KR102631990B1 - Interior materials for vehicle and manufacturing method of the same - Google Patents
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Abstract
본 발명의 일 측면에 따른 차량용 우드 내장재는 무늬목으로 형성되는 것인 박판 형태 리얼우드, 상기 리얼우드 저면에 배치되며 부직포로 이루어진 배접지, 및 상기 배접지 저면에 배치되며 상기 리얼우드를 지지하는 사출물을 포함하며, 상기 배접지는 150~170g/cm2의 평량을 갖는 소재로 이루어질 수 있다.The wood interior material for a vehicle according to one aspect of the present invention includes real wood in the form of a thin plate formed of veneer, a backing paper disposed on the bottom of the real wood and made of non-woven fabric, and an injection molded product disposed on the bottom of the backing paper and supporting the real wood. It includes, and the backing paper may be made of a material having a basis weight of 150 to 170 g/cm 2 .
Description
본 발명은 차량용 우드 내장재 및 이의 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 코너부의 접합력이 향상된 차량용 우드 내장재 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a wood interior material for a vehicle and a method of manufacturing the same, and more specifically, to a wood interior material for a vehicle with improved bonding strength at corners and a method of manufacturing the same.
일반적으로, 차량 내장재 등의 상당 부품이 합성수지로 제작되고 있다. 합성수지 제품은 비교적 저렴한 비용으로 용이하게 제작이 이루어질 수 있는 장점을 갖는 반면 질감 및 미려함 등이 조악한 문제점이 있다. 이러한 이유로 고급 승용차 등에는 가죽, 나무 등의 천연 재료를 이용한 내장재의 시공이 늘고 있다.In general, many parts, such as vehicle interior materials, are made of synthetic resin. While synthetic resin products have the advantage of being easy to manufacture at a relatively low cost, they have the problem of poor texture and aesthetics. For this reason, the construction of interior materials using natural materials such as leather and wood is increasing in luxury cars.
우드 내장재는 표면으로 노출되는 리얼우드 고유의 질감 및 무늬에 의해 합성수지 내장재에 비해 고급스러운 장식이 가능하므로 외관의 미려함을 높일 수 있다.Wood interior materials can be decorated more luxuriously than synthetic resin interior materials due to the unique texture and pattern of real wood exposed on the surface, thus enhancing the beauty of the exterior.
이러한 우드 내장재는 무늬목인 리얼우드와 리얼우드에 부착된 2개의 부직포와 부직포의 하부에 배치되어 리얼우드를 지지하는 사출물을 포함하는데, 우드 내장재의 테두리에서 만곡된 부분에서 부직포가 사출물에서 박리되는 문제가 발생할 수 있다. This wood interior material includes real wood veneer, two non-woven fabrics attached to the real wood, and an injection molded product disposed at the bottom of the non-woven fabric to support the real wood. However, there is a problem in which the non-woven fabric is separated from the injection molded material at the curved portion of the edge of the wood interior material. may occur.
상기한 바와 같은 기술적 배경을 바탕으로, 본 발명은 코너부의 접합력이 향상된 차량용 우드 내장재 및 이를 포함하는 차량용 우드 내장재의 제조 방법을 제공한다.Based on the technical background described above, the present invention provides a wood interior material for a vehicle with improved bonding strength at corners and a method of manufacturing a wood interior material for a vehicle including the same.
본 발명의 일 측면에 따른 차량용 우드 내장재는 무늬목으로 형성되는 것인 박판 형태 리얼우드, 상기 리얼우드 저면에 배치되며 부직포로 이루어진 배접지, 및 상기 배접지 저면에 배치되며 상기 리얼우드를 지지하는 사출물을 포함하며, 상기 배접지는 150~170g/cm2의 평량을 갖는 소재로 이루어질 수 있다.The wood interior material for a vehicle according to one aspect of the present invention includes real wood in the form of a thin plate formed of veneer, a backing paper disposed on the bottom of the real wood and made of non-woven fabric, and an injection molded product disposed on the bottom of the backing paper and supporting the real wood. It includes, and the backing paper may be made of a material having a basis weight of 150 to 170 g/cm 2 .
