KR19990006996A - 컨베이어 벨트 및 이의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

비경화된 고무 및/또는 합성 고무로 만들어진 연장된 본체를 갖는 컨베이어 벨트의 제조방법이 개시된다. 폴리머 분리 재료는 본체의 상부 및 하부 표면에 인접하여 위치되고, 가열된 판이 본체(즉, 벨트 재료)의 상부 및 하부 표면에 적용되어 벨트의 인접한 상부 및 하부 층 부분을 연화시킨다. 이것은 연화된 벨트 재료가 분리 재료의 간극 개구로 흘러 들어가도록 만든다. 결과로서 형성된 벨트는 더 얇은 층으로 압착되고 벨트 본체의 인접한 표면 부분에 매립된 분리 재료를 갖는다. 이것은 실질적으로 균일하고 반사적으로 유연한 재질의 표면을 제공한다.

Description

컨베이어 벨트 및 이의 제조 방법

본 발명은 컨베이어 벨트 및 이의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 컨베이어 벨트 및 컨베이어 벨트의 최종 표면의 일부가 되는 폴리머 재료를 분리 재료로서 활용하는 방법에 관련된다.

컨베이어 벨트를 제작하는 통상의 방법은, 적어도 대부분이 고무 및/또는 합성 고무를 포함하는 컨베이어 벨트의 재료를 갖는 상부 및 하부 표면을 갖는 연장된 벨트 구조의 재료 본체를 제공하는 것이다. 컨베이어 벨트 본체는 상부 및 하부의 가열된 판 사이에 놓이고, 다음에는 고무 및/또는 합성 고무(이하 고무로 지칭한다)의 경화를 야기하기 위하여 컨베이어 벨트 본체에 대하여 가압된다. 통상적으로, 본체를 형성하는 고무 재료의 층 사이에, 스틸 케이블, 직물 또는 다른 재료로 된 강화 재료가 제공된다. 더욱이, 벨트 본체의 층은 조성이 다를 수 있는데, 내층이 쿠션 고무 재료로 되고 외층은 커버 고무 재료로 될 수 있다.

판 사이에 위치되고 가압되는 본체 상부 및 하부 표면에 몇가지 종류의 분리 재료가 제공되어, 고무 재료의 경화를 야기하는 열 및 압력의 적용이 완료된 후 방금 형성된 벨트부로부터 판이 적절히 분리될 수 있도록 하는 것이 보통 필요하다. 이러한 통상의 방법중 하나는 유리를 제공하고 점착을 방지하기 위한 화학물질 또는 직물과 같은 재료를 사용하는 것이다. 화학적 유리 물질은 분말(예를 들어 탈크), 액체(예를 들어 실리콘 스프레이) 또는 고체(예를 들어 파라핀 왁스)의 형태일 수 있다. 이들은 벨트의 꼭대기 및 바닥 표면에 적용된다. 또한, 분리 재료로서 직물 재료도 활용될 수 있다(예를 들어, 가는 가닥 스퀘어 직조된 폴리에스테르 천). 이 천은 경화후 제거된다. 또한 합성 또는 천연 재료의 가벼운 다발(예를 들어 나일론 또는 면직물과 같은 엔젤 헤어)도 사용된다. 이러한 재료의 한가지 형태가 세렉스(CEREX)라는 상품명으로 제조된다. 매우 얇은 이 재료는 벨트 표면으로 경화되고 벨트의 일부분이 된다.

벨트의 상부 및 하부 표면 부분의 특성과 관련된 많은 중요한 연구가 있다. 이중 하나는 이들 상부 및 하부 표면의 외관에 관한 것이다. 판이 벨트부에 대하여 적용되는 경화 과정 중 벨트 표면의 색상, 음영 또는 재질이 비균일하게 되어 벨트의 외관을 저하시키는 음영 및/또는 색상의 얼룩이 생기는 일이 종종 발생한다. 또한, 만약 벨트가 높은 반사 표면(즉, 거울과 같은 표면)을 갖는다면, 반사적으로 부드러운 재질의 표면보다 얼룩이 실질적으로 더 눈에 띄게 되는 것이다.

