KR19990005180A

KR19990005180A - 모델 체크 시스템

Info

Publication number: KR19990005180A
Application number: KR1019970029353A
Authority: KR
Inventors: 이상덕
Original assignee: 양재신; 대우자동차 주식회사
Priority date: 1997-06-30
Filing date: 1997-06-30
Publication date: 1999-01-25

Abstract

본 발명은 작업장에서 컨베이어에 순차적으로 적재된 소재들의 동일성 여부를 체크하여 이미 세팅되어진 공작기계에 의하여 동일한 가공이 이루어지도록 하는 모델 체크 시스템에 관한 것으로, 상기 모델 체크 시스템(40)은 작업장의 지면에 마운팅되는 베이스부(51)와, 상기 베이스부(51)의 일측면에 장착되되, 상하단으로 각각 브라켓(54)에 의해 마운팅되는 실린더부(53)와, 상기 실린더부(53)내에서 수직왕복운동하되, 자성을 갖는 피스톤부(56)와, 상기 실린더부(53)의 일측에 구비되되, 각각 발광체를 내장하고 자성력에 의해 전기적인 신호로 발광하여 전자제어부로 신호를 송신하는 리미트 스위치들(57,58,59)로 구성되어짐으로써, 중량과다에 의하여 마운팅부의 손상됨을 방지하여 다운타임을 줄임과 아울러 사용수명을 증대시키며 또한, 일반작업자가 육안으로도 소재의 동일성 여부를 확인할 수 있게 되는 효과가 있다.

Description

모델 체크 시스템

본 발명은 모델 체크 시스템에 관한 것으로, 특히 모델 체크 시스템에 자성을 적용하고 구조를 단순화함으로써, 중량과다에 의한 트러블에 의하여 손상됨을 방지하여 다운타임을 줄임과 아울러 사용수명을 증대시키는 한편 상기 모델 체크 시스템에 의한 소재들의 체크상태를 작업자가 육안으로도 확인할 수 있도록 한 모델 체크 시스템에 관한 것이다.

일반적으로, 차량부품을 포함한 각종의 소재들(4)을 클램프(3)로 고정시키고 컨베이어(2)에 순차적으로 적재시킨후 이미 툴(TOOL)이 세팅되어 있는 드릴링 등의 공작기계와, 상기 컨베이어(2)와의 자동화 시스템에 의하여 반복적으로 홀가공 등의 작업을 시행하게 되면 상기 컨베이어(2)에 적재된 소재들(4)이 순차적으로 이송되면서 공작기계의 툴(미도시됨)에 의해 같은 형상으로 가공되게 된다.

그런데 이때, 상기 컨베이어(2)에 적재된 소재들(4)중 모델이 다른 소재가 적재된 경우에 이미 세팅된 툴이 작동하여 불량제품을 생산하게 되는 문제가 생겨 상기 컨베이어에 적재된 소재들이 동일소재인가를 확인하도록 하는 모델 체크 시스템(1)이 구비되어 있다.

도 1은 상기한 바와같이 컨베이어(2)에 적재된 소재들(4)의 동일성 여부를 판단하는 모델 체크 시스템(1)을 도시한 것으로, 상기 모델 체크 시스템(1)은 소재들(4)을 가공시키는 공작기계의 전단부에 구비되어 상기 소재들(4)이 공작기계의 툴에 의해 가공되기전에 미리 체크하게 되는데, 상기 모델 체크 시스템(1)은 지면에 볼트(11)로 체결되어 지지된 베이스부(10)의 측부에 결합고정된 실린더부(12)와, 상기 실린더부(12)의 작동에 의해 수직왕복운동하는 로드(14)와, 상기 로드(14)의 상단부에 일측이 볼트(16)에 의해 고정장착된 체크 유니트(15)와, 상기 체크 유니트(15)와 동체로 수직왕복운동하게 되는 프로우브(Probe)(17)와, 상기 프로우브(17)에서 체크 유니트(15)의 상단부에 이단으로 장착된 도그(Dog)편들(18,19)과, 상기 도그편들(18,19)과 접지·단락되어 신호를 전자제어부에 보내되, 별도의 베이스부(23)에 장착된 리미트 스위치들(20,21,22)로 구성되어져 있다.