본 발명의 일 측면에 따른 상기 사출물은 폴리카보네이트계 수지 또는 아크릴로니트릴 부타디엔 스틸렌계 수지로 이루어질 수 있다.The injection molded product according to one aspect of the present invention may be made of polycarbonate-based resin or acrylonitrile butadiene styrene-based resin.
본 발명의 일 측면에 따른 상기 배접지는 폴리에스테르계 수지로 이루어질 수 있다.The backing paper according to one aspect of the present invention may be made of polyester-based resin.
본 발명의 일 측면에 따른 상기 배접지의 두께는 0.2~0.25mm로 이루어질 수 있다.The thickness of the backing paper according to one aspect of the present invention may be 0.2 to 0.25 mm.
본 발명의 일 측면에 따른 상기 배접지와 상기 사출물 사이의 접합력은 250~300kgf/cm2로 이루어질 수 있다.The bonding force between the backing paper and the injection-molded product according to one aspect of the present invention may be 250 to 300 kgf/cm 2 .
본 발명의 일 측면에 따른 상기 차량용 우드 내장재의 테두리에 형성된 코너부의 곡률 반경은 2~5mm로 이루어질 수 있다.The radius of curvature of the corner portion formed on the edge of the wood interior material for the vehicle according to one aspect of the present invention may be 2 to 5 mm.
본 발명의 일 측면에 따른 상기 배접지의 외측에 형성된 테두리부의 평량은 내측에 위치하는 중심부의 평량보다 더 크게 형성될 수 있다.The basis weight of the edge portion formed on the outside of the backing paper according to one aspect of the present invention may be greater than the basis weight of the center portion located on the inside.
본 발명의 일 측면에 따른 상기 테두리부의 평량은 170~190 g/cm2이고, 상기 중심부의 평량은 150~170g/cm2로 이루어질 수 있다.The basis weight of the edge portion according to one aspect of the present invention may be 170 to 190 g/cm 2 , and the basis weight of the center may be 150 to 170 g/cm 2 .
본 발명의 다른 측면에 따른 리얼우드를 포함하는 차량용 우드 내장재의 제조 방법은, 나무로 이루어진 리얼우드의 하부에 부직포로 이루어진 배접지를 배치한 상태에서 가압하는 프레스 성형 단계, 상기 배접지와 상기 리얼우드가 결합된 상태에서 사출 금형에 투입하여 상기 배접지의 저면에 사출물을 형성하는 사출 단계, 상기 리얼우드의 표면에 도료를 도포하여 도장층을 형성하는 표면 도장 단계, 상기 도장층 상에 코팅층을 형성하는 코팅 단계, 경화된 상기 코팅층을 연마 가공하는 코팅층 샌딩 단계, 및 상기 코팅층 상에 마감층을 형성하는 마감층 형성 단계를 포함하고, 상기 배접지는 150~170g/cm2의 평량을 가질 수 있다.A method of manufacturing a wood interior material for a vehicle including real wood according to another aspect of the present invention includes a press molding step of placing a backing paper made of non-woven fabric on the lower part of real wood made of wood and pressing the backing paper and the real wood. An injection step of forming an injection product on the bottom of the backing paper by putting the wood into an injection mold in a combined state, a surface painting step of applying paint to the surface of the real wood to form a painting layer, and forming a coating layer on the painting layer. It includes a coating step of forming, a coating layer sanding step of polishing the hardened coating layer, and a finishing layer forming step of forming a finishing layer on the coating layer, and the backing paper may have a basis weight of 150 to 170 g/cm 2 . .
본 발명의 다른 측면에 따른 사출물은 폴리카보네이트계 수지 또는 ABS계 수지로 이루어지며, 상기 배접지는 폴리에스테르계 수지로 이루어질 수 있다.The injection molded product according to another aspect of the present invention may be made of polycarbonate-based resin or ABS-based resin, and the backing paper may be made of polyester-based resin.
상기한 바와 같이 본 발명의 일 측면에 따른 차량용 우드 내장재는 리얼우드와 사출물 사이에 개재된 배접지가 150~170g/cm2의 평량을 가지므로 배접지가 사출물에 안정적으로 고정될 수 있다.As described above, the wood interior material for a vehicle according to one aspect of the present invention has a basis weight of 150 to 170 g/cm 2 of the backing paper interposed between real wood and the injection-molded product, so the backing paper can be stably fixed to the injection-molded product.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 차량용 우드 내장재를 도시한 단면도이다.
