KR19990012449A - 도금으로 피복된 금속 또는 합금 재료 표면의 레이저 빔을이용한 합금화방법 및 손상된 재료표면에 대한 보수방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 금속 또는 합금의 재료 표면에 합금할 원소의 금속을 도금한 후, 그 표면을 레이저빔으로 공기중에서 용융시켜 모재의 표면에 모재와 다른 조성의 합금표면을 형성하는 금속 또는 합금 재료 표면의 합금화방법에 관한 것이다.
또한, 본 발명의 금속 또는 합금 재료 표면의 합금화방법은 금속 또는 합금 재료 표면의 개질화방법을 포함한다.
또한, 본 발명의 금속 또는 합금 재료 표면의 합금화방법은 손상된 금속 또는 합금 재료 표면의 보수방법을 포함한다.
본 발명의 레이저빔을 이용한 합금화방법에 의하여 금속 또는 합금 특히, Ni-기 합금의 표면에 내부식성, 내마모성, 내피로성 및 내침식성 등이 우수한 합금층을 형성할 수 있다.

Description

도금으로 피복된 금속 또는 합금 재료 표면의 레이저 빔을 이용한 합금화방법 및 손상된 재료표면에 대한 보수방법
본 발명은 레이저빔을 이용한 금속 또는 합금 재료 표면의 합금화방법 및 손상된 재표 표면에 대한 보수방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 금속 또는 합금의 재료 표면에 합금할 원소의 금속을 도금한 후, 그 표면을 레이저빔으로 공기중에서 용융시켜 모재의 표면에 모재와 다른 조성의 합금표면을 형성하는 합금화방법 및 손상된 재료표면에 대한 보수방법에 관한 것이다. 본 발명의 레이저빔을 이용한 합금화방법 또는 보수방법에 의하여 금속 또는 합금 특히, Ni-기 합금의 표면에 내부식성, 내마모성, 내피로성 및 내침식성 등이 우수한 합금층을 형성할 수 있다.
표면합금화 방법에는 표면열처리에 의한 방법, 습식도금, 건식도금, 메탈라이징, 용사, 플라즈마 클래딩 및 진공중에서 전자빔으로 표면을 용융시켜 합금화하는 방법 등이 있다.
표면열처리에 의한 표면합금화 방법은 특정한 금속이나 비금속 원자를 열역학에 기초하여 가열 또는 원자의 활성에너지를 증가시켜 강제적으로 재료표면에 주입하는 방법으로서 대표적인 것들로는 침탄(가스침탄, 이온침탄), 질화(가스질화, 염욕질화, 이온질화), 침붕 등과 이온 주입(ion implantation)등이 있다. 이러한 방법들은 주입하고자 하는 합금원소에 제한이 있고(예를 들면, 비금속원자로 제한), 또한 합금층의 두께에 제한이 있으며(이온주입의 경우 수 nm), 고온(침탄의 경우)에서 처리함으로 인한 변형이 일어나는 등의 문제가 있다.
습식도금의 경우에는, 표면에 합금층을 형성할 때 첨가할 수 있는 합금원소의 종류에 제한이 있기 때문에 다양한 합금층을 만들기가 어려우며, 도금제품의 사용중 도금층(합금층)과 모재와의 경계면에서 층분리가 일어날 수 있다는 단점이 있다.
건식도금은 습식도금보다는 좀 더 다양한 합금층을 형성할 수 있다는 장점이 있으나 공정 자체의 어려움과 합금층 두께가 매우 제한되어 있다. 또한 앞의 표면열처리에서와 마찬가지로 고온의 진공에서 공정이 이루어지기 때문에 공정이 까다롭고 도금층과 모재와의 경계면에서 층분리가 일어날 수 있다는 단점이 있다.
메탈라이징은 고온의 염욕에서 합금원소를 모재에 침투시키는 방법으로 이 또한 열평형 상태에서의 확산에 의존하기 때문에 첨가할 수 있는 합금원소의 종류에 제한이 있고, 합금조성 및 합금층 두께에도 제한이 있다. 또한, 고온에서의 공정이기 때문에 부품의 칫수 변형을 가져올 수 있으며, 염욕처리 공정이기 때문에 후가공이 요구될 수 있다는 단점이 있다.