따라서, 상기 모델 체크 시스템(1)에서 프로우브(17)의 상단에 구비된 제 1도그편(18) 및 제 2도그편(19)이 각각 제 1리미트 스위치(20)와 제 2리미트 스위치(21)에 접지되어진 상태의 초기위치에서 컨베이어(2)에 적재된 소재(4)가 이송되어져 오면 상기 컨베이어(2)와 모델 체크 시스템(1)의 자동화 시스템에 의하여 상기 실린더부(12)가 하강하게 될 때 체크 유니트(15) 및 프로우브(17)가 동시에 하강하면서 상기 프로우브(17)의 하단이 소재(4)의 상단부에 밀착된채 정지되며 이때, 제 1도그편(18)이 제 2리미트 스위치(21)와 접지되면 전자제어부가 신호를 받아 계속 시스템을 운영시키고, 상기 프로우브(17)가 하단으로 많이 하강되어 상기 프로우브(17) 상단에 구비된 제 2도그편(19)이 제 3리미트 스위치(22)와 접지되면 상기 전자제어부가 시스템 작동을 제어하게 된다.

따라서, 상기와 같은 구조로 이루어진 모델 체크 시스템(1)은 가공하고자 하는 소재들의 높이차에 의해 체크되게 되므로 필요에 따라 상기한 바에서 공작기계의 툴과 모델 체크 시스템(1)의 세팅을 달리함으로써 상기 제 2도그편(19)과 제 3리미트 스위치(22)의 접지시 시스템이 운영되도록 하면 된다.

그러나 종래에는, 상기한 바와같은 구조로 이루어진 모델 체크 시스템에서 소재에 밀착되어 체크하게 되는 프로우브와 체크 유니트가 지면에 고정된 베이스부에 역시 일측이 고정된 실린더부의 로드 단부에 의해서만 지지됨으로 인하여 상기 체크 유니트와 로드의 체결부 및 실린더부와 베이스부의 체결부가 중량과다에 따른 하중에 제대로 견디지 못하여 파손되고 이에 따라서, 상기 프로우브의 초기위치가 변동된채 도그편들의 반복적인 접지·단락시 트러블에 의하여 손상되어 주기적으로 상기한 것들을 교환함으로써, 공정의 다운타임(Down Time)이 자주발생되어 생산성이 저하되는 문제점이 있었다.

이에, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위하여 안출된 것으로, 상기 모델 체크 시스템이 하중에 의한 트러블로 마운팅부와, 리미트 스위치들 및 도그편들의 손상됨을 방지하여 사용수명을 연장시키고, 공정의 다운타임을 감소시킴과 아울러 상기 리미트 스위치들을 발광되게 구성함으로써, 일반 작업자가 육안으로도 소재의 동일성 여부를 판단할 수 있도록 한 모델 체크 시스템을 제공함에 그 목적이 있다.

도 1은 일반적으로 가공하고자 하는 소재의 동일성 여부를 체크하는 모델 체크 시스템을 나타낸 개략정면도,

도 2는 본 발명에 의한 모델 체크 시스템과, 컨베이어에 적재된 소재가 가공부를 갖지않는 실린더 헤드블럭으로 도시된 상태를 나타낸 개략정면도,

도 3은 본 발명에 의한 모델 체크 시스템과, 컨베이어에 적재된 소재가 가공부를 갖는 실린더 헤드블럭으로 도시된 상태를 나타낸 개략정면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1, 40 : 모델 체크 시스템, 2, 41 : 컨베이어,

4, 43a, b : 소재, 10, 51 : 베이스부,

12, 53 : 실린더부, 54 : 브라켓,

56 : 피스톤부, 57 : 제 1리미트 스위치,

58 : 제 2리미트 스위치, 59 : 제 3리미트 스위치

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 발명된 모델 체크 시스템은 작업장의 지면에 마운팅되는 베이스부와, 상기 베이스부의 일측면에 장착되되, 상하단으로 각각 브라켓에 의해 마운팅되는 실린더부와, 상기 실린더부내에서 수직왕복운동하되, 자성을 갖는 피스톤부와, 상기 실린더부의 일측에 구비되되, 자성력에 의하여 전기적인 신호를 받아 발광되는 발광체가 내장된 리미트 스위치들로 구성된 것을 특징으로 한다.