벨트의 표면 특성에 관한 다른 연구에는 그의 탄성에 관한 것이 있다. 부하된 벨트가 공급 롤러 위를 지나면, 롤러와의 접촉으로 벨트 표면 부분에 톱니 모양이 생긴다. 만약 벨트의 표면 부분이 낮은 탄성도를 갖는다면 벨트를 롤러 위로 이동시키기 위하여 보다 많은 에너지가 요구되고, 따라서 보다 강력한 모터가 요구될 것이다. 반면, 벨트의 표면 부분이 보다 탄성적으로 압축에서 회복되면, 벨트를 이동시키기 위해 요구되는 에너지는 감소된다.

미국특허 문헌의 검색 결과 다음과 같은 많은 특허가 발견되었다:

미국특허 제4,744,843호(Lewis)는 컨베이어 벨트를 위한 유리제의 사용을 개시하고 있다. 칼럼 1, 35행 이하에는 본 발명이 다음과 같이 기술되어 있다:

얽히고 매 교차점에서 결합될 수 있거나 또는 결합될 수 없는 바람직하게는 연속적 필라멘트로서 바람직하게는 용융된 폴리머로부터 직접 제조된 폴리머성 모노머 비직조 직물은, 벨트 및 관련된 재료를 몰딩하는데 있어서 매우 만족스러운 몰드 유리제로서 사용될 수 있으며, 이러한 비직조 직물은 몰딩된 제품의 일부가 되는 것을 발견하였다. 결과로서 얻어진 몰딩된 제품은 포집된 공기 또는 기체의 제거 및 몰딩된 제품의 외관에 영향을 주는 몰드 유리제 축적의 제거에 의해 개선된 제품 외관을 갖는다.

미국특허 제4,411,947호(Haynhold)는 스틸 케이블로 강화된 고무 또는 합성 재료의 본체를 갖는 컨베이어 벨트를 보여준다. 이 벨트는 공기 주머니를 포함하고 상부 및/또는 하부 커버층의 하나에 매립되는 탄성적으로 변형가능한 쿠션 인서트와 함께 형성된다. 이것이 가리키는 문제는, 부하되는 재료가 보통 벨트 위로 적하되기 때문에 컨베이어 벨트가 부하 위치에서 응력을 받는다는 것이다. 따라서, 이들 공기 주머니는 이러한 충격을 지탱하기 위하여 벨트를 쿠션으로 받친다. 두 개의 직물층 15를 포함하는 이중 직조천 5가 있고 이들은 실 25에 의해 상호 연결되어 그들을 평행관계로 유지시킨다.

미국특허 제2,841,515호(Runton 등)는 층 사이에 범포층을 함께 결합시키는 합성 거품(foam)를 갖는 범포층으로 만들어진 벨트를 보여준다. 거품의 층은 딱딱한 물체가 그 위에 떨어질 때 벨트가 절단되거나 찢어지는 것을 방지하기 위하여 보호 코팅이 요구되는 경우 벨트의 면 위에도 위치된다.

미국특허 제2,515,778호(Knowland 등)은 통조림 및 음식 가공 산업에 사용되기 적합한 벨트를 개시한다. 벨트의 본체는 하나의 단위로 경화되고, 여기에 결합되어 경화된 합성 플라스틱 조성물로 덮인 고무화된 복수 가닥으로 만들어진다. 이 층은 밝은 색, 무취이고, 용매, 오일, 지방 등에 저항성이다. 이 플라스틱 조성물 및 직물 시트는 가압하에서 결합되고 직물 시트로 관통 및 결합되도록 플라스틱을 연화시키기 위하여 가열된다.

본 발명의 방법에서는

도 1a 및 도 1b는 본 발명에 적용될 수 있는 하나의 선행기술 컨베이어 벨트 제조 시스템의 전방부 및 후방부를 보여주는 모식도,

도 2는 공급 롤 32로부터 판 34의 첫 번째 부분에 걸친 선행기술 벨트 제조 작업 만을 보여주는 도 1a 및 도 1b와 유사한 모식도,

도 3은 판의 적용 및 본체 고무 재료의 경화 전에 벨트 본체의 상부 표면 위에 놓인 탄성의 분리 재료를 보여주는, 벨트의 상부 표면을 가로지르는 단면에 대한 확대 단면도,

도 4는 완성된 벨트부를 형성하기 위하여 본체에 판과 분리 재료를 적용한 후의 표면 부분을 보여주는 도 3과 유사한 단면도.

본 발명의 방법에서는 먼저 상부 및 하부 표면을 갖는 연장된 본체가 제공된다. 본체는 비경화된 고무, 합성 고무, 또는 이들의 조합으로 된 재료를 포함하고, 이러한 본체 재료는 경화 온도를 갖는다.

