KR102664069B1 - 가스쉴드 아크 용접용 플럭스 충전 와이어 - Google Patents
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Abstract
가스쉴드 아크 용접용 플럭스 충전 와이어가 제공된다.
본 발명의 플럭스 충전 와이어, 자체 질량%로, TiO2 : 5.0~11.0％, C : 0.01~0.09%, Si : 0.6~1.5%, Mn : 2.0~4.0%, Mg : 0.1~1.5%, Na2O : 0.1~ 0.5%, K2O : 0.1~0.5%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 관계식 1에 의해 정의되는 H 값이 1.70~3.65를 만족한다.
본 발명의 플럭스 충전 와이어, 자체 질량%로, TiO2 : 5.0~11.0％, C : 0.01~0.09%, Si : 0.6~1.5%, Mn : 2.0~4.0%, Mg : 0.1~1.5%, Na2O : 0.1~ 0.5%, K2O : 0.1~0.5%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 관계식 1에 의해 정의되는 H 값이 1.70~3.65를 만족한다.
Description
본 발명은 가스쉴드 아크 용접용 플럭스 충전 와이어에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 우수한 저온충격인성 및 초층 고온균열 저항성을 가지면서 고전류 조건의 입향상진 용접자세 용접에서 우수한 비드퍼짐성 및 용접성을 갖는 티타니아계 용접용 플럭스 충전 와이어에 관한 것이다.
최근 조선소에서는 대형 컨테이너선 등에 후물강재 사용 개소가 증가함에 따라 용접에 따른 용접부의 고온균열 발생 빈도가 증가하고 있는 실정이다. 조선소에서는 이러한 균열을 방지하기 위하여 용접조건 등 시공방법의 변경 및 용접재료의 성능을 강화를 요구하고 있다. 또한 조선소에서는 경쟁력 확보를 위한 다양한 노력들을 하고 있다. 있다. 구체적으로는 용접효율성 향상을 통한 비용절감을, 그리고 시공방법 개선 및 용접재료 개발을 요구하고 있다.
이와 관련된 종래 기술로는 특허문헌 1에 기재된 발명을 들 수 있다. 상기 특허문헌 1에서는 Mn, Mg, Ti성분과 SiO2, Al2O3 산화물의 비를 제어하여 양호한 고온균열성 및 저온충격인성을 얻고자 하였으나, 현재 조선소에서 요구하는 용접효율성 향상을 통한 비용절감 요구사항에는 부족한 부분이 있다. 이러한 부족한 부분은 조선소에서 주로 사용하는 고전류 조건의 입향상진 용접자세 용접에서 비드퍼짐성이 저하되면서 조선소 용접 현장에서는 비드 표면의 평탄화 작업인 사상 작업이 증가되고 있음을 보면 알 수 있다. 즉, 사상 작업 증가로 인해 용접작업 효율 감소 및 부가적인 비용 증가가 발생되고 있다. 현재 조선소에서는 기존의 고온균열성을 가지면서 비드 표면의 사상 작업의 감소를 통해 용접작업 효율 향상 및 부가적인 작업의 감소를 통한 비용절감을 얻을 수 있는 용접재료 개발을 요구하고 있으며, 이를 통해 선박 건조에 대한 경쟁력 확보를 원하고 있다.
따라서, 고전류 조건의 입향상진 용접자세 용접에서의 우수한 비드퍼짐성과 저온충격인성, 그리고 고온균열 저항성이 양호한 플럭스 충전 와이어에 대한 개발이 절실히 요구되고 있는 실정이다.
따라서 본 발명은, 플럭스 충전 와이어의 성분을 적절히 제어함으로써 고전류 조건의 입향상진 용접자세 용접에서 우수한 비드퍼짐성을 가짐과 아울러, 저온충격인성 및 균열 저항성도 우수한 가스쉴드 아크 용접용 플럭스 충전 와이어를 제공함을 목적으로 한다.
