KR19980074887A

KR19980074887A - 제철소 분진함유 압분코아 제조방법

Info

Publication number: KR19980074887A
Application number: KR1019970010886A
Authority: KR
Inventors: 김상원; 권우택; 양충진
Original assignee: 김종진; 포항종합제철 주식회사; 신창식; 재단법인 포항산업과학연구원
Priority date: 1997-03-27
Filing date: 1997-03-27
Publication date: 1998-11-05
Also published as: KR100314839B1

Abstract

본 발명은 압분코아의 제조방법에 관한 것이며, 그 목적은 순철분말에 제철소 분진을 첨가하여 압분코아를 제조함으로써 순철압분코아와 비교하여 동등 수준 이상의 자기적 특성을 가지는 제철소 분진 함유 압분코아의 제조방법에 관한 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 압분코아를 제조하는 방법에 있어서, 산소를 제외한 금속성분만을 중량비로 환산했을 때 철(Fe)이 12중량% 이상 함유되고 산화물형태로 존재하는 제철소 분진을 250μm 이하의 입도로 분급하고, 입자크기가 44-150μm인 철(Fe)분말과 혼합한 후 상기 혼합분말에 1-2중량%의 실란계 커플링제를 첨가하고 용제로 용해시켜 표면처리한 다음, 상기 표면처리된 분말에 수지와 경화제가 혼합된 바인더를 0.25-2중량% 첨가하고 혼합한 후 혼합분말을 8-10ton/cm²의 압력으로 성형하고 100-200℃의 온도에서 1-2시간 유지하여 경화처리하여 구성되는 제철소 분진 함유 압분코아의 제조방법에 관한 것을 그 기술적 요지로 한다.

Description

제철소 분진 함유 압분코아 제조방법

본 발명은 압분코아의 제조방법에 관한 것으로써, 보다 상세하게는 철분말에 제철소 분진을 첨가하여 압분코아를 제조함으로써 순철압분코아와 비교하여 동등 수준 이상의 자기적 특성을 가지는 제철소 분진 함유 압분코아의 제조방법에 관한 것이다.

최근 전자·전기기기의 경박단소화 경향 및 고효율화에 의한 에너지 절약의 관점에서 스윗칭 전원(switching mode power supply)의 수요가 점차 확대되고 있으며, 현재 전원의 약 90%가 스윗칭 전원으로 대체되고 있다. 스윗칭 전원은 대형 컴퓨터와 사무기 등의 사업기기에서 TV와 비디오 등의 가정기기에 이르기까지 광범위한 분야에서 사용되고 있다.

스윗치 전원에서 현재 최대의 과제는 소형화 기술이며, 이를 위하여 스윗칭의 고주파화, 사용부품의 소형화, 사용부품의 감소, 회로의 단순화 및 고밀도 실장화의 추진 등의 방향으로 기술개발이 진행되고 있다. 이러한 스윗치 전원의 소형화에 가장 밀접한 영향을 미치는 것은 주요 부품중 자성부품이므로 고주파 특성이 우수하고, 저손실·저잡음 코아재의 개발이 요구되고 있는 것이다.

이와 같은 자성부품들에 요구되는 주요 자기특성은 부품의 기능에 따라 우선순위가 다소 차이가 있지만, 일반적으로 고투자율, 고각형성, 고포화자속밀도 및 저철손 등의 특성이 요구되고 있다.

상기 자성부품중 노말 모우드 쵸우크 필터(normal mode choke filter)를 예를 들면, 상기 쵸우크 필터는 부하전류가 중복되기 때문에 포화자속밀도가 높은 코아의 사용이 요구된다. 현재, 재료의 높은 비저항으로 고주파에서의 고투자율과 저철손으로 각광을 받는 소프트 페라이트(soft ferrite)는 자화값이 금속재료에 비하여 1/10 정도를 나타내므로 상기 쵸우크 필터에는 사용할 수 없는 실정이다.