도 2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 차량용 우드 내장재의 코너부를 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 따른 차량용 우드 내장재의 제조 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 4는 본 발명의 제2 실시예에 따른 배접지를 도시한 평면도이다.Figure 1 is a cross-sectional view showing a wood interior material for a vehicle according to a first embodiment of the present invention.
Figure 2 is a view showing a corner portion of a wood interior material for a vehicle according to the first embodiment of the present invention.
Figure 3 is a flowchart for explaining a method of manufacturing a wood interior material for a vehicle according to the first embodiment of the present invention.
Figure 4 is a plan view showing a backing paper according to a second embodiment of the present invention.
본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예를 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.Since the present invention can be modified in various ways and can have various embodiments, specific embodiments will be exemplified and explained in detail in the detailed description. However, this is not intended to limit the present invention to specific embodiments, and should be understood to include all transformations, equivalents, and substitutes included in the spirit and technical scope of the present invention.
본 발명에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 발명에서, '포함하다' 또는 '가지다' 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다. The terms used in the present invention are only used to describe specific embodiments and are not intended to limit the present invention. Singular expressions include plural expressions unless the context clearly dictates otherwise. In the present invention, terms such as 'include' or 'have' are intended to designate the presence of features, numbers, steps, operations, components, parts, or combinations thereof described in the specification, but are not intended to indicate the presence of one or more other features. It should be understood that this does not exclude in advance the possibility of the existence or addition of elements, numbers, steps, operations, components, parts, or combinations thereof.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세히 설명한다. 이 때, 첨부된 도면에서 동일한 구성 요소는 가능한 동일한 부호로 나타내고 있음에 유의한다. 또한, 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략할 것이다. 마찬가지 이유로 첨부 도면에 있어서 일부 구성요소는 과장되거나 생략되거나 개략적으로 도시되었다. Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the attached drawings. At this time, note that in the attached drawings, like components are indicated by the same symbols whenever possible. Additionally, detailed descriptions of well-known functions and configurations that may obscure the gist of the present invention will be omitted. For the same reason, some components are exaggerated, omitted, or schematically shown in the accompanying drawings.
이하에서는 본 발명의 제1 실시예에 따른 차량용 우드 내장재에 대해서 설명한다. Hereinafter, a wood interior material for a vehicle according to the first embodiment of the present invention will be described.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 차량용 우드 내장재를 도시한 단면도이고, 도 2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 차량용 우드 내장재의 코너부를 도시한 도면이다.Figure 1 is a cross-sectional view showing a wood interior material for a vehicle according to a first embodiment of the present invention, and Figure 2 is a view showing a corner portion of a wood interior material for a vehicle according to a first embodiment of the present invention.
도 1 및 도 2를 참조하여 설명하면, 본 실시예에 따른 차량용 우드 내장재(100)는 차량의 대쉬보드 등에 설치되며 나무 무늬를 갖는 내장재로 이루어진다. 우드 내장재(100)는 리얼우드(110), 배접지(120), 사출물(130), 접착층(140), 도장층(150), 코팅층(160), 마감층(170)을 포함할 수 있다.1 and 2, the wood
리얼우드(110)는 박판 형태로 이루어지며, 0.1 ~ 1㎜ 두께의 무늬목으로 형성될 수 있다. 즉 리얼우드(110)는 0.1㎜에 비해 얇게 형성되는 경우 후술하는 접합과정에서 쉽게 찢어질 수 있고, 1㎜에 비해 두껍게 형성되는 경우에는 프레스 성형이 곤란할 수 있다.