또한 본 발명에서 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들에 한정되지 않으며, 언급하지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
따라서 본 발명의 일 측면은,
금속 외피내 플럭스가 충전되어 있는 플럭스 코어드 와이어에 있어서,
자체 질량%로, TiO2 : 5.0~11.0％, C : 0.01~0.09%, Si : 0.6~1.5%, Mn : 2.0~4.0%, Mg : 0.1~1.5%, Na2O : 0.1~ 0.5%, K2O : 0.1~0.5%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 하기 관계식 1에 의해 정의되는 H 값이 1.70~3.65를 만족하는 티타니아계 플럭스 코어드 와이어에 관한 것이다.
[관계식 1]
상술한 바와 같은 구성의 본 발명의 플럭스 충전 와이어를 사용하면, 고전류 조건의 입향상진 용접자세 용접에서 우수한 비드퍼짐성을 갖으면서 저온충격인성 및 균열 저항성이 우수한 용접금속을 확보할 수 있는 장점이 있다.
이하, 본 발명을 설명한다.
본 발명자들은 우수한 저온충격인성 및 고온균열 저항성을 가지면서도 고전류 조건의 입향상진 용접에서 우수한 비드퍼짐성 및 용접성을 갖는 방안을 모색하였으며, 그 결과에 근거하여 본 발명의 제시하는 것이다.
이러한 본 발명의 티타니아계 플럭스 충전 와이어는, 자체 질량%로, TiO2 : 5.0~11.0％, C : 0.01~0.09%, Si : 0.6~1.5%, Mn : 2.0~4.0%, Mg : 0.1~1.5%, Na2O : 0.1~ 0.5%, K2O : 0.1~0.5%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 관계식 1에 의해 정의되는 H 값이 1.70~3.65를 만족한다.
이하, 본 발명의 플럭스 충전 와이어의 조성 성분 및 그 함량 제한사유를 상세히 설명하며, 조성 성분에서 "%"는 달리 규정한 바가 없다면 "질량%"를 의미한다.
·탄소(C): 0.01~0.09%
탄소(C)는 본 발명 와이어의 강재 외피 및 플럭스에 함유되는 것으로 용접금속의 강도를 확보하고 용접금속의 저온 충격인성을 확보 할 수 있는 오스테나이트 안정화 원소이다. 상기 C의 함량이 0.01% 미만에서는 오스테나이트가 안정화되지 않으므로 용접금속의 저온 충격인성이 저하되고, 0.09%를 초과해서는 강도 증가와 함께 균열감수성 증가로 고온균열이 발생하기 쉬우며, 스패터 발생이 증가하고 용접성이 저하된다. 따라서 본 발명에서는 탄소(C)의 함량은 0.01~0.09% 인 것이 바람직하다.
·TiO2: 5.0~11.0%
TiO2(Ti 산화물)는 용접 시 주된 슬래그 형성제로서 비드 표면을 균일하게 하여 비드 외관을 향상시키는 역할을 한다. TiO2(Ti 산화물)의 함량이 5.0% 미만에서는 슬래그량이 부족하여 슬래그의 포피성 및 박리성이 저하되어 비드 외관이 열악해진다. 또한 TiO2(Ti 산화물)의 함량이 11.0%를 초과하면 슬래그 형성이 과다하고 유동성이 저하되는 문제가 있으며 비드 외관이 저하되므로, 그 함량을 5.0~11.0%로 하는 것이 바람직하다.
·망간(Mn): 2.0~4.0%
망간(Mn)은 탈산제로서 용접금속내 산소량을 저감시키며, 용접금속의 강도를 유지시켜 준다. 또한 S와 반응하여 FeS보다 MnS를 먼저 형성하기 때문에 S의 편석에 의한 저융점 화합물의 형성을 방지하여 고온균열 예방에 효과적이다.