분리 재료는 본체의 상부 및 하부 표면의 적어도 하나에 인접하여 위치한다. 분리 재료는 간극 개방 공간 및 경화 온도 보다 높은 융해 및 분해 온도를 갖는 폴리머 재료를 포함한다.

가열된 판 수단은 본체의 상부 및 하부 표면에 적용되어 적어도 분리 재료에 인접한 본체의 표면 부분을 연화시키고 본체의 적어도 일부가 분리 재료의 간극 개방 공간으로 흘러 들어가도록 하고, 또한 본체 재료를 경화시켜 컨베이어 벨트부를 형성한다.

다음에 판 수단이 컨베이어 벨트부로부터 분리된다.

이러한 과정에 의하여 제조된 컨베이어 벨트부는 분리 재료 및 인접한 벨트 표면 부분이, 본체의 인접한 표면 부분에 매립된 분리 재료와 함께 결합되어, 실질적으로 균일하고 반사적으로 부드러운 표면 재질이 제공된다는 특징이 있다.

본 발명의 방법에 있어서, 분리 재료는 약 0.5 내지 4 mm, 바람직하게는 약 0.5 내지 2 mm 사이의 최대 기공 크기를 갖는 개방 셀 폼(foam)이다.

바람직한 형태에서, 분리 재료는 경화된 엘라스토머(elastomer)이다. 또한, 바람직한 형태에서는 분리 재료가 0.1 보다 크지 않은, 더욱 바람직하게는 약 0.03 보다 크지 않은 tan δ를 갖는다.

바람직한 분리 재료는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부텐, 폴리헥센, 폴리우레탄, 폴리아미드, 폴리아미드 6, 폴리아미드 66, 폴리카보네이트, 폴리아세탈, 폴리아크릴레이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리페닐렌 옥사이드, 폴리우레아, 실리콘, 폴리에스테르 테레프탈레이트, 폴리헵텐 또는 가교결합된 폴리올레핀인 폴리머의 적어도 하나를 포함한다.

본 발명의 방법에 따라 제조된 벨트는 비경화 고무, 합성 고무 또는 이들의 조합으로 되는 재료의 연장된 본체를 포함한다. 분리 재료는 위에 언급된 재료이고, 이것은 연장된 본체의 적어도 하나의 표면 부분, 바람직하게는 연장된 본체의 상부 및 하부 표면 양쪽에 매립된다. 본 발명의 다른 양상은 다음 상세한 설명으로부터 명백하게 될 것이다.

도 1a 및 도 1b를 참고로, 본 발명이 적용되는 선행기술 벨트 제조 작업을 나타낸다. 먼저 선행기술 벨트 제조 시스템에서 이미 존재하는 부품을 기술하고, 다음에 본 발명이 여기에 어떻게 도입되는 가를 기술할 것이다.

도 1에 나타낸 벨트 제조 시스템(일반적으로 10으로 나타냄)은 좌측단에 릴 공급기(reel feeder) 11을 포함하는데, 여기에는 가이드 롤 조립체 16 위 및 제 1 클램프 18을 통하여 스틸 케이블 14를 공급하는 복수의 드럼 12가 있다. 케이블은 제 1 클램프 18로부터 초기장력부 20을 통과하고, 다음에 제 2 클램프 21을 지나 장력 장치 22로 연결된다.

장력 장치 22로부터 케이블 16은 캘린더부 24로 가고, 여기에서 고무 재료의 층이 강화 케이블 14의 상부 및 하부에 위치된 케이블 14의 경로로 이동한다. 보다 상세하게는, 쿠션 고무의 상부 및 하부층을 이동 경로로 공급하는 상부 및 하부 롤 26 및 28이 각각 존재하고, 이어서 쿠션 고무층 상부 및 하부로 적용되는 커버 고무의 층을 갖는 상부 및 하부 롤 30 및 32가 존재한다. 선행기술에서는 통상적으로, 각각에 대하여 고무 재료의 층을 적절하게 위치시키기 위하여, 여러 가지 장치 또는 도구가 캘린더부 24에 도입된다. 이러한 벨트 재료층 및 강화 케이블의 맞춤은 33에 나타나 있는데, 캘린더부 24를 떠나서 고무 재료의 두 상부층, 고무 재료의 두 하부층, 및 그 사이에 위치된 길이 방향으로 연장된 복수의 케이블을 포함한다. 고무층은 이 단계에서는 경화되지 않고 있다.