컨베이어에 순차적으로 적재된 소재들이 상기 모델 체크 시스템으로 이송되어져 오면 자동화 시스템에 의하여 상기 모델 체크 시스템의 실린더부에 내장된 피스톤부가 하강하게 되는데 이때, 상기 피스톤부의 끝단부가 소재의 단부에 밀착되어 정지될 때 상기 피스톤부의 상단부와 밀접되는 리미트 스위치들이 자성력에 의해 전기적인 신호를 얻어 내장되어 있는 발광체가 발광하게 되며, 이때 발광된 신호를 전자제어부로 보내어 어떠한 소재인가를 체크시키게 된다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 예시도면에 의거하여 상세히 설명한다.

도 2는 본 발명에 의하여 구조가 단순하게 개발된 모델 체크 시스템(40)을 도시한 것으로 상기 모델 체크 시스템(40)에 의하여 체크되는 소재를 차량 엔진의 실린더 헤드불럭으로 예를들어 도시하였는데 상기 도 2에서의 실린더 헤드블럭(43a)은 가공부를 갖지 않으며 도 3은 내부에 중공의 가공부(44)를 가지는 실린더 헤드블럭(43b)을 나타낸다.

상기 모델 체크 시스템(40)은 도 2에 도시된 바와같이 작업장의 지면에 길이방향으로 볼트(52)에 의해 베이스부(51)가 마운팅되어 고정되어 있고, 상기 베이스부(51)의 일측에는 상하단으로 각각 브라켓(54)에 의해 실린더부(53)가 고정장착되어 있는데, 상기 브라켓(54)은 각각 ㄱ자형으로 절곡되어 볼트(55)에 의해 마운팅되게 된다.

이때, 상기 브라켓(54)이 ㄱ자형으로 절곡되어 일면이 베이스부(51)와 밀착되어 장착되어짐으로 상호 장착부위의 접촉면이 넓어져 보다 견고하게 지지되게 된다.

그리고, 상기 실린더부(53)의 내부에는 상단부가 자성을 갖는 피스톤부(56)가 구비되어 상하 수직왕복운동을 하게 되며, 또한 상기 실리더부(53)의 일측부에는 각각 내부에 전기적인 신호에 의해 발광되는 발광체(미도시됨)를 갖는 리미트 스위치(57,58,59)가 복수개 구비되어 있다.

상기 리미트 스위치들(57,58,59)은 피스톤부(56)의 상단부와 상호 자성력에 의해 전기적인 신호로 발광체가 발광되게 되며, 이때 상기 발광체가 발광되면서 전자제어부로 신호를 송신하게 되는데 상기 피스톤부(56)의 상단 일측부와 상기 리미트 스위치들(57,58,59)은 같은 극을 가짐으로 상호 밀접될 때 밀어내는 힘에 의하여 단락되어있는 리미트 스위치들(57,58,59)이 접지되어 전기적 신호가 통하게 된다.

따라서, 상기 실린더부(53)에서 피스톤부(56)의 상단부가 제 1리미트 스위치(57)와 밀착된 초기위치에서 컨베이어(41)에 클램프(42)로 지지된채 순차적으로 적재된 실린더 헤드블럭들(43a,b)이 이송되어져 오면 상기 컨베이어(41)와 모델 체크 시스템(40)의 자동화 시스템에 의하여 상기 모델 체크 시스템(40)의 실린더부(53)에 내장된 피스톤부(56)가 하강하게 되어 상기 피스톤부(56)의 끝단부가 실린더 헤드블럭(43a,b)의 상단면에 밀착되게 될 때 상기 피스톤부(56)의 상단부가 제 2리미트 스위치(58)와 밀접되게 되는데 이때 상호 자성력의 작용에 의해 상기 제 2리미트 스위치(58)의 내부에 내장된 발광체가 전기적인 신호에 의해 발광되고 다시 이 신호를 전자제어부로 보내게 된다.