그러나 Mn 함량이 2.0% 미만에서는 용접 금속부 내의 탈산 효과가 불충분하여 인성이 저하된다. 반면에 4.0%를 초과하면 저온 변태조직을 생성시켜 균열 저항성 및 인성이 급격하게 저하되고 강도가 증가되어 바람직하지 못하므로, 그 함량을 2.0~4.0%로 하는 것이 바람직하다.
·실리콘(Si): 0.6~1.5%
실리콘(Si)은 상기 Mn과 마찬가지로 탈산제로서 용접금속내 산소량을 저감시키며 적정량 첨가시 슬래그 유동성과 비드외관을 향상시키는 역할을 한다. 그러나 상기 Si의 함량이 0.6% 미만이면 용접금속 내의 탈산효과가 떨어지며 비드외관 향상 효과가 미흡하고, 1.5%를 초과하면 M-A상 생성을 촉진시켜 충격인성이 저하되므로, 그 함량을 0.6~1.5%로 하는 것이 바람직하다.
·마그네슘(Mg): 0.1~1.5%
마그네슘(Mg)은 강탈산제로서 용융금속 내의 산소와 반응하여 비금속 개재물의 생성을 억제하여 용접금속의 청정도 및 충격인성을 향상시킨다. 또한 조직 균일화 및 미세화에 따른 균열전파를 크게 방지할 수 있다. 그러나 그 함유량이 0.1% 미만에서는 탈산 역할이 미비하여 충격 인성 및 균열 저하를 가져올 수 있다. 반면에 1.5%를 초과하면 용접 흄 및 스패터 발생량이 증가하고 아크 집중이 증가하여 작업성이 저하된다. 따라서 Mg의 함량은 0.1~1.5%인 것이 바람직하다.
·Na2O 및 K2O : 0.1~0.5%
Na2O 및 K2O는 각각 용접 아크의 형성 및 안정성을 확보하는 역할을 하는 원소이다. 상기 효과를 얻기 위해서는 Na2O 및 K2O의 함량이 각각 0.1% 이상으로 첨가해야 하나, 0.5%를 초과해서는 아크 형성이 불안해져서 스패터 발생 및 아크 집중 증가로 용접성이 저해할 수 있기 때문에 Na2O 및 K2O의 함량은 각각 0.1~0.5%인 것이 바람직하다.
상기 조성 이외에 나머지는 강재 외피 중의 Fe, 플럭스 중의 철분 및 불가피하게 첨가되는 불순물을 포함하며, 이는 다른 성분이 첨가되는 것을 배제하는 것이 아니다.
한편, 본 발명자는 TiO2, Na2O, K2O, Si의 적정한 비율을 설정하여 고전류 조건의 입향상진 용접자세에서의 우수한 비드퍼짐성 및 용접성을 확보하였다. 또한 C 및 Mn 함량을 제어하여 저온충격인성 및 고온균열에 대한 저항성을 향상시키는 용접금속 미세조직을 확보하였다. 이에 근거하여, TiO2, Na2O, K2O, Si, C, Mn 함량비가 특정 범위내에 있을 때 가장 양호한 비드퍼짐성 및 우수한 고온균열 감수성을 가지며, 아울러 양호한 용접작업성 및 저온충격인성을 나타냄을 확인하였다. 구적으로, 본 발명은 하기 관계식 1에 의해 정의되는 H 값을 1.70~3.65 범위로 제어함을 특징으로 한다.
[관계식 1]
상기 관계식 1에 의해 저의되는 H 값이 1.70 미만에서는 C 및 Mn 함량의 증가로 용접금속 내 저온변태상 증가 및 용접부 강도가 증가하여 초층 고온균열성이 저하되고, 산화물 및 Si함량이 감소되어 용접성 및 비드퍼짐성이 저하될 수 있다. 반면 상기 H값이 3.65를 초과하는 경우에는 산화물 및 Si합량이 증가되어 용접작업성은 양호해지나 용접금속내에 미세한 침상형 페라이트 생성을 방행하여 저온충격인성이 저하되게 된다. 즉, 상기 관계식 1에 의해 정의되는 H값이 상술한 본 발명 범위를 벗어나는 경우, 초층 고온균열성, 저온충격인성, 용접성, 비드퍼짐성이 문제가 될 수 있다.