다음 단계는 이러한 벨트 맞춤부 33을 경화 프레스 34로 이동시키는 것이다. 이 경화 프레스 34는 매우 모식적으로 나타나 있음이 이해될 것이며, 상부 및 하부 구조 36 및 38과 그 사이에 위치된 상부 및 하부 판 40 및 42를 갖고 있는 것으로 나타나 있다. 이 경화 프레스 34는 이들 판 40 및 42의 단부에 존재하는 온도 구배를 갖는, 예정된 온도 범위의 판 40 및 42를 갖도록 배열된 비교적 복잡한 장치이다.

경화 프레스 34의 우측에는, 첫 번째로 X-선부 44가 있고 다음에 인장 롤러 조립체 46이 존재하며, 이로부터 마침 벨트 48이 드럼 52 위에서 50으로 감긴다.

상기 인용된 모든 부품이 선행기술에 이미 존재하는 것이 이해될 것이다. 이 시스템 10의 작동은 다음과 같다. 케이블 14는 부품 16 내지 22를 거쳐 캘린더부 24로 간다. 고무층은 롤러 26 내지 32로부터 공급되어 33에 벨트 맞춤을 형성한다. 벨트 맞춤부 33은 경화 프레스 34로 가고, 다음에 벨트 맞춤부의 이동은 정지된다.

다음에 상부 및 하부 판 40 및 42가 서로를 향해 이동하여, 경화 프레스 34의 작동 영역 내에 존재하여 벨트부 54에 열 및 압력을 적용하는 벨트부 54를 꽉 잡게 된다. 통상적으로, 약 1.2 cm의 두께를 갖는 벨트부를 위해서는, 경화시간이 약 10 내지 30 분 사이에 있다. 이 경화시간 동안, 고무 재료는 연화되어 케이블 14와 밀접하게 접촉하게 되고 고무 재료가 경화되게 된다. 경화시간 후에는 판 40 및 42가 개방되고, 작업 라인은 이어지는 벨트 맞춤부 32를 경화 프레스 34의 작업 영역으로 이동시키는 작업을 계속한다.

여기에서 기술되지 않은 시스템 12의 여러 가지 기능이 있는데, 이들은 본 발명과 관계가 없기 때문에 그렇게 한 것이다. 예를 들어 클램프 18 및 21, 초기 장력 장치 20 및 장력 장치 22가 케이블 14에 대하여 작동하여 그 위에 적절한 장력을 제공하고 케이블을 유리시키는 방식은 기술되지 않는다.

또한 상기와 같이, 기술된 모든 제조 시스템 10의 부품은 선행기술에 이미 존재하는 것이다.

도 2에 나타낸 바와 같이 본 발명의 교시를 이 시스템에 도입하기 위해서는, 본 발명의 방법 및 장치에 활용되는 분리 재료의 상부 및 하부층의 벨트 맞춤 33에 도입하기 위한 수단이 도 1a 및 도 1b의 벨트 제조 작업에 추가된다. 따라서, 도 2에 나타낸 바와 같이, 롤 32 및 30의 바로 우측에 분리 재료 60 및 62의 시트의 상부 및 하부 롤 56 및 58이 제공된다. 시스템 10의 작업 라인이, 여기에 도입된 본 발명과 함께, 고무층과 케이블의 맞춤 33을 경화 프레스 34로 이동시키기 위하여 작동할 때, 이들 롤 56 및 58은 또한 상부 및 하부 분리 시트 60 및 62가 판 40 및 42 사이의 작동 영역으로 공급되도록 회전시켜 경화 프레스 34 내에 있는 벨트 맞춤부 54의 상부 및 하부에 위치되도록 한다. 분리 재료 및 바로 하부의 고무 본체 재료의 위치결정은 도 2에 모식적으로 예시되어 있다.

다음에, 판 40 및 42가 이동하여 벨트 맞춤부 54와 가압 접촉하고, 분리층 60 및 62는 하기의 방법으로 고무 재료의 표면부에 실질적으로 매립된다. 분리 재료 60 및 62의 시트는 동일하기 때문에, 상부 시트 60의 조성과 특성을 설명하는 것으로 충분할 것이며, 이것이 하부 시트 62에도 마찬가지로 적용된다.