용사방법에 의한 표면 합금층 형성은 다른 공정에 비하여 다양한 합금피복층을 얻을 수 있으나 피복층내에 존재하는 기공(플라즈마 스프레이의 경우 10%이내, HVOF의 경우 5%이내)이나 공기중에서 처리할 경우 합금원소들의 산화 문제가 있다. 이러한 문제를 해결하기 위하여 개발된 저압용사방법, 진공용사방법 등이 있으나 완전히 100% 기공이 없는 피복층을 만들기가 어렵다. 또한 용사피복층과 모재 사이의 결합은 기계적 결합이기 때문에 사용중 층분리가 발생할 수 있다는 단점이 있다.
플라즈마 클래딩(plasma cladding) 방법은 공기중에서 원하는 합금층을 원하는 두께로 얻을 수 있는 것으로 현재 개발중에 있는 기술이다. 그러나 플라즈마는 레이저빔에 비하여 에너지 밀도가 낮기 때문에 열영향 부위가 크며, 또한 처리할 수 있는 부품형상에도 제한이 있다. 즉 복잡한 형상의 표면 합금화에는 제한이 있다는 단점이 있다.
전자빔으로 표면을 용융시켜 합금화하는 방법은 모든 처리가 진공 중에서 이루어지고 전자건(또는 전자총)만을 마음대로 움직일 수 없기 때문에 처리 부품의 크기나 형태에 제한이 있다. 즉 매우 크고 복잡한 형상을 한 피처리물은 처리할 수 없다는 단점이 있다.
이에, 본 발명자들은 상기에서 언급한 문제점을 해결할 수 있는 합금화방법을 꾸준히 연구한 결과, 레이저빔을 이용하여 본 발명의 합금화방법을 완성하였다.
본 발명의 목적은 금속 또는 합금 특히, Ni-기 합금의 표면에 내부식성, 내마모성, 내피로성 및 내침식성 등이 우수한 합금층을 형성할 수 있는 금속 또는 합금 재료 표면의 합금화방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 목적은 금속 또는 합금 특히, Ni-기 합금의 표면에 내부식성, 내마모성, 내피로성 및 내침식성 등이 우수한 합금층을 형성함으로써 금속 또는 합금 재료 표면을 개질화하는 금속 또는 합금 재료 표면의 개질화방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 목적은 손상된 금속 또는 합금 특히, Ni-기 합금의 표면에 내부식성, 내마모성, 내피로성 및 내침식성 등이 우수한 합금층을 형성함으로써 금속 또는 합금 재료 표면을 보수하는 금속 또는 합금 재료 표면의 보수방법을 제공하는 것이다.
도 1은 합금 600 표면에 도금한 Cr층과 모재의 미세조직을 나타낸 것이고,
도 2는 도 1에서 나타낸 표면을 2 kW의 CO2레이저빔으로 용융한 후의 미세조직을 나타낸 것이고,
도 3a는 도 2의 일부분을 확대한 것이고,
도 3b는 도 3a에 나타난 재료의 표면에서 내부로 들어가면서 주요 합금원소의 조성을 측정하여 도시한 그래프이고,
도 4는 합금화된 표면을 가진 합금 600(CP)과 합금화되지 않은 합금 600 모재(AR), 두 재료에 대하여 25℃의 0.01M H2SO4 + 0.0001M KSCN 용액에서 측정한 양극분극 곡선(scan rate : 0.5 mV/sec.)을 나타낸 것이고,
도 5는 합금화된 표면을 가진 합금 600(CP)과 합금화되지 않은 합금 600 모재(AR), 두 재료에 대하여 25℃의 0.01M H2SO4 + 0.0001M KSCN 용액에서 측정한 이중 루프 EPR 곡선(scan rate : 0.5 mV/sec.)을 나타낸 것이고,
도 6은 합금화된 표면을 가진 합금 600(CP+LSM)과 합금화되지 않은 합금 600 모재(AR) 및 예민화된 합금 600 모재(SEM) 그리고 모재 표면을 레이저빔으로 용융시킨 합금 600(LSM) 등 4재료에 대하여 110 내지 120℃의 25% HNO3용액에서 48시간동안 Huey 시험한 결과(IPM:inch per month)를 나타낸 것이고,
도 7은 표면 합금된 합금 600을 modified Huey 시험한 후에 주사전자현미경으로 표면을 관찰한 사진을 나타낸 것이다.