한편 본 발명은 금속 외피 내에 플럭스가 충전된 플럭스 코어드 와이어에 관한 것으로, 상기 플럭스 코어드 와이어에서, 플럭스의 충전율을 10~20% 범위로 유지함이 바람직하다.
이하, 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다.
(실시예)
하기 표 1의 조성을 갖는 직경 1.4㎜의 가스실드 아크 용접용 플럭스 충전 와이어를 마련하였다. 표 1의 와이어에서 미기재 성분은 강재 외피 중의 Fe, 플럭스 중 철분 및 불가피한 불순물이며, 성분단위는 질량%이다. 한편 이때 사용된 강재 외피의 조성을 하기 표 2에 나타내었다.
| 구분 | TiO2 | C | Si | Mn | Mg | Na2O | K2O | H |
| 발명예 1 | 8.35 | 0.06 | 0.89 | 2.80 | 1.20 | 0.35 | 0.22 | 2.62 |
| 발명예 2 | 10.54 | 0.01 | 1.32 | 2.43 | 0.86 | 0.26 | 0.36 | 3.20 |
| 발명예 3 | 5.26 | 0.04 | 1.21 | 3.86 | 1.35 | 0.48 | 0.22 | 1.92 |
| 발명예 4 | 10.86 | 0.02 | 0.96 | 3.18 | 1.06 | 0.35 | 0.42 | 2.81 |
| 발명예 5 | 7.65 | 0.07 | 1.48 | 3.96 | 1.28 | 0.29 | 0.28 | 2.19 |
| 발명예 6 | 9.29 | 0.03 | 0.74 | 2.95 | 0.35 | 0.18 | 0.46 | 2.68 |
| 발명예 7 | 7.84 | 0.03 | 0.96 | 2.96 | 0.56 | 0.22 | 0.13 | 2.47 |
| 발명예 8 | 6.22 | 0.01 | 0.61 | 2.21 | 0.13 | 0.12 | 0.11 | 2.52 |
| 발명예 9 | 5.12 | 0.08 | 0.62 | 3.88 | 0.63 | 0.19 | 0.22 | 1.76 |
| 발명예 10 | 5.99 | 0.09 | 0.66 | 3.96 | 0.10 | 0.16 | 0.15 | 1.85 |
| 발명예 11 | 10.99 | 0.02 | 1.48 | 2.01 | 1.48 | 0.48 | 0.49 | 3.64 |
| 발명예 12 | 6.56 | 0.06 | 1.05 | 3.67 | 0.49 | 0.35 | 0.26 | 2.10 |
| 발명예 13 | 10.62 | 0.05 | 1.02 | 3.12 | 1.25 | 0.28 | 0.15 | 2.76 |
| 발명예 14 | 9.65 | 0.03 | 1.35 | 2.18 | 1.40 | 0.46 | 0.39 | 3.27 |
| 발명예 15 | 10.53 | 0.08 | 1.22 | 2.06 | 1.10 | 0.35 | 0.36 | 3.41 |
| 비교예 1 | 13.25 | 0.01 | 1.42 | 2.01 | 0.11 | 0.15 | 0.21 | 3.86 |
| 비교예 2 | 3.83 | 0.08 | 0.61 | 3.88 | 1.49 | 0.44 | 0.35 | 1.63 |
| 비교예 3 | 5.65 | 0.15 | 0.93 | 2.06 | 1.12 | 0.34 | 0.22 | 2.54 |
| 비교예 4 | 7.65 | 0.004 | 0.84 | 3.23 | 0.23 | 0.24 | 0.39 | 2.38 |
| 비교예 5 | 10.89 | 0.01 | 1.92 | 2.02 | 0.48 | 0.43 | 0.48 | 3.68 |