배접지(120)는 접착제가 함침된 부직포로 이루어지며, 리얼우드(110)와 사출물(130)을 접합한다. 배접지(120)는 폴리에스테르계 수지로 이루어질 수 있다. 또한, 배접지(120)의 평량은 150~170g/cm2로 이루어질 수 있다. 본 기재에서 평량은 평균적인 평량을 의미한다.The
배접지(120)의 평량이 150g/cm2보다 더 작으면 배접지(120)의 접합력이 저하되는 문제가 발생할 수 있으며, 배접지(120)의 평량이 170g/cm2보다 더 크면 성형이 어려운 문제가 발생할 수 있다.If the basis weight of the
한편, 배접지(120)의 두께는 0.2~0.25mm로 이루어질 수 있다. 배접지(120)의 두께가 0.2mm보다 더 작으면 배접지(120)가 리얼우드(110)와 사출물(130)을 안정적으로 지지하지 못하며, 배접지(120)의 두께가 0.25mm보다 더 크면 코너부(102)에서 배접지(120)와 리얼우드(110)가 박리되는 문제가 발생할 수 있다.Meanwhile, the thickness of the
또한, 배접지(120)에는 라미네이팅 필름으로 이루어진 접착층(140)이 결합될 수 있으며, 접착층(140)은 배접지(120)와 리얼우드(110)가 안정적으로 접합되도록 할 수 있다. 접착층(140)은 에폭시수지, 페놀수지 등으로 이루어질 수 있다.In addition, an
사출물(130)은 배접지(120)의 하부에 인서트 사출로 형성되며, 사출물(130)이 리얼우드(110)를 지지하여 우드 내장재(100)의 강도가 향상될 수 있다. 사출물(130)은 폴리카보네이트계 수지 또는 아크릴로니트릴 부타디엔 스틸렌계 수지로 이루어질 수 있다.The injection-molded
도장층(150)은 리얼우드(110)의 전면에 도포되며, 스프레이 분사로 형성될 수 있다. 도장층(150)은 또한 브러쉬 또는 롤러에 의하여 도포될 수도 있다. 도장층(150)은 수성계 도료, 유성계 도료, 합성수지계 도료, 천연수지계 도료, 섬유소계 도료, 금속 또는 금속산화물계 도료로 이루어질 수 있다.The
코팅층(160)은 인서트 금형 내에서 사출로 형성될 수 있으며, 폴리우레탄으로 형성될 수 있다. 마감층(170)은 반광, 유광, 무광 사양의 코팅제로 이루어질 수 있다.The
본 제1 실시예와 같이 배접지(120)의 평량은 150~170g/cm2로 이루어지면 사출물(130)과 배접지(120)가 안정적으로 접합되어 코너부(102)에서 박리되는 것을 방지할 수 있다. 특히 리얼우드(110)와 사출물(130) 사이에는 하나의 배접지(120)만 배치되므로 복수의 배접지가 배치되어 배접지 사이에서 박리가 발생하는 것을 원천적으로 차단할 수 있다.As in the first embodiment, if the basis weight of the
또한, 배접지(120)가 폴리에스테르계 수지로 이루어지고, 사출물(130)이 폴리카보네이트계 수지 또는 아크릴로니트릴 부타디엔 스틸렌계 수지로 이루어지면 배접지(120)가 사출물(130)에 더욱 안정적으로 고정되어 배접지(120)와 사출물(130) 사이의 접합력이 더욱 향상될 수 있다.In addition, when the
또한, 본 실시예에 따르면 배접지(120)와 사출물(130) 사이의 접합력은 250~300kgf/cm2로 이루어질 수 있는데, 이에 따라 배접지(120)와 사출물(130) 사이에서 박리가 발생하는 것을 방지하여 우드 내장재(100)의 내구성이 더욱 향상될 수 있다.Additionally, according to this embodiment, the bonding force between the backing
도 2에 도시된 바와 같이 우드 내장재(100)의 테두리에는 만곡된 코너부(102)가 형성되며, 코너부(102)의 곡률 반경은 2~5mm로 이루어질 수 있다. 코너부(102)의 곡률 반경이 2~5mm로 이루어지면 우드 내장재의 디자인 자유도가 향상되어 다양한 형상의 우드 내장재(100)를 제작할 수 있다.As shown in FIG. 2, a
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 따른 차량용 우드 내장재의 제조 방법을 설명하기 위한 순서도이다.Figure 3 is a flowchart for explaining a method of manufacturing a wood interior material for a vehicle according to the first embodiment of the present invention.