분리 재료 60은 간극 개방 공간을 갖는 폴리머 재료이다. 바람직한 형태에서, 이것은 바람직하게는 적어도 부분적으로 가교결합된 분자 구조를 갖는 개방 셀 폼(foam) 재료이다. 이것은 열경화성 또는 열가소성 재료일 수 있다. 재료의 융점(또는 분해점)은 벨트 맞춤에서 고무 재료의 경화 온도보다 높아야 한다. 분리 재료 60이 열가소성 재료이면 융점은 벨트의 본체를 형성하는 재료의 경화 온도보다 위에 있어야 한다. 통상적인 최적 경화 온도는 보통 143 ℃ ± 3 ℃ 이지만, 화학 반응을 야기하는 시약에 따라 더 높거나 낮을 수 있다.

여러 가지 폴리머 재료가 사용될 수 있다. 이들은 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부텐 및 폴리헥센과 같은 폴리올레핀 그룹에 있는 재료를 포함한다. 다른 예로서는 폴리우레탄, 폴리아미드 6, 폴리아미드 66, 폴리아미드, 폴리카보네이트, 폴리아세탈, 폴리아크릴레이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리페닐렌 옥사이드, 폴리우레아, 실리콘, 폴리에스테르 테레프탈레이트, 폴리헵텐, 및 가교 결합된 폴리올레핀이 포함된다.

상기와 같이, 분리 재료는 개방셀 구조이다. 일반적으로 보다 큰 비율의 개방셀 용적을 갖는 것이 보다 유리한데, 인접 고무가 폼 재료로 침투하는 것이 보다 쉽게 달성될 수 있기 때문이다. 폼의 밀도는 일반적으로 낮은 범위에 있다. 예를 들어, 폴리우레탄 폼이 사용된다면 밀도는 약 14 kg/m³일 것이다. 그러나, 보다 높은 밀도의 재료가 사용될 수도 있다. 밀도가 너무 낮으면 분리 재료가 너무 약하여 이점이 없어진다. 현재의 실험분석결과는, 밀도가 10 kg/m³만큼 낮으면 덜 바람직하다는 것을 보여준다. 보다 넓은 범위내에서, 폼의 최대 기공 크기는 약 0.1 내지 4 mm 사이에 있으며, 2 mm 크기가 바람직하다.

분리 재료의 두께는 바람직하게는 1 mm 범위에 있다. 예를 들어, 1.2 mm 두께는 만족스러운 것으로 나타났고, 0.8 mm 두께는 최적 두께에 보다 가까운 것으로 나타났다. 일반적으로, 보다 얇은 분리 재료가 만들어질수록 좋으며, 두께의 하한선은 그 이하에서는 재료가 너무 약하게 되어 실제로 사용할 수 없게 되는 것이다. 폼 분리 재료는 일반적으로 블록으로 제조되고 시트 재료는 이들 블록을 얇은 슬라이스로 절단함으로써 될 수 있다. 만약 폴리머 재료의 블록이 연속 공정으로 제조된다면, 슬라이스는 제조될 때 블록 재료로부터 절단될 수 있다.

작업에 있어서, 상부 및 하부 분리층 60 및 62는 경화 프레스의 작동 영역 내에 위치되는데, 판 40 및 42가 이동하여 분리 재료와 접촉할 때 이들은 분리 재료에 대하여 통상 5 내지 40 kg/cm²범위에 있는 압력으로 가압한다. 또한, 판 표면에서의 온도는 적어도 경화온도 만큼 높고, 가능하다면 130 내지 160 ℃ 또는 이보다 높게 될 것이다.

경화 프레스 내에 있는 벨트층 부분의 온도가 증가하면 고무 재료 내에 있는 여러 가지 성분의 증기화에 기인하여 일정량의 기체 분출(out gassing)이 있을 것이다. 이들은 벨트 맞춤부의 표면 부분을 판으로부터 멀리 이동하도록 하는(변색 얼룩 또는 커버링 농도가 다르게 되는 것을 야기하는) 포집된 기체 포켓을 형성하지 않는 방식으로 분리층 60 및 62로 통과한다는 것이 발견되었다. 이것이 달성되는 방식은 완전히 밝혀지지는 않았으나, 이것은 폼 안의 개방 공간에 축적된 기체에 기인할 수 있으며, 또한 분리 재료를 통과하는 통로를 통해 흘러 분리 재료의 외부로 이동하는 기체 물질에 기인할 수도 있다.