| 비교예 6 | 5.10 | 0.09 | 0.14 | 3.95 | 1.23 | 0.11 | 0.12 | 1.65 |
| 비교예 7 | 8.97 | 0.05 | 0.72 | 4.92 | 0.93 | 0.26 | 0.34 | 2.03 |
| 비교예 8 | 6.22 | 0.06 | 1.03 | 1.25 | 0.24 | 0.38 | 0.31 | 3.48 |
| 비교예 9 | 7.27 | 0.07 | 0.69 | 2.45 | 1.40 | 0.56 | 0.28 | 2.64 |
| 비교예 10 | 8.40 | 0.05 | 0.93 | 3.21 | 0.48 | 0.05 | 0.31 | 2.44 |
| 비교예 11 | 9.22 | 0.06 | 1.17 | 3.88 | 0.88 | 0.13 | 0.63 | 2.38 |
| 비교예 12 | 10.21 | 0.08 | 0.74 | 3.53 | 1.16 | 0.32 | 0.03 | 2.50 |
| 비교예 13 | 6.45 | 0.07 | 1.22 | 3.21 | 0.05 | 0.43 | 0.23 | 2.25 |
| 비교예 14 | 8.39 | 0.08 | 0.86 | 2.47 | 2.85 | 0.39 | 0.17 | 2.77 |
| 비교예 15 | 11.0 | 0.01 | 1.50 | 2.00 | 1.50 | 0.50 | 0.50 | 3.67 |
| 비교예 16 | 5.00 | 0.09 | 0.60 | 4.00 | 0.10 | 0.10 | 0.10 | 1.68 |
*표 1에서 H는 관계식 1에서 정의하는 H 값임.
| 구분 | C | Si | Mn | P | S | Fe |
| 함량 | 0.033 | 0.004 | 0.18 | 0.007 | 0.006 | 나머지 |
이어, 상기와 같이 마련된 각각의 와이어를 이용하여 두께 25mm의 AH36 강재에 입향상진 자세로 용접하여 용접부의 저온충격인성을 평가하였으며, 이때 모재 사양은 V형 개선 맞대기용접이며 그 구체적인 용접조건은 하기 표 3과 같다. 그리고 상기 용접 결과, 얻어진 용접부의 0℃ 충격인성 값을 측정하여 표 6에 나타내었다. 이때, 충격 시험편은 KS(KS B 0809) 3호 시험편에 준하여 제조하였으며, 샤르피 충격 시험기를 이용하여 해머로 0℃로 유지된 시편에 충격을 가하였을 때 파단 시 흡수된 에너지를 이용하여 충격인성값을 측정하였다. 구체적으로 상기 측정값이 47J 이상이 나왔을 경우 합격이라고 평가 하였다.
또한 상기와 같이 마련된 각각의 와이어를 이용하여 EH36 35㎜t 강재에 아래보기 자세로 용접하여 용접부의 초층 고온균열시험을 진행하였으며, 그 구체적인 용접조건은 하기 표 4와 같다. 그리고 초층 용접부 비드 표면의 용접균열 길이를 전체 용접길이(600mm)에 대한 백분율로 계산하였으며(균열 발생율(%) = (균열길이)/(용접길이)X100%), 그 계산 결과를 하기 표 6에 나타내었다. 결과 값이 2% 이하이면 고온균열 저항성이 우수한 것으로 판단하였다.
나아가, 상기와 같이 마련된 각각의 와이어를 이용하여, 강재 AH36 25mmt를 이용하여 입향상진 용접자세에서의 비드퍼짐성을 평가하였다. 용접조건은 하기 표 5에 나타냈으며, 비드퍼짐성은 용접부 단면을 이용하여 비드폭(W)과 비드높이(H)를 측정하여 하기 표 6에 나타냈다. 비드폭(W)과 비드높이(H)의 비, 즉 W/H 값이 6.0 이상일 때 비드퍼짐성이 우수한 것으로 판단하였다.