일반적으로 노말 모우드 쵸우크 필터(normal mode choke filter)용 코아로는 압분자심, 규소강 자심, 비정질 자심이 사용되고 있다. 상기 규소강 자심의 경우 방향성을 고려할 필요가 있고, 재료가공에 따른 제조원가의 상승이 문제점으로 지적되며, 상기 비정질 자심의 경우는 불안정한 구조에서 야기되는 열악한 온도안정성, 취성에 따른 가공성 및 제조가격의 상승 등 생산성에 문제가 제기되고 있다.

그러나, 오래전부터 사용되어온 철계 압분자심의 경우 점결제를 혼합하여 성형함으로서 저렴한 비용으로 최종 상품과 거의 같은 형상 또는 복잡 형상의 소재로도 대량 생산이 가능한 이점이 있다. 특히, 철계 압분자심의 경우 철의 높은 큐리온도로 고주파 유도시 높은 온도 안정성과 고주파에서의 자기특성이 뛰어나며, 펄스성의 잡음이 입력되었을 때 탁월한 감쇄특성을 나타낸다.

따라서, 고특성, 고효율의 철계 압분자심에 대한 관심이 새로이 모아지고 있으며 유럽을 중심으로 개발연구(Digest of Soft Magnetic Materials '96:Gorham/Intertech Consulting, San Francisco, U.S.A) 노력이 경주되고 있다.

종래, 고주파에서 사용할 자성부품으로서 압분코아 제조의 핵심은 와전류손실을 줄이기 위하여 비저항이 큰 금속 혹은 반금속을 철분말에 첨가하여 합금분말을 제조하고, 이를 용융시킨후 급속냉각하여 분말을 만든 다음, 수지로 상기 분말의 표면을 절연 피복하여 제조함으로써 고주파에서 고포화자화, 고투자율의 자기적 특성을 얻고 있다. 그러나, 상기 방법은 와전류손실을 줄이기 위하여 합금분말을 제조하여 용융하고 급속냉각하는 공정이 추가되어 제조공정이 복잡한 문제가 있다.

한편, 제선 및 제강설비를 갖춘 일관제철소에서는 발생공정에 따라 물리화학적 특성의 상이한 막대한 량의 분진의 발생하고 있으며, 한예로 년간 (주)포항종합제철에서 발생하는 각종 분진의 총량은 약 70만톤으로 추정되고 있다. 이를 발생부문에 따라 대별하면 고로부문에서 36.3만톤, 소결부문에서 8.1만톤, 소회소성부문에서 1.9만톤, 제강부분에서 18.4만톤 STS부문에서 1.3만톤, 코우크 분진에서 3.8만톤이 발생되고 있다. 이와 같이 막대한 량에 이르고 있는 분진은 발생부문의 특성별로 다른 특성을 나타내는데, 현재 (주)포항종합제철에서는 분진의 21.2만톤을 판매, 42.1만톤을 활용, 6.6만톤을 매립하여 전체적으로 분진의 90.5%를 활용하고 있다. 이중 금속이 주성분인 분진은 일괄수합한 후 협력업체에 넘겨 용해하도록 하여 금속잉고트와 슬래그로 분리하고, 잉고트는 (주)포항종합제철에서 다시 구매하여 원료로 사용하고 슬래그는 매립 등의 방법으로 폐기처분하는 과정을 거치는데, 이러한 방법은 처리를 위하여 추가적인 부대 설비와 비용이 필요하여 비효율적인 요소가 있다. 또한, 이와 같은 과정에서 어떠한 형태로건 인체에 유해한 중금속 성분의 폐기물이 존재하게 되므로 환경보호적인 측면에서도 문제점이 제기되고 있다.

