 해결 방법에 있어서: 용지 걸림 위치를 판단하는 판단 단계; 상기 용지 걸림 위치에 따라 용지 배출 경로를 선택하는 선택 단계; 및 선택된 상기 용지 배출 경로를 통하여 상기 용지를 강제 배출하는 배출 단계를 포함하는 용지 걸림 해결 방법에 있다.

바람직하게, 상기 선택 단계는, 상기 용지 걸림 위치가 상기 상방향 배출 경로 내에 존재하면, 상기 상방향 배출 경로를 선택하고; 상기 용지 걸림 위치가 상기 상방향 배출 경로 내에 존재하지 않으면, 상기 후방향 배출 경로를 선택한다.

이하, 본 발명에 의한 발생되는 용지 걸림을 해결하기 위한 방법에 대하여 첨부도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 1에는 본 발명에 의한 프린터의 구성을 나타내는 예시도가 도시되어 있다.

용지를 공급해주는 픽업 롤러(1), 현상기(3)의 감광 드럼(4)에 광원을 주사하여 상이 맺힐 수 있도록 하는 LSU(Laser Scanning Unit)(2), 상이 맺히면 토너를 분사하는 현상기(3), 감광 드럼(4)에 맺혀있는 토너를 용지에 전사시키기 위한 전사 롤러(5), 용지에 전사된 토너를 열에 의해 정착시키는 히트 롤러(6), 히트 롤러(6)와 밀착되어 토너가 용지에 정착되도록하는 압착하는 압착 롤러(7), 정착된 용지를 1차 배출하기 위한 제1 배출 롤러(8), 용지의 배출 방향을 결정하는 용지 경로 가이드(9), 용지 경로 가이드(9)를 전기적으로 조절하는 솔레노이드(10), 용지를 상방향으로 배출하기 위한 제2 배출 롤러(11), 용지 이송 시간에 따른 용지 걸림등, 용지가 정상적으로 이송되고 있는지를 검사하기 위해 용지의 위치를 감지하는 제1 센서(12), 제2 센서(13), 및 제3 센서(14), 및 용지가 적재되어 있는 용지 카세트(15)로 구성된다.

대전 롤러(미도시됨)가 회전하면서 감광 드럼(4)의 표면에 상을 골고루 대전시키고, 대전된 감광 드럼(4)의 표면에 디지털 신호를 빛으로 전환하는 LSU(2)에 의해 PC에서 출력되는 화상과 동일한 정전잠상(Electro-Static Latent Image)을 생성한다. 이와같이 감광드럼(4)에 생성된 정전잠상은 현상기(3)를 지나면서 토너에 의해 현상되어 가시상으로 변하게 되고, 용지 카세트(15)에 적재된 용지가 픽업 롤러(1)에 의해 프린터 내부로 급지되면 용지는 전사 롤러(5)를 통과하면서 그 뒷면에 반대의 전하가 대전되어 감광 드럼(4)의 가시상이 용지위에 전사되며, 가시상이 전사된 용지는 히팅 롤러(6)와 압착 롤러(7)사이를 통과하면서 열과 압착에 의해 전사된 상이 정착된 후, 설정된 이송 경로에 따라 제1 배출 롤러(8) 또는 제2 배출 롤러(11)를 통해 상방향 또는 후방향으로 용지가 배출되어 인쇄 작업의 수행이 완료된다.

또한, 도 2는 본 발명을 수행하기 위한 프린터를 개략적으로 나타내는 블록도이다.

프린터를 전반적으로 제어하는 제어부(16), 프린터를 구동하기 위한 프로그램을 저장하는 ROM(17), 인쇄 데이터를 판독 및 기입하는 RAM(18), 인쇄시에 프린터 엔진을 구동하는 구동부(19), 용지가 배출 방향을 따라 이송될 때 용지의 위치를 감지하는 센서부(20), 용지의 배출 방향을 결정하는 용지 경로 가이드(9)와, 이 용지 경로 가이드(9)의 상태를 조절하기 위해 전기적으로 구동되는 솔레노이드(10), 및 프린터의 동작 및 에러 상태 등을 표시하는 표시창과 인쇄를 위한 모드를 선택할 수 있는 키매트릭스가 구성되어 인쇄 조건을 설정할 수 있게하는 조작패널(21)로 구성된다.

도 3은 도 1 및 도 2를 참조하여 설명된 위와 같은 본 발명에 의한 프린터의 구성에서 인쇄 작업중에 발생되는 용지 걸림을 해결하기 위한 방법을 나타내는 흐름도이다.