상기의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 금속 또는 합금 특히, Ni-기 합금재료 표면의 합금화방법은 금속 또는 합금 재료 표면위에 습식도금, 전기도금이나 다른 방법으로 원하는 합금조성을 가진 피막이나 피복을 형성한 다음에, 레이저빔으로 그 표면을 용융시켜 합금층을 형성하는 과정으로 구성된다.
또한, 본 발명의 합금화방법은 금속 또는 합금 특히, Ni-기 합금 재료 표면위에 도금층을 형성한 후에 레이저빔으로 그 표면을 용융시켜 합금층을 형성함으로써 금속 또는 합금 재료 표면을 개질하는 금속 또는 합금 재료 표면의 개질화 방법을 포함한다.
또한, 본 발명의 합금화방법은 손상된 금속 또는 합금 특히 Ni-기 합금 재료 표면위에 원하는 합금조성을 가지도록 피막이나 피복을 형성한 다음에, 레이저빔으로 그 표면을 용융시켜 합금층을 형성하므로써 손상된 금속 또는 합금 표면을 보수하는 방법을 포함한다.
레이저빔은 에너지 밀도가 매우 높기 때문에 어떠한 물질도 순식간에 용융시킬 수가 있으며, 원하는 목적에 따라 합금층의 조성이나 표면에서의 처리깊이를 조절하기가 매우 용이하다. 또한 레이저빔을 이용한 표면용융은 다른 열원에 의한 표면용융보다 여러 가지 장점이 있다. 즉, 레이저빔을 이용하여 표면 합금을 하면, 레이저빔은 고에너지 밀도를 가지므로 재료 표면의 열영향 부위가 작으며 용탕의 급냉으로 재료 표면의 미세조직이 매우 미세하게 되고, 열역학적인 평형상태에서의 용해도보다 고용도가 높은 합금을 만들 수 있을 뿐만 아니라, 높은 온도구배에 의한 용탕의 순간적인 교합으로 균질한 미세조직을 얻을 수 있다. 또한, 레이저빔을 사용함으로써 고에너지 밀도를 가지는 열원인 전자빔에 의한 표면용융에서 요구되는 까다로운 진공조건을 피할 수 있고, 공기중에서 고에너지 밀도를 가지는 열원에 의한 표면용융이 가능하게 된다. 그리고 표면층과 모재사이는 용융에 의한 결합이므로 사용중 경계면이 분리되는 문제는 발생하지 않게 된다.
본 발명의 금속 또는 합금 재료 표면의 합금화 방법의 첫 번째 단계로서 금속 또는 합금 특히, Ni-기 합금 재료 표면위에 피막이나 피복의 형성은 습식도금, 전기도금이나 그외 어떠한 방법을 사용하여도 상관없다. 도금층의 두께는 합금층의 두께나 합금조성에 따라 조절될 수 있다.
두 번째 단계로서, 상기의 피막이나 피복층을 레이저빔으로 용융시켜 합금층을 형성하는 것은 통상적으로 공기중에서 실행한다. 즉, 진공의 조건이 필요없다. 표면의 합금층 두께와 조성은 초기 재료표면에 형성시킨 피막이나 피복층의 두께와 레이저 처리조건(빔 출력크기, 시편 이동속도 등)에 따라 조절될 수 있다.
본 발명을 원자력발전소 증기발생기 전열판 재료로 사용되고 있는 Ni-기 합금인 합금 600을 예로 들어 설명하면, 이 합금 표면위에 합금원소로 첨가하고자 하는 원소의 금속을 전기도금 등의 방법에 의해 도금한다. 도금층의 두께는 합금층의 두께나 합금조성에 따라 조절될 수 있다.