이에 본 발명자들은 고주파에서 사용할 자성부품으로서 압분코아 제조시 비저항이 큰 원소 또는 반금속 대신에 상기 폐기되어지는 제철소 분진을 첨가함으로써 고주파에서 와전류 손실을 억제하는 효과를 얻음과 동시에 폐기될 분진을 유익하게 활용하는 새로운 압분코아의 제조방법을 제안하기로 이르렀다.

즉, 본 발명의 목적은 제철소 발생분진을 순철에 적정량에 적정입도로 첨가하여 그 제조방법을 제어함으로써, 순철압분코아와 비교하여 고주파에서 동등 수준 이상의 투자율을 나타내며 자기특성의 주파수 의존성이 양호한 압분코아의 제조방법을 제공하는데 있다.

도 1은 본 발명 방법에 의하여 제조된 스테인레스강 제강공정 분진 함유 압분코아에 있어서, 바인더량과 분진 첨가량에 따른 자기특성, 압분체밀도의 변화를 나타내는 그래프.

도 2는 본 발명 방법에 의하여 제조된 스테인레스강 제강공정 분진 함유 압분코아에 있어서, 주파수와 분진 첨가량에 따른 자기특성의 변화를 나타내는 그래프.

본 발명은 압분코아를 제조하는 방법에 있어서, 산소를 제외한 금속성분만을 중량비로 환산했을 때 철(Fe)이 12중량% 이상 함유되고 산화물형태로 존재하는 제철소 분진을 250μm 이하의 입도로 분급하는 단계; 상기 분급된 분진과 입자크기가 44-150μm인 순철(Fe)분말을 혼합하는 단계; 상기 혼합분말에 1-2중량%의 실란계 커플링제를 첨가한 후 용제로 용해시켜 표면처리하는 단계; 상기 표면처리된 분말에 수지와 경화제가 혼합된 바인더를 0.25-2중량% 첨가한 후 혼합하는 단계; 및 상기 혼합분말을 8-10ton/cm²의 압력으로 성형한 후 100-200℃의 온도에서 1-2시간 유지하여 경화처리하는 단계; 를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 제철소 분진 함유 압분코아의 제조방법에 관한 것이다.

이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

우선, 본 발명에 적합한 제철소 분진은 산소를 제외한 금속성분만을 중량비로 환산했을 때 철(Fe)이 12중량% 이상 함유되고, 산화물형태로 존재하는 제철소 분진이면 가능하다. 그 이유는 순철분말의 비저항을 높여 와전류손실을 억제하기 위하여 첨가되는 산화물형태의 분진의 밀도가 너무 작으면 즉, 철이 함량이 12중량% 이하이면 밀도가 순철에 비해 훨씬 낮은 분진이 코아중 다량 함유됨을 의미하므로 이는 체적의 증가로 압분체의 밀도가 현저히 감소하는 등 자기적 특성이 열악해지기 때문이다. 이를 최대한 억제하기 위하여 산소를 제외한 금속성분만을 중량비로 환산했을 때 분진의 중량은 철(Fe)이 12중량% 이상 함유되는 것이 바람직하다. 이러한 철의 함량 조건을 만족하는 산화물형태의 제철소 분진이면 압분체의 자기특성을 유지할 수가 있다.

본 발명에 적합한 제철소 분진의 대표적인 종류로는 산소를 제외한 금속성분만을 중량비로 환산했을 때 Fe:40-45중량%, Cr:13-17중량%, Ca:9-12중량%가 주성분이고, 나머지 Cl, Zn, Mn, Cu, Si, Ni, K를 포함하여 구성되는 스테인레스강 제강공정에서 발생하는 분진을 들 수 있다.

본 발명에 적합한 제철소 분진의 대표적인 다른 종류로는 산소를 제외한 금속성분만을 중량비로 환산했을 때 Mg:25-30중량%, Ca:22-26중량%, Fe:12-26중량%가 주성분이고, 나머지 Mn, K, Si, Al, P, S, 및 Ti을 포함하여 구성되는 제강공정 레들로(Ladle Furnace)에서 발생하는 분진을 들 수 있다.