판 40 및 42가 일정 시간 동안 벨트 맞춤부 54와 맞물린 후, 맞춤부 54의 상부 및 하부 표면에 인접한 고무가 연화되기 시작하여, 분리 재료 60 및 62의 층이 인접한 고무 표면 재료로 가압되고 재료 고무가 폼 재료 내에 있는 공간 또는 간극으로 흘러간다. 경화 과정이 완결될 때까지는 인접한 고무 재료가 실질적으로 완전히 분리 재료로 침투하여, 벨트부가 판 밖으로 이동할 때 분리 재료는 거의 보이지 않게 된다. 가시 효과는 벨트부의 표면이 벨트부의 전 표면에 걸쳐 실질적으로 균일한 부드러운 재질을 갖는 것이다. 이는 분리 재료가 그 안에 매립된 고무 재료와 조합하여 매우 작은 불규칙부를 제공하여 재질이 반사적으로 부드러운 것으로 불리울 수 있는 것으로 되고 광택이나 반사광이 없다는 사실에 기인하는 것으로 믿어진다. 이것의 한 장점은 벨트부의 표면에 작은 불규칙부가 있으면 이들이 가시적으로 부드러운 표면 재질에 의하여 가려진다는 것이다. 또한, 분리층 60 및 62는 초기 두께의 약 5 % 내지 25 %(일반적으로 약 10 %) 사이로 압축된다. 도 3에서 층 60은 압축되기 전을 나타낸 것이고, 도 4에서는 층 60이 압축되고 본체 33의 표면에서 재료로 매립된 것을 나타낸다.

분리 재료의 또 다른 중요한 특성은 엘라스토머 성질 또는 탄성(resiliency) 으로 불리우는 것이다. 본 발명의 분리 재료는 비교적 높은 수준의 탄성을 가지며, 이는 그의 tan δ에 따라 측정된다. 본 발명의 분리 재료를 사용하여, 벨트부의 표면으로 매립되어 표면에 인접한 고무 재료 부분의 탄성이 손상되지 않고 실제로 향상되는 것이 가능하다는 것이 밝혀졌다. 이것이 고무 벨트 재료의 표면으로 매립되고 고무 재료의 탄성을 저하시키는 다른 분리 재료와 다른 점이다. 이의 중요성은 본문 앞부분의 발명이 속하는 기술분야 및 그 분야의 종래기술 에서 논의되었다. 앞서 지적된 바와 같이, 이는 지지 롤러 위를 통과하는 부하된 벨트에 기인한 에너지 손실을 실질적으로 감소시킨다. 이것은 낮은 압력의 타이어를 갖는 자동차가 구동되는 상황과 유사한데, 타이어에 더 높은 압력을 갖는 자동차를 구동하는 것과는 반대로, 탄성이 더 크고 따라서 에너지 소비가 적게 된다.

tan δ는 동적 모듈러스에 대한 손실 모듈러스의 비로서 정의된다. 그러므로, tan δ가 작을수록 에너지 소비도 작아진다. 바람직하게는 tan δ가 0.1 보다 크지 않고, 더욱 바람직하게는 0.05 보다 크지 않거나 이보다 낮은 것으로 0.04, 0.03 또는 0.02 등이다.

본 발명의 기본적 교시로부터 이탈됨이 없이 본 발명에 여러 가지 변형이 만들어질 수 있음이 이해될 것이다.

Claims (20)

1. a. 상부 및 하부 표면을 갖는 연장된 본체를 제공하되, 여기에서 상기 본체는 비경화된 고무, 합성 고무 또는 이들의 조합으로 된 본체 재료를 포함하고, 상기 본체 재료는 경화 온도를 가지며;

   b. 본체의 상부 및 하부 표면의 적어도 하나에 인접하여 분리 재료를 위치시키되, 상기 분리 재료는 간극 개방 공간을 갖고 경화 온도보다 높은 융점 또는 다른 분해 온도를 갖는 폴리머 재료를 포함하며;

   c. 본체의 상부 및 하부 표면에 가열된 판 수단을 적용시켜 분리 재료에 인접한 상기 본체의 표면 부분을 적어도 연화시키고 상기 본체 부분의 적어도 일부를 간극 개방 공간으로 흐르도록 하고, 또한 상기 본체 재료를 경화시켜 컨베이어 벨트부를 형성하고;

   d. 상기 판 수단을 상기 컨베이어 벨트부로부터 철수하여;

   e. 상기 컨베이어 벨트부가, 분리 재료 및 인접한 벨트 표면 부분이 본체의 인접한 표면 부분에 매립된 분리 재료와 조합하여 실질적으로 균일하고 반사적으로 부드러운 표면 재질을 제공하도록 특성을 부여하는 단계를 포함하는,