다음에 표면 합금화를 위하여 도금된 표면을 레이저빔으로 용융하는데, 이 때 레이저빔 출력과 빔의 이동속도에 따라 용융되는 깊이 및 합금조성이 변하게 된다. 원하는 합금조성을 얻기 위하여 용융깊이를 적당히 조절하여야 하는데, 이것은 적당한 레이저빔 출력이나 빔의 이동속도를 실험적으로 최적조건을 설정함으로써 가능하다. 또한, 레이저빔의 크기나 빔 초점으로부터의 용융처리 위치 등은 사용하는 레이저 장치의 특성이나 빔 모드 및 출력 등에 따라 변하기 때문에 실험을 통하여 도금층으로부터 필요한 조성을 얻기 위하여 최적조건을 찾아야 한다.
합금재료의 전표면을 빈틈없이 일정한 조성의 합금층으로 만들기 위하여 용융위치에서의 레이저빔 크기의 반정도가 중첩되도록 용융처리할 수 있다. 그러나 이 중첩정도는 원하는 표면층의 미세조직이나 조성 등을 얻기 위하여 임의로 바꿀 수 있다.
합금화를 위하여 레이저빔으로 표면을 용융시킬 때, 용융되는 표면의 산화를 방지하기 위하여 불활성 기체나 질소기체를 용융되는 부위에 흘려 주어야 한다. 유속은 사용가스에 따라 그리고 용융부위의 크기나 시편이송속도 등에 따라 변할 수 있기 때문에 최적량은 실험적으로 찾아 내어야 한다.
표면합금화시에 원하는 금속의 합금조성 비율 예를 들어 Cr의 합금조성 비율을 낮추고자 한다면 동일 두께의 도금층에서는 용융깊이를 증가시켜야 하고, 합금층 깊이를 동일하게 할 경우에는 도금층을 얇게 하여야 한다. 이러한 표면 합금층의 조성이나 두께는 사용되는 재료의 사용목적에 따라 적절히 조절될 수 있다.
만약 만들고자 하는 합금층의 첨가원소가 기체원소, 즉, N, O, C 등일 경우, 레이저빔으로 표면을 용융하는 것과 동시에 용융부위에 관련가스를 흘려줌으로써 비금속 합금원소의 합금층이나 해당 원소의 세라믹층을 만들수가 있다.
본 발명의 레이저빔을 이용한 금속 또는 합금 특히, Ni-기 합금 재료 표면의 합급화 방법은 원자력발전소 증기발생기 전열관 재료에 대하여 적용할 수 있다.
원자력발전소(원전) 증기발생기 전열관 재료로 사용 중인 합금 600(Iconel 600)은 원전 가동조건 하에서 장시간 사용할 경우 여러 가지 국부부식에 의한 파손이 발생하여 전열관을 폐쇄하여야 하는 일이 발생한다. 이러한 국부부식에 의하여 전열관 손상이 발생하면, 방사선에 오염된 1차측 냉각수가 오염되지 않은 2차측으로 누출되어 2차측이 방사선으로 오염되는 등의 원전 안전성에 중대한 문제가 발생할 수 있기 때문에 가동중인 발전소를 불시에 정지하여 보수하여야 한다. 이렇게 할 경우 발전소의 가동율은 저하되고 보수에 따른 막대한 경비가 소요된다. 현재 손상된 전열관을 보수하는 방법으로는 손상 전열관을 패쇠(plugging)하던가 아니면 슬리빙(sleeving)하는 것이 전부였기 때문에 전열관이 손상되면 그만큼 발전소의 열효율이 감소하게 된다.
사용중 전열관의 국부적 부식손상을 방지하거나 완화시키기 위하여 가동 중 원전의 증기발생기 전열관에서 가장 국부부식이 잘 일어나는 부분의 표면만을, 현재 부식손상에 대한 저항성이 큰 것으로 알려진 합금 690(Inconel 690)과 같은 합금조성(Cr이 약 30중량%)으로, 본 발명의 레이저빔을 이용한 합금화방법을 적용하여 합금화시킨다면 증기 발생기 전열관의 수명을 향상시킬 수 있게 된다.