상기와 같은 분진들은 제강공정에서 기화된 금속이 로내의 산소와 반응하여 형성되고 통상 집진기에 의하여 포집되는데, 그 입도의 크기는 1μm 이하의 평균입경을 가지는 미분인데, 경우에 따라 극히 일부이기는 하나 1000μm이 넘는 것도 발견된다. 이와 같은 분진은 250μm 이하의 체를 사용하여 성형전에 제거하는 것이 바람직한데, 그 이유는 큰 입경의 분진이 첨가되는 경우 압분체의 밀도를 작게 하여 압분코아의 자기특성중 자속밀도를 작게 할 가능성이 있기 때문이다.

상기와 같이 분급된 분진은 순철(Fe)분말과 혼합하는데, 그 첨가량은 순철분말량에 대하여 상기 스테인레스강 공정에서 발생하는 분진은 3-7중량%로 첨가하고, 상기 제강공정중 레들로서 발생하는 분진은 3-5중량%로 첨가하는 것이 바람직하다. 그 이유는 3중량% 이하 첨가시 순철 압분코아와 비교하여 비교적 양호한 자기특성은 얻어지나 분진의 재활용적인 측면에서 활용가능한 분진의 양이 작아 의미가 없으며, 스테인레스강 공정 분진과 제강공정중 레들로공정 분진은 각각 7중량% 이상 또는 5중량% 이상 첨가할 경우 복합산화물 형태로 밀도가 순철에 비해 훨씬 낮은 분진이 코아중 다량 함유됨을 의미하므로 이는 체적의 증가로 자속밀도가 현저히 감소하는 등 높은 투자율을 기대할 수 없기 때문이다.

이때, 순철분말이 입자크기는 44-150μm이 바람직한데, 그 이유는 44μm 이하의 것은 압분코아 제조후의 자기특성중 자속밀도값은 높으나 분말의 표면적 증가에 의한 표면에서의 오염과 작은 결정입경에 연유하여 증가한 입계가 보자력 및 투자력 등의 연자기 특성에 악영향을 주며, 150μm 이상의 것은 분말간 접촉면적의 감소로 높은 성형밀도를 얻을 수 없어 높은 자속밀도를 얻을 수 없기 때문이다. 이때, 최고의 자기 특성 발현을 위하여 보다 바람직하게는 74-150μm 범위의 것을 사용하면 좋다.

상기와 같이 혼합된 혼합분말은 커플링제(coupling agent)를 사용하여 표면처리한다. 이때, 사용한 커플링제는 실란계(silane)이면 가능하나, 보다 바람직하게는 γ-아미노프로필 트리에톡시 실란(gamma-aminopropyl triethoxy silane), γ-글리시드옥시프로필 트리메톡시 실란(gamma-glycidoxypropyl trimethoxy silane), γ-메타크릴옥시프로필 트리메톡시실란(gamma-methacryloxypropyl trimethoxy silane) 등이다. 그 첨가량은 순철분말에 대하여 0.5-2.0중량%가 바람직한데, 그 이유는 0.5중량% 이하에서 커플링제의 처리효과가 불충분하고, 2.0중량% 이상에서는 미반응의 커플링제가 남아 자속밀도를 감소시키기 때문이다.

본 발명에 있어서 혼합분말의 표면처리는 아세톤 등의 용제를 사용하여 혼합하는 것이 혼합분말의 표면에 균일하게 피복되므로 바람직하다.

상기와 같이 커플링제로 표면처리한 분말에 수지와 경화제가 혼합된 바인더를 0.25-2중량% 범위로 첨가하여 혼합하는 것이 바람직하다. 그 이유는 0.25중량% 이하의 바인더가 첨가될 경우 기계적 강도를 저하시키며, 2중량% 이상의 바인더가 첨가될 경우 자속밀도를 작게 하는 등 자기특성에 악영향을 미치기 때문인데, 보다 바람직하게는 0.25-0.5중량%의 바인더를 첨가하면 좋다. 이때, 상기 바인더는 수지와 경화제가 10:9의 비율로 혼합된 것을 사용하는 것이 보다 좋다.