도 3을 참조하여 설명하면, 본 제1 실시예에 따른 차량용 우드 내장재의 제조 방법은 프레스 성형 단계(S110), 사출 단계(S120), 표면 도장 단계(S130), 코팅 단계(S140), 코팅층 샌딩 단계(S150), 마감층 형성 단계(S160)를 포함할 수 있다.3, the method of manufacturing a wood interior material for a vehicle according to the first embodiment includes a press molding step (S110), an injection step (S120), a surface painting step (S130), a coating step (S140), and coating layer sanding. It may include a step (S150) and a finishing layer forming step (S160).
프레스 성형 단계(S110)는 나무로 이루어진 리얼우드(212)의 하부에 부직포로 이루어진 배접지(120)를 배치한 상태에서 프레스를 이용하여 리얼우드(110)와 배접지(120)를 접합하면서 성형한다. 프레스 성형 단계(S110)에서 리얼우드(110)의 테두리에는 만곡된 코너부(102)가 형성되며, 코너부(102)의 곡률 반경은 2~5mm로 이루어질 수 있다. 또한 배접지(120)는 폴리에스테르계 수지로 이루어질 수 있으며, 배접지(120)의 평량은 150~170g/cm2로 이루어질 수 있다. 한편, 배접지(120)의 두께는 0.2~0.25mm로 이루어질 수 있다.In the press forming step (S110), the
사출 단계(S120)는 성형된 리얼우드(110) 및 배접지(120)를 사출 금형 내에 투입한 후, 배접지(120)의 저면에 용융 수지를 주입하여 사출물(130)을 형성한다. 사출물(130)은 폴리카보네이트계 수지 또는 아크릴로니트릴 부타디엔 스틸렌계 수지로 이루어질 수 있다.In the injection step (S120), the molded
표면 도장 단계(S130)는 스프레이, 롤러, 또는 브러쉬를 이용하여 리얼우드(110)의 표면에 도장층을 형성한다. In the surface painting step (S130), a painting layer is formed on the surface of the
코팅 단계(S140)는 리얼우드(110)를 인서트 금형 내에 투입한 후 상면에 폴리우레탄으로 이루어진 코팅층(160)을 형성할 수 있다. 코팅층 샌딩 단계(S150)는 샌딩기를 이용하여 코팅층(160)을 샌딩 가공하며, 연마에 의하여 코팅층(160)이 매끄러워질 뿐만 아니라 광택이 더해지게 된다. 마감층 형성 단계(S160)는 코팅층(160) 상에 반광, 유광, 무광 사양의 코팅제를 도포하여 마감층(170)을 형성할 수 있다.In the coating step (S140),
도 4는 본 발명의 제2 실시예에 따른 배접지를 도시한 평면도이다.Figure 4 is a plan view showing a backing paper according to a second embodiment of the present invention.
도 4를 참조하여 설명하면, 본 제2 실시예에 따른 우드 내장재는 배접지(120)를 제외하고는 상기한 제1 실시예에 따른 우드 내장재와 동일한 구조로 이루어지므로 동일한 구성에 대한 중복 설명은 생략한다.When described with reference to FIG. 4, the wood interior material according to the second embodiment has the same structure as the wood interior material according to the first embodiment described above except for the
배접지(220)는 접착제가 함침된 부직포로 이루어지며, 리얼우드와 사출물을 접합한다. 배접지(220)는 폴리에스테르계 수지로 이루어질 수 있다. 또한, 배접지(220)의 평균 평량은 150~170g/cm2로 이루어질 수 있으며, 배접지(220)의 두께는 0.2~0.25mm로 이루어질 수 있다. The
배접지(220)는 외측에 형성된 테두리부(223)와 테두리부(223)의 내측에 형성된 중심부(221)를 포함하며, 테두리부(223)의 평량은 중심부의 평량보다 더 크게 형성될 수 있다. 여기서 테두리부(223)의 평량은 170~190 g/cm2이고, 중심부(221)의 평량은 150~170g/cm2으로 이루어질 수 있다. 또한 테두리부(223)의 두께는 중심부(221)의 두께보다 더 크게 형성될 수 있다.The
테두리부(223)는 우드 내장재가 만곡되는 부분에 위치하며 이에 따라 테두리부(223)가 만곡된 부분을 안정적으로 지지하여 배접지(220)가 사출물에서 박리되는 것을 방지할 수 있다. 또한, 배접지(220)가 리얼우드와 함께 성형될 때, 테두리부(223)가 만곡되기 위해서는 큰 압력이 작용하는데, 테두리부(223)의 평량이 더 크게 형성되면 테두리부(223)가 리얼우드를 안정적으로 지지하여 리얼우드가 파손되는 것을 방지할 수 있다.The
이상, 본 발명의 일 실시예에 대하여 설명하였으나, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서, 구성 요소의 부가, 변경, 삭제 또는 추가 등에 의해 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있을 것이며, 이 또한 본 발명의 권리범위 내에 포함된다고 할 것이다.Above, an embodiment of the present invention has been described, but those skilled in the art can add, change, delete or add components without departing from the spirit of the present invention as set forth in the patent claims. The present invention may be modified and changed in various ways, and this will also be included within the scope of rights of the present invention.