또한, 원자로 뚜껑에 있는 CRDM의 페니트레이숀(penetration)으로 사용되고 있는 합금 600 재료의 용접부위에서 응력부식 균열이 발생하고 있으며, 합금 600을 사용하고 있는 원자로나 가압기의 장치 슬리브 등에서도 응력 부식 균열이 자주 발생한다.
이러한 부분에 본 발명의 레이저빔을 이용한 합급화방법을 적용하여 부분적으로 표면합금화를 하면 부식손상을 많이 완화 또는 방지할 수 있을 것이다.
본 발명의 레이저빔을 이용한 합금화방법은 해당 부품이나 설비를 제작할 때나 또는 원전 건설 후 가동중일 때나 언제나 적용할 수 있다.
그 외에도 본 발명의 레이저빔을 이용한 합금화방법은 일반 산업기계 부품의 재료 자체의 특성은 변화시키지 않고 다만 표면 특성만을 변화시켜 부식, 마모, 피로, 침.부식 등에 대한 수명향상을 위하여 쉽게 적용될 수 있다.
이하에서는 실시예에 의하여 본 발명을 상세하게 설명한다. 그러나 하기의 실시예는 본 발명의 예시일 뿐이므로 본 발명의 범위가 하기의 실시예에 의하여 한정되는 것으로 간주되어서는 안된다.
실시예
(가) 재료준비 및 표면도금 과정(합금600에 대한 예)
사용한 시편은 두께가 약 1.6mm인 합금 600(Inconel 600) 판재로 이 합금의 주요성분은 다음과 같다.
사용한 합금 600의 주요 화학조성
원소의 종류 Ni Cr Fe C Si Al Ti
중량% Bal. 15.7 7.5 0.035 0.15 0.12 0.17
이 판재를 적당한 크기로 절단하여 표면을 사포 1200번까지 연마한 후, 60℃의 도금용액(250g CrO3, 2.0g H2SO4, 5.0g NaSiF6, 6.0g 1,2,3-Naphthalene-tri-sulfonic acid, 0.2g 1,4-Butanediol)에서 전류를 80 A/dm2를 흘러주면서 2시간 정도 도금하여 도 1에서 보는 바와 같이 약 50 내지 70㎛ 두께의 Cr 피막을 형성하였다. Cr 도금시 효율은 26.4% 정도였다. 도금한 시편을 용액으로부터 꺼낸 후 흐르는 물에 충분히 세척한 다음 공기 중에서 건조시켰다.
(나) 도금 표면의 용융처리 및 합금층의 조성분석
최대 출력이 3.5 kW인 CO2CW 레이저 열처리 시스템을 이용하여 2 kW의 레이저빔 출력에서 시편 이동속도(scan speed)를 100 cm/min.로 하여 표면을 용융시켰다. 이 때 용융된 표면깊이는 표면 합금층의 조성에 따라 변화시킬 수 있는데, 여기에서는 도 2에서 보는 바와 같이 합금 600의 표면조성이 합금 690의 조성(Cr 농도가 약 30 중량%)이 되도록 하기 위하여 200 내지 250 ㎛가 되도록 하였다. 레이저 용융처리시 레이저빔의 크기는 약 2x2 mm 정도로 처리되는 시편표면과 초점거리가 일치하는 거리에서 용융을 하였다. 그러나 레이저빔의 크기나 용융처리 위치 등은 사용하는 레이저 장치의 특성이나 빔 모드 및 출력 등에 따라 변하기 때문에 실험을 통하여 상기 Cr 도금층으로부터 상기 조성을 얻기 위하여 최적조건을 찾아야 한다. 전표면을 빈틈없이 일정한 조성의 합금층으로 만들기 위하여 용융위치에서의 레이저 빔 크기의 반 정도가 중첩되도록 용융처리를 하였다. 도금된 재료표면을 레이저 빔으로 용융처리할 때 용융되는 부위의 산화를 방지하기 위하여 불활성 가스로서 알곤가스를 용융되는 부위에 흘려주었고, 알곤가스의 유속은 약 10 L/min.으로 하였다.