상기와 같이 혼합된 분말의 자속밀도를 크게 하기 위하여 성형체 밀도를 증가시키면 좋은데, 이때 성형압력은 8-10ton/cm²범위로 하여 윤활재가 도포된 금형으로 성형하는 것이 바람직하다.

그 이유는 8ton/cm²이하에서는 높은 성형밀도를 얻을 수 없으며, 10ton/cm²이상에서는 금형의 파손이 우려되며 금형내부와 분말의 강한 마찰로 분말 내부의 응력이 자기특성에 악영향을 줄 가능성이 있기 때문인데, 보다 바람직하게는 10ton/cm²의 압력이면 좋다.

상기와 같이 성형된 성형체는 진공 드라이 오븐(dry oven)에 넣고 100-200℃의 온도범위로 1-2시간 가열하여 경화시켜 압분코아를 제조한다.

이와 같이 본 발명에서 제시된 조건에 따라 순철분말과 제철소 분진을 혼합한 혼합분말을 성형을 하면 높은 투자율을 나타내며, 자기특성이 주파수의존성이 양호한 제철소 분진이 첨가된 압분코아의 제조가 가능하다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 구체적으로 설명한다.

[실시예 1]

복합산화물 형태로 존재하는 분진으로 산소를 제외한 금속성분만을 중량비로 환산했을 때 Fe:40-45중량%, Cr:13-17중량%, Ca:9-12중량%가 주성분이고, 나머지 Cl, Zn, Mn, Cu, Si, Ni, K를 포함하여 구성되는 스테인레스강 제강공정에서 발생하는 분진을 250μm 이하의 입도로 분급하고, 74-150μm의 순철(Fe)분말의 3-10중량%가 되도록 평량한 후 순철분말과 혼합하였다.

상기와 같이 혼합된 혼합분말에 γ-아미노프로필 트리에톡시 실란(gamma-aminopropyl triethoxy silane)의 커플링제를 1.0중량% 첨가한 다음, 아세톤으로 용해시켜 혼합분말을 표면처리한 후 수지(YD-128, diglycil ether of bisphenol A, 국도화학)와 경화제(MNA, methyl-5-norbornene, 3-dicaboxlic anhydride, 국도화학)가 10:9의 비율로 혼합된 바인더를 상기 표면처리된 분말에 0.25중량% 첨가하여 혼합하였다. 이렇게 성형전 처리가 완료된 분말을 윤활재로 스테아린산 아연이 도포된 내경, 외경이 각각 ø10mm, ø15mm인 금형에 장입한 후 10ton/cm²의 단압식 수직 압력으로 약 2mm 두께의 성형체를 제작하였다. 이후 성형체를 150℃의 진공오븐에서 1시간동안 경화처리(curing)를 하였다.

상기한 방법으로 제작된 압분코아의 자기특성 및 밀도에 미치는 바인더량의 영향을 분진 첨가량에 대하여 조사하였으며 그 결과를 순철 압분코아의 자기특성과 비교하여 도 1에 나타내었다. 도 1에서 보자력(Hc), 진폭비투자율(μ_a) 및 손실(P)은 자속밀도(B)가 0.05테슬러(T)이고 주파수가 25kHz일 때 얻어진 값이다.

도 1에 나타난 바와 같이, 바인더의 첨가량이 증가하면 밀도가 감소하고 있다. 한편, 보자력(Hc), 진폭비투자율(μ_a) 및 철손실(P)의 특성은 바인더 첨가량이 0.25중량%에서 2중량%로, 분진의 첨가량이 10중량%로 증가함에 따라 더욱 열악해지는 경향이 나타났으며, 특히 10중량% 이상 분진과 1중량% 이상 바인더의 첨가시는 상기의 측정조건으로는 측정 불가능할 정도의 열악한 자기특성을 나타내었다.