   컨베이어 벨브부의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 분리 재료가 약 0.5 내지 4 mm 사이의 최대 기공 크기를 갖는 개방 셀 폼인 방법.
3. 제 2 항에 있어서, 상기 최대 기공 크기가 약 0.5 내지 2 mm 사이인 방법.
4. 제 2 항에 있어서, 분리 재료가 경화된 엘라스토머(elastomer)인 방법.
5. 제 1 항에 있어서, 분리 재료가 경화된 엘라스토머(elastomer)인 방법.
6. 제 4 항에 있어서, 상기 분리 재료가 0.1 보다 크지 않은 tan δ를 갖는 방법.
7. 제 5 항에 있어서, 상기 tan δ가 0.03 보다 크지 않은 방법.
8. 제 1 항에 있어서, 상기 분리 재료가 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부텐, 폴리헥센, 폴리우레탄, 폴리아미드, 폴리아미드 6, 폴리아미드 66, 폴리카보네이트, 폴리아세탈, 폴리아크릴레이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리페닐렌 옥사이드, 폴리우레아, 실리콘, 폴리에스테르 테레프탈레이트, 폴리헵텐 및 가교결합된 폴리올레핀의 적어도 하나를 포함하는 방법.
9. 제 1 항에 있어서, 분리 재료가 약 140 ℃ 보다 높은 융점 또는 분해 온도를 갖는 방법.
10. 제 1 항에 있어서, 상기 분리 재료가 상기 본체의 상부 및 하부 표면 양쪽에 인접하여 위치되어, 본체의 상부 표면 부분 및 하부 표면 부분이 본체의 상부 및 하부 부분에 매립된 분리 재료를 갖도록 하는 방법.
11. 제 1 항의 방법에 따라 제조된 컨베이어 벨트부.
12. 제 8 항의 방법에 따라 제조된 컨베이어 벨트부.
13. a. 상부 및 하부 표면을 가지며, 고무, 합성 고무 또는 이들의 조합을 포함하고 경화 온도를 갖는 본체 재료를 포함하는, 연장된 본체; 및

    b. 상기 본체의 상부 및 하부 표면의 적어도 하나에 인접하여 위치되며, 간극 개방 공간을 갖고 경화 온도보다 높은 융점 또는 다른 분해 온도를 갖는 폴리머 재료를 포함하는 분리 재료를 포함하며,

    c. 분리 재료 및 인접한 벨트 표면 부분이 본체의 인접한 표면 부분에 매립된 분리 재료와 조합하여 실질적으로 균일하고 반사적으로 부드러운 표면 재질을 제공하도록 특성이 부여된,

    컨베이어 벨트부.
14. 제 13 항에 있어서, 상기 분리 재료가 약 0.5 내지 4 mm 사이의 최대 기공 크기를 갖는 개방 셀 폼인 벨트부.
15. 제 13 항에 있어서, 분리 재료가 경화된 엘라스토머(elastomer)인 벨트부.
16. 제 14 항에 있어서, 분리 재료가 경화된 엘라스토머(elastomer)인 벨트부.
17. 제 15 항에 있어서, 상기 분리 재료가 0.2 보다 크지 않은 tan δ를 갖는 벨트부.
18. 제 17 항에 있어서, 상기 tan δ가 0.03 보다 크지 않은 벨트부.
19. 제 13 항에 있어서, 상기 분리 재료가 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부텐, 폴리헥센, 폴리우레탄, 폴리아미드, 폴리아미드 6, 폴리아미드 66, 폴리카보네이트, 폴리아세탈, 폴리아크릴레이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리페닐렌 옥사이드, 폴리우레아, 실리콘, 폴리에스테르 테레프탈레이트, 폴리헵텐 및 가교결합된 폴리올레핀의 적어도 하나를 포함하는 벨트부.
20. 제 13 항에 있어서, 분리 재료가 약 140 ℃ 보다 높은 융점 또는 분해 온도를 갖는 벨트부.