표면에 합금층을 생성시킨 후 표면층의 깊이 및 조성이나 성분분포를 분석하기 위하여 시편을 두께방향으로 절단한 다음, 에폭시 레진으로 마운팅하여 사포 600번부터 0.05㎛ 크기의 알루미나 분말을 사용하여 최종 연마를 하였다. 연마된 표면을 아세톤 및 메칠알콜로 세척한 다음 5%의 나이탈(Nital)용액에서 20 내지 30초 동안 1.5 내지 2.0 V의 전압을 가하여 에칭한 후 다시 아세톤과 메탄올로 세척한 다음 건조시켰다.
에칭된 시편의 표면관찰과 성분분석은 광학현미경 및 파장분산분석(wavelengh dispersive X-ray spectroscope, WDX) 장치가 부착된 전자현미경을 사용하였다. 도 3a 및 도 7에서 보는 바와 같이, 관찰된 합금층의 미세조직은 셀(cellular)형태의 미세조직을 하고 있었으며, 전체적으로 균질하였다. 합금조성은 시편의 표면으로부터 일정한 간격으로 주사전자현미경에 부착되어 있는 WDX로 분석하였는데 도 3b에서 보는 바와 같이 합금층의 조성은 전체적으로 균질하게 분포되어 있었으며, 주요합금원소인 Ni, Cr 및 Fe의 조성은 각각 약 60중량%, 약 30중량% 및 약 7중량%로 분석되었는 바, 원하는 Cr 조성을 가진 합금층을 얻었음을 알 수 있었다.
(다) 부식특성 시험
부식특성은 세가지가 측정되었는데, 양극분극곡선에 의한 양극분극 특성과 결정립계의 예민화 정도를 나타내는 이중 루프 EPR(double loop electrochemical potentiodynamic reactivation) 시험 및 결정립계 부식정도를 나타내는 변형된 Huey 시험을 수행하였다.
양극분극곡선과 EPR 측정은 25℃의 0.01M H2SO4+ 0.0001M KSCN 용액에서 0.5m/sec.의 전위변화속도(scan rate)로 수행하였다. 이 때 용액내의 산소영향을 최소화 하기 위하여 고순도 N2가스를 흘려 주었으며, 표준전극은 포화캘로멜전극(SCE)을 사용하였다. 한편, 변형된 Huey 시험은 사포 600번까지 연마한 시편을 세척 및 건조후 무게를 0.1mg까지 측정할 수 있는 저울로 측정한 다음, 110 내지 120℃에서 끓는 25%의 HNO3용액에 48시간 동안 침지한 뒤 시편을 다시 세척 건조한 다음 무게를 같은 방법으로 측정하여 시험 전후의 무게 변화로부터 부식속도 r(IPM, inch per month)을 다음과 같은 식에서 계산하였다. 즉,
r=2.87 x 102W/(A x T x D)
여기에서,
T=침지시험 시간(hour)
A=시편의 표면적(cm2)
W=무게감소량(g)
D=시편의 밀도(g/cm2)
양극분극시험에 의하면, 도 4에서 CP로 표시된, 합금층을 형성한 시편의 경우는 도 4에서 AR로 표시된 합금 600의 모재보다 양극 최대전류 밀도와 부동태 전류밀도가 약 10배 이상 감소된 것으로 측정되었는데, 이것은 표면합금한 시편의 내부식성이 그만큼 증가한 것을 나타낸다. 또한 EPR 측정에 의하면 도 5에서 AR로 표시된 합금 600 모재의 경우에는 역주사(reverse scan)시 재활성화가 일어나나 도 5에서 CP로 표시된, 표면 합금층을 형성한 재료는 재활성화가 일어나지 않는데, 이것은 합금 690 재료의 그것과 유사하게 나타났다. 한편 도 6에서 보는 바와 같이, 결정립계 부식성은 합금 600 모재(AR), 예민화(SEN)된 합금 600, 레이저빔으로 표면용융만 된 재료(LSM) 및 합금층을 형성한 재료(CP) 중에서 합금층을 형성한 재료가 가장 결정립계 부식이 적게 일어났다. 도 7에서 보는 바와 같이, 표면합금층을 형성한 재료에 대한 Huey 시험 후의 표면을 주사전자현미경으로 관찰한 결과에서 결정립계가 거의 부식이 되지 않았음을 확인할 수 있었다.