그러나, 0.25중량%의 바인더를 첨가하고, 순철분말에 5중량% 분진을 첨가하는 경우 순철 압분코아와 비교하면 보자력(Hc)은 16% 정도인 0.67Oe에서 0.78Oe로 증가하고, 진폭비투자율(μ_a)은 129에서 114로 12% 정도 감소하는 매우 양호한 특성을 나타냈다. 한편, 이와 같은 자기특성은 바인더의 량이 0.25중량%에서 2중량% 증가할 때 순철 압분코아와 비교하면 보자력(Hc)은 17% 정도인 0.67Oe에서 0.79Oe로 증가하고, 진폭비투자율(μ_a)은 129에서 95로 27% 정도 감소하므로 압분코아의 자기특성에 미치는 분진의 첨가량은 바인더의 첨가량 영향보다도 상대적으로 훨씬 작아 압분코아의 제작에 있어서 바인더량의 최적화가 매우 중요하다고 판단되었다.

도 2에는 압분코아의 자기특성에 미치는 주파수의 영향을 분진 첨가량에 대하여 조사하였으며 그 결과를 순철 압분코아의 자기특성과 비교하여 나타내는데, 이때 보자력(Hc), 진폭비투자율(μ_a) 및 손실(P)은, 자속밀도(B)가 0.05테슬러(T)일때 얻어진 값이다.

도 2에서 주파수 증가에 따른 압분코아 전체의 자기특성은 열악해지나 25kHz에서 200kHz로 주파수가 증가할 때 분진의 첨가량이 증가할수록 순철코아의 경우 보자력(Hc)은 0.67Oe에서 1.28Oe로 약 90% 증가하였고, 진폭비투자율(μ_a)는 129에서 119로 7.8% 감소하는 반면 10중량% 분진 첨가시 보자력(Hc)은 0.93Oe에서 1.59Oe로 약 70% 증가하고, 진폭비투자율(μ_a)은 91에서 85로 6.5% 감소하는 정도였다.

하기 표 1에는 본 발명에서 양호한 자기특성을 나타낸 분진을 첨가하는 경우의 압분코아 및 순철 압분코아를 비교하여 자기특성을 나타내었다.

[표 1]

상기 표 1에 나타난 바와 같이, 발명예(1-3)와 종래예(1-3)은 완전히 동일한 공정변수에서 얻어진 값이 아니므로 정량적으로 정확하게 비교하는 것은 곤란하나, 발명예(1-3)의 경우 50kHz에서의 투자율은 종래예(1-2)에 비교하여 다소 열악한 반면 200kHz의 높은 주파수에서의 투자율은 종래예(3)과 대등소이하고, 종래예(1-2)와 비교하여 월등히 양호한 값을 나타내고 있었다.

이러한 특성의 원인은 첨가된 바인더에 혼합되어 단순히 코아의 체적만 증가시켰기 때문이다.

[실시예 2]

복합산화물 형태의 분진으로 산소를 제외한 금속성분만을 중량비로 환산했을 때 Mg:25-30중량%, Ca:22-26중량%, Fe:12-26중량%가 주성분이고, 나머지 Mn, K, Si, Al, P, S, 및 Ti을 포함하여 구성되는 제강공정 레들로공정에서 발생하는 분진을 실시예 1과 동일한 방법으로 분급, 순철분말과 일정 중량비로 혼합, 압분코아를 제조한 다음 자기특성을 평가하였다.

자기특성의 변화는 도 1의 변화와 정성적으로 일치하므로 동일한 내용으로 결과에 대한 고찰이 가능하였다.

하기 표 2에는 실시예 1에서와 마찬가지로 본 발명에서 양호한 자기특성을 나타낸 분진을 첨가한 압분코아의 자기특성을 종래예(1-3)과 비교하여 나타내었다.