그런데 이때, 상기 실린더 헤드블럭(43b)이 도 3에 도시된 바와같이 상단부에 요홈의 가공부(44)가 형성되어진 경우 상기 실린더부(53)의 피스톤부(56)가 보다 많이 하강되어 상기 피스톤부(56)의 상단부가 제 3리미트 스위치(59)와 밀접되어 역시 상호 자성력에 의해 발광체가 발광되고 이 신호를 전자제어부로 보내게 된다.

이때, 주로 가공하고자 하는 실린더 헤드블럭(43a)이 도 2에 도시된 바와같이 상단면이 평평한 것이라면 상기 제 2리미트 스위치(58)가 발광되어 신호를 보낼 때 전자제어부와 공작기계가 정상작동되도록 세팅시키고, 반대로 가공하고자 하는 실린더 헤드블럭(43b)이 도 3에 도시된 바와같이 상단부에 요홈의 가공부(44)가 형성되어 진 실린더 헤드블럭(43b)이라면 상기 제 3리미트 스위치(59)가 발광되어 신호를 보낼 때 상기 전자제어부와 공작기계가 정상작동되도록 세팅시키면 된다.

상기한 바와같은 방법으로 동일모델의 실린더 헤드블럭(43a,b)에 EGR홀을 연속적으로 가공코자할 때 동일성 여부를 판단하는 모델 체크 시스템(40)에 의하여 체크된 실린더 헤드블럭들(43a,b)은 바로 다음단계인 공작기계의 툴 하단으로 이송되며, 역시 상기 컨베이어(41)와 공작기계의 자동화 시스템에 의하여 순차적으로 EGR홀이 가공되게 된다.

상기 모델 체크 시스템(40)은 가공하고자 하는 소재들의 형상에 따라 공작기계의 툴을 달리하고 시스템 전체를 세팅시킨후 상기한 바와같은 방법으로 동일소재를 연속적으로 다량가공할 때 확대적용하여 사용할 수 있다.

위와 같은 본 발명은 가공하고자 하는 소재들을 컨베이어에 적재한채 순차적으로 이송시키면서 동일한 가공을 시행할 때 상기 소재들의 동일성 여부를 판단하여 적절한 가공이 이루어지도록 하는 모델 체크 시스템에 자성을 적용하고 구조를 단순화하되, 실린더부에 장착된 리미트 스위치들을 발광식으로 구성한 모델 체크 시스템을 제공함으로써, 중량과다에 의하여 마운팅부의 손상됨을 방지하여 다운타임을 줄이고 사용수명을 증대시키는 한편 일반작업자가 육안으로도 소재의 동일성 여부를 확인할 수 있게 되는 효과가 있다.

Claims

작업장에서 컨베이어(2)에 순차적으로 적재된 소재들(4)의 동일성 여부를 체크하여 이미 세팅되어진 공작기계에 의하여 동일한 가공이 이루어지도록 하는 모델 체크 시스템(1)에 있어서, 작업장의 지면에 마운팅되는 베이스부(51)와, 상기 베이스부(51)의 일측면에 장착되되, 상하단으로 각각 브라켓(54)에 의해 마운팅되는 실린더부(53)와, 상기 실린더부(53)내에서 수직왕복운동하되, 자성을 갖는 피스톤부(56)와, 상기 실린더부(53)의 일측에 구비되되, 각각 발광체를 내장하고 자성력에 의해 전기적인 신호로 발광하여 전자제어부로 신호를 송신하는 리미트 스위치들(57,58,59)로 구성된 것을 특징으로 하는 모델 체크 시스템.
제 1항에 있어서, 상기 브라켓(54)은 상기 실린더부(53)가 베이스부(51)에 대하여 보다 견고하게 지지되도록 ㄱ자형으로 절곡되어 일면이 상기 베이스부(51)에 밀착되어 마운팅되는 것을 특징으로 하는 모델 체크 시스템.
제 1항에 있어서, 상기 실린더부(53)의 내부에서 수직왕복운동하는 피스톤부(56)와 리미트 스위치들(57,58,59)은 같은 극을 가짐으로 상호 밀접될 때 서로 밀어내는 힘에 의하여 단락되어있는 리미트 스위치들이 접지되어 전기적 신호가 통전됨으로써, 발광체가 발광되는 것을 특징으로 하는 모델 체크 시스템.