본 발명은 레이저빔을 이용하여 금속 또는 합금 재료 표면을 합금화하는 것으로서, 금속 또는 합금재료 자체의 특성은 변화시키지 않으면서 모재보다 우수한 기계적 특성, 내부식 특성 내마모특성, 내피로 특성, 내침식 특성 등의 여러 표면 특성을 가지는 합금층을 형성할 수 있도록 한다.
본 발명은 종래 사용되고 있는 진공 중에서만 사용 가능한 전자빔에 의한 표면 개질(합금화) 방법에 비하여 진공뿐만 아니라 공기 중에서도 쉽게 사용될 수 있기 때문에 처리효율이나 경제성이 뛰어나며, 장치 및 처리공정을 쉽게 자동화할 수 있다는 잇점이 있다. 그리고 앞으로 초기 합금원소 첨가방법이 표면도금방법보다 더욱 진전된 직접적인(in-situ) 분말공급에 의한 기술로 발전할 경우 많은 공정이 간략화 될 수 있다.
또한, 본 발명은 처리공정이 공기중에서 이루어지기 때문에 처리부품의 형상에 거의 구애를 받지 않으며, 설치된 부품이나 시설물 등에도 적용할 수 있어 본 발명을 적용할 때 공간적인 제약없다는 잇점이 있다.
또한, 본 발명은 고에너지 밀도를 가진 열원인 레이저빔을 사용하므로 재료 표면에 열역학적인 방법으로는 만들 수 없는 어떠한 합금 또는 혼합물(금속과 세라믹, 세라믹과 세라믹 등)을 만들 수 있어 적용범위가 매우 넓고 다양한 특성을 지닌 표면을 생성시킬 수 있다는 잇점이 있다.

Claims (6)

  1. 금속 또는 합금 재료 표면에 금속 원소를 도금하여 도금층을 형성한 후, 상기 재료 표면을 레이저빔으로 용융시켜 합금층을 형성하는 것을 특징으로 하는 금속 또는 합금 재료 표면의 합금화 방법 또는 손상된 금속 또는 합금 재료 표면의 보수방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 금속 또는 합금 재료는 Ni-기 합금 재료 인 것을 특징으로 하는 금속 또는 합금 재료 표면의 합금화 방법 또는 손상된 금속 또는 합금 재료 표면의 보수방법.
  3. 제 2 항에 있어서, Ni-기 합금 재료는 합금 600 인 것을 특징으로 하는 금속 또는 합금 재료 표면의 합금화 방법 또는 손상된 금속 또는 합금 재료 표면의 보수방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항에 있어서, 레이저빔으로 재료 표면을 용융시킬 때, 표면의 산화를 방지하기 위하여 불활성 기체나 질소 기체를 용융되는 부위에 흘려주는 것을 특징으로 하는 금속 또는 합금 재료 표면의 합금화 방법 또는 손상된 금속 또는 합금 재료 표면의 보수방법.
  5. 제 1 항 내지 제 3 항에 있어서, 공기중에서 레이저빔으로 재료 표면을 용융시키는 것을 특징으로 하는 금속 또는 합금 재료 표면의 합금화 방법 또는 손상된 금속 또는 합금 재료 표면의 보수방법.
  6. 제 1 항 내지 제 3 항에 있어서, 합금층의 첨가 원소가 비금속 원소인 경우에는 레이저빔으로 재료 표면을 용융시킴과 동시에 용융부위에 해당원소의 기체를 흘려주는 것을 특징으로 하는 금속 또는 합금 재료 표면의 합금화 방법 또는 손상된 금속 또는 합금 재료 표면의 보수방법.
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