[표 2]

상기 표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명예(4-5)의 경우 50kHz에서의 투자율은 종래예(1-2)에 비교하여 다소 열악한 반면 200kHz의 높은 주파수에서의 투자율은 종래예(3)과 대등소이하고, 종래예(1-2)와 비교하여 월등히 양호한 값을 나타내고 있었다.

상술한 바와 같이, 본 발명은 제철소 분진의 적정량을 적정입도로 첨가하고 제조방법을 제어함으로써, 압분체의 비저항을 높여 순철압분코아와 비교하여 동등 수준 이상의 자기 특성을 가지는 제철소 분진 함유 압분코아의 제조방법을 제공할 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명은 폐기되어지거나 재생산에 추가적인 설비가 필요한 제철소 분진을 고부가가치화 할 수 있고, 고주파 특성이 요구되는 부품의 코아에 적용될 수 있는 유용한 효과가 있다.

Claims

압분코아를 제조하는 방법에 있어서,

산소를 제외한 금속성분만을 중량비로 환산했을 때 철(Fe)이 12중량% 이상 함유되고 산화물형태로 존재하는 제철소 분진을 250μm 이하의 입도로 분급하는 단계;

상기 분급된 분진과 입자크기가 44-150μm인 철(Fe)분말을 혼합하는 단계;

상기 혼합분말에 1-2중량%의 실란계 커플링제를 첨가한 후 용제로 용해시켜 표면처리하는 단계;

상기 표면처리된 분말에 수지와 경화제가 혼합된 바인더를 0.25-2중량% 첨가한 후 혼합하는 단계; 및

상기 혼합분말을 8-10ton/cm²의 압력으로 성형한 후 100-200℃의 온도에서 1-2시간 유지하여 경화처리하는 단계;

를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 제철소 분진 함유 압분코아의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 제철소 분진은 스테인레스강 제강공정에서 발생하는 분진임을 특징으로 하는 제철소 분진 함유 압분코아의 제조방법.
제2항에 있어서, 상기 스테인레스강 제강공정에서 발생하는 분진은 산소를 제외한 금속성분만을 중량비로 환산했을 때 Fe:40-45중량%, Cr:13-17중량%, Ca:9-12중량%가 주성분이고, 나머지 Cl, Zn, Mn, Cu, Si, Ni, K를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 제철소 분진 함유 압분코아의 제조방법.
제2항 또는 제3항에 있어서, 상기 스테인레스강 공정에서 발생하는 분진은 3-7중량%로 첨가하여 행함을 특징으로 하는 제철소 분진 함유 압분코아의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 제철소 분진은 제강공정중 레들로공정에서 발생하는 분진임을 특징으로 하는 제철소 분진 함유 압분코아의 제조방법.
제5항에 있어서, 상기 제강공정중 레들로공정에서 발생하는 분진은 산소를 제외한 금속성분만을 중량비로 환산했을 때 Mg:25-30중량%, Ca:22-26중량%, Fe:12-26중량%가 주성분이고, 나머지 Mn, K, Si, Al, P, S, 및 Ti를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 제철소 분진 함유 압분코아의 제조방법.
제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 제강공정중 레들로공정에서 발생하는 분진은 3-5중량%로 첨가하여 행함을 특징으로 하는 제철소 분진 함유 압분코아의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 실란계 커플링제는 γ-아미노프로필트리 에록시실란, γ-글리시록시프로필 트리메톡시실란, γ-메타크릴옥시프로필 트리메톡시실란으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 1종임을 특징으로 하는 제철소 분진 함유 압분코아의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 수지와 경화제는 10:9의 비율로 혼합된 것임을 특징으로 하는 제철소 분진 함유 압분코아의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 용제는 아세톤임을 특징으로 하는 제철소 분진 함유 압분코아의 제조방법.