본 발명의 용접작업성은 비드형상 등을 고려하여 육안으로 비교 판단한 것으로서 우수(○), 보통(△), 불량(Ⅹ)의 3단계로 구분하여 평가하였다.
또한 종합평가는 용접부의 저온충격인성, 초층 고온균열성, 용접작업성, 비드퍼짐성을 고려하여 비교 판단한 것으로서 우수(◎), 보통(○), 미흡(△), 불량(Ⅹ)의 4단계로 구분하여 평가하였다. 여기에서 우수 및 보통은 합격으로, 미흡 및 불량은 불합격으로 간주하였다.
| 모재 | 루트갭 | 개선각도 | 용접자세 | 용접조건 | 용접 입열량 | |
| 전류 | 전압 | |||||
| AH36, 25㎜t | 16㎜ | 20도 | Flat(1G) | 310A | 33V | 22kJ/㎝ 이상 |
| 모재 | Root gap | 개선각도 | 용접 조건 | |||
| 용접자세 | 전류 | 전압 | 용접속도 | |||
| EH36 35㎜t | 4㎜ | 35도 | 1G | 280A | 32V | 24~25CPM |
| 모재 | 시편형상 | 용접자세 | 용접 조건 | ||
| 전류 | 전압 | 용접속도 | |||
| AH36 25㎜t | Bead on Plate | 입향상진 | 280A | 32V | 10~15CPM |
| 구분 | 충격인성(J) @ 0℃ | 초층균열성 발생 여부 | 용접 작업성 | 비드퍼짐성 | 종합평가 | |
| 총 길이(mm) | 발생율(%) | |||||
| 발명예 1 | 93 | 0 | 0.0 | ○ | 6.91 | ◎ |
| 발명예 2 | 66 | 2 | 0.3 | ○ | 6.23 | ○ |
| 발명예 3 | 74 | 8 | 1.3 | ○ | 6.35 | ○ |
| 발명예 4 | 83 | 0 | 0.0 | ○ | 6.85 | ◎ |
| 발명예 5 | 78 | 9 | 1.5 | ○ | 6.15 | ○ |
| 발명예 6 | 92 | 0 | 0.0 | ○ | 6.95 | ◎ |
| 발명예 7 | 100 | 0 | 0.0 | ○ | 7.15 | ◎ |
| 발명예 8 | 94 | 0 | 0.0 | ○ | 7.02 | ◎ |
| 발명예 9 | 61 | 10 | 1.7 | ○ | 6.03 | ○ |
| 발명예 10 | 72 | 11 | 1.8 | ○ | 6.13 | ○ |
| 발명예 11 | 51 | 0 | 0.0 | ○ | 6.46 | ○ |
| 발명예 12 | 76 | 1 | 0.2 | ○ | 6.32 | ○ |
| 발명예 13 | 90 | 8 | 1.3 | ○ | 6.90 | ◎ |
| 발명예 14 | 62 | 0 | 0.0 | ○ | 6.51 | ○ |
| 발명예 15 | 55 | 3 | 0.5 | ○ | 6.20 | ○ |
| 비교예 1 | 32 | 0 | 0.0 | △ | 5.26 | X |
| 비교예 2 | 56 | 40 | 6.7 | X | 3.36 | X |
| 비교예 3 | 81 | 110 | 18.3 | △ | 5.12 | X |
| 비교예 4 | 29 | 0 | 0.0 | ○ | 6.32 | △ |
| 비교예 5 | 30 | 2 | 0.3 | △ | 5.53 | X |
| 비교예 6 | 78 | 36 | 6.0 | X | 3.23 | X |
| 비교예 7 | 64 | 130 | 21.7 | △ | 5.03 | X |
| 비교예 8 | 32 | 4 | 0.7 | ○ | 6.12 | △ |
| 비교예 9 | 93 | 5 | 0.8 | X | 4.38 | X |
| 비교예 10 | 98 | 5 | 0.8 | X | 5.34 | X |
| 비교예 11 | 90 | 9 | 1.5 | X | 4.34 | X |
| 비교예 12 | 95 | 11 | 1.8 | X | 4.96 | X |
| 비교예 13 | 22 | 10 | 1.7 | ○ | 6.13 | △ |
| 비교예 14 | 90 | 3 | 0.5 | X | 4.87 | X |
| 비교예 15 | 35 | 0 | 0.0 | ○ | 6.40 | △ |
| 비교예 16 | 80 | 108 | 18.0 | △ | 3.52 | X |
상기 표 1 및 표 6에 나타난 바와 같이, 본 발명의 조성성분 범위를 만족하는 발명예 1 내지 15의 가스실드 아크 용접용 플럭스 충전 와이어를 이용하여 용접할 경우, 각각 우수한 초층 고온균열 저항성 및 저온충격인성, 용접성, 비드퍼짐성을 나타내는 것을 확인할 수 있다.