본 발명은 프린터 내부의 전사 영역 또는 정착 영역에서 발생되는 용지 걸림을 해결하기 위한 것이다.

인쇄 작업중에 용지 걸림이 발생되면(S1), 제어부(16)는 다수의 센서(12, 13, 14)의 온/오프 상태를 검사하는데, 이중에서 센서가 온 상태이면 용지가 검출되는 것으로써 온 상태인 센서의 위치에서 용지 걸림이 발생된 것으로 판단한다. 먼저, 제어부(16)는 제1 센서(12)가 온 상태인지를 판단하여(S2), 온 상태이면 용지가 용지 카세트(15)에서 배출되지 못하였거나 픽업 롤러(1)가 정상적으로 구동되지 못하여 용지가 급지되지 못하고 용지 걸림이 발생된 것으로 이 경우는 급지 영역에서 용지 걸림이 발생된 것을 표시하는 메시지를 조작패널(21)의 표시창에 표시하고 종료한다(S3). 제1 센서(12)가 오프 상태이면, 제어부(16)는 제2 센서(13)가 온 상태인지를 판단하여(S4), 온 상태이면 전사 영역 또는 정착 영역에서 용지 걸림이 발생된 것이므로 현재의 용지의 위치에서 가장 짧은 배출 경로인 후방향으로 용지가 배출되도록 솔레노이드(10)에 전원을 인가하여(S5), 솔레노이드(10)가 구동됨에 따라 용지 경로 가이드(9)의 위치가 변경되면(S6), 후방향으로 배출되도록 경로가 설정되고 제어부(16)의 제어를 받아 프린터 구동부(19)의 프린터 엔진이 구동됨으로써, 걸린 용지가 강제로 후방향으로 배출되도록 한다. 제2 센서(13)도 오프 상태이면, 용지가 제2 센서(13)를 통과하여 제3 센서(14)까지 이송되는 이송 시간이 설정된 이송 시간보다 경과되어도 배출되지 않으면 용지 걸림이 발생된 것으로, 이후, 제3 센서(14)가 온 상태가 되면(S7), 제2 배출 롤러(11)에서 용지 걸림이 발생된 것으로 상방향으로 용지를 배출하기 위해 프린터 엔진을 구동하여(S8), 용지를 강제로 배출한 다음 종료한다(S9).

따라서, 본 발명에 의한 프린터에서, 인쇄 작업의 수행중에 용지 걸림이 발생될때 이를 해결하기 위한 방법에 의하면, 다수의 센서에서 용지가 감지되는지를 검사하여 센서가 온 상태가 되는 위치에서 용지 걸림이 발생된 것으로 인지하고 용지 걸림이 발생된 위치에서 가장 짧은 용지 이송 경로를 설정한 다음 설정된 용지 배출 방향으로 용지가 배출될 수 있도록 프린터 엔진을 구동하여 강제로 용지가 배출될 수 있도록 하는 것이다.

결국, 본 발명에 의한 용지 걸림이 발생했을 때 이를 해결하기 위한 방법에 따르면, 용지 걸림이 발생하면 각각의 이송 경로를 따라 배치된 다수의 센서들에서 용지가 감지되는지를 판단하여 센서가 온 상태가 되는 위치에 용지 걸림이 발생되었다고 인지하고 걸린 용지를 제거하기 위해 강제 배출을 위한 최단 용지 이송 경로를 선택하여 경우에 따라 솔레노이드를 구동하여 용지 경로 가이드의 위치를 변경한 다음 프린터 엔진을 구동하여 걸린 용지가 강제로 배출되도록 함으로써 사용자가 직접 커버를 열어 용지를 제거할 필요가 없게되는 이점이 있다.

Claims (2)

1. 용지 걸림이 발생한 위치에 따라 상방향 배출 경로와 후방향 배출 경로중 최단 거리의 배출 경로를 통하여 용지를 배출하도록 한 용지 걸림 해결 방법에 있어서:

   용지 걸림 위치를 판단하는 판단 단계;

   상기 용지 걸림 위치에 따라 용지 배출 경로를 선택하는 선택 단계; 및

   선택된 상기 용지 배출 경로를 통하여 상기 용지를 강제 배출하는 배출 단계를 포함하는 용지 걸림 해결 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 선택 단계는,

   상기 용지 걸림 위치가 상기 상방향 배출 경로 내에 존재하면, 상기 상방향 배출 경로를 선택하고;

   상기 용지 걸림 위치가 상기 상방향 배출 경로 내에 존재하지 않으면, 상기 후방향 배출 경로를 선택하는 용지 걸림 해결 방법.