이에 반하여, 본 발명의 와이어 조성성분 중 TiO2 함량이 본 발명 범위를 벗어난 비교예 1의 경우 저온충격인성 및 용접성, 비드퍼짐성이 저하되었으며, 비교예 2는 용접성 및 비드퍼짐성이 저하되었다.
그리고 Si 함량이 본 발명 범위를 벗어난 비교예 5의 경우 저온충격인성 및 용접성, 비드퍼짐성이 저하되었으며, 비교예 6은 용접성 및 비드퍼짐성이 저하되었다.
또한 Na2O 또는 K2O 함량이 본 발명 범위를 벗어난 비교예 9-12의 경우 용접성 및 비드퍼짐성이 저하되었다.
C 함량이 본 발명 범위를 벗어난 비교예 3의 경우에는 고온균열 및 용접성, 비드퍼짐성이 저하되었으며, 비교예 4의 경우에는 저온 충격인성이 저하되었다.
Mn 함량이 본 발명 범위를 벗어난 비교예 7의 경우에는 고온균열 및 용접성, 비드퍼짐성이 저하되었으며, 비교예 8의 경우에는 저온 충격인성이 저하되었다.
아울러, Mg 함량이 본 발명 범위를 벗어난 비교예 13의 경우에는 저온충격인성이 저하되었고, 비교예 14의 경우 용접성 및 비드퍼짐성이 저하되었다.
한편 비교예 15-16는 와이어 조성성분은 본 발명범위 이내이나, 관계식 1에 의해 정의되는 H 값이 본 발명의 범위를 벗어난 경우로서, 비교예 15는 저온충격인성이 저하되었으며, 비교예 16은 고온균열 및 용접성 및 비드퍼짐성이 저하되었다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 상세한 설명에서는 본 발명의 바람직한 실시 예에 관하여 설명하였으나, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 범주에서 벗어나지 않는 한도 내에서 여러 가지 변형이 가능함은 물론이다. 따라서 본 발명의 권리 범위는 설명된 실시 예에 국한되어 정해져서는 안 되며, 후술하는 청구범위뿐만 아니라, 이와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.
Claims (1)
- 금속 외피내 플럭스가 10~20%의 충전율로 충전되어 있는 플럭스 코어드 와이어에 있어서,
자체 질량%로, TiO2 : 5.0~11.0％, C : 0.01~0.09%, Si : 0.6~1.5%, Mn : 2.0~4.0%, Mg : 0.1~1.5%, Na2O : 0.1~ 0.5%, K2O : 0.1~0.5%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 하기 관계식 1에 의해 정의되는 H 값이 1.70~3.65를 만족하는 티타니아계 플럭스 코어드 와이어.
[관계식 1]
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Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| KR101286502B1 (ko) * | 2011-12-23 | 2013-07-16 | 현대종합금속 주식회사 | 내균열성이 우수한 티타니아계 플럭스 충전 와이어 |
| JP2016209901A (ja) * | 2015-05-07 | 2016-12-15 | 日鐵住金溶接工業株式会社 | Ａｒ−ＣＯ２混合ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ |
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