100: 우드 내장재
102: 코너부
110, 220: 리얼우드
120: 배접지
130: 사출물
140: 접착층
150: 도장층
160: 코팅층
170: 마감층
221: 중심부
223: 테두리부100: Wood interior material
102: corner part
110, 220: Real wood
120: Backing paper
130: Injection product
140: Adhesive layer
150: Paint layer
160: coating layer
170: finishing layer
221: center
223: Edge part
Claims (10)
상기 리얼우드 저면에 배치되며 부직포로 이루어진 배접지; 및
상기 배접지 저면에 배치되며 상기 리얼우드를 지지하는 사출물;
을 포함하며,
상기 배접지는 150~170g/cm2의 평량을 갖고,
상기 배접지의 외측에 형성된 테두리부의 평량은 내측에 위치하는 중심부의 평량보다 더 크게 형성된 것을 특징으로 하는 차량용 우드 내장재.Laminated real wood, which is formed from veneer;
A backing paper disposed on the bottom of the real wood and made of non-woven fabric; and
An injection-molded product disposed on the bottom of the backing paper and supporting the real wood;
Includes,
The backing paper has a basis weight of 150 to 170 g/cm 2 ,
Wood interior material for a vehicle, characterized in that the basis weight of the edge portion formed on the outside of the backing paper is greater than the basis weight of the center portion located on the inside.
상기 사출물은 폴리카보네이트계 수지 또는 아크릴로니트릴 부타디엔 스틸렌계 수지로 이루어진 것을 특징으로 하는 차량용 우드 내장재.According to paragraph 1,
The injection molded product is a wood interior material for a vehicle, characterized in that it is made of polycarbonate-based resin or acrylonitrile butadiene styrene-based resin.
상기 배접지는 폴리에스테르계 수지로 이루어진 것을 특징으로 하는 차량용 우드 내장재.According to paragraph 2,
Wood interior material for a vehicle, characterized in that the backing paper is made of polyester resin.
상기 배접지의 두께는 0.2~0.25mm인 것을 특징으로 하는 차량용 우드 내장재.According to paragraph 3,
Wood interior material for vehicles, characterized in that the thickness of the backing paper is 0.2 to 0.25 mm.
상기 배접지와 상기 사출물 사이의 접합력은 250~300kgf/cm2인 것을 특징으로 하는 차량용 우드 내장재.According to paragraph 3,
Wood interior material for a vehicle, characterized in that the bonding force between the backing paper and the injection molded product is 250 to 300 kgf/cm 2 .
상기 차량용 우드 내장재의 테두리에 형성된 코너부의 곡률 반경은 2~5mm인 것을 특징으로 하는 차량용 우드 내장재.According to paragraph 3,
Wood interior material for vehicles, characterized in that the radius of curvature of the corner portion formed on the edge of the wood interior material for vehicles is 2 to 5 mm.
상기 테두리부의 평량은 170~190 g/cm2이고, 상기 중심부의 평량은 150~170g/cm2인 것을 특징으로 하는 차량용 우드 내장재.According to paragraph 1,
Wood interior material for a vehicle, characterized in that the basis weight of the edge portion is 170 to 190 g/cm 2 and the basis weight of the center is 150 to 170 g/cm 2 .
나무로 이루어진 리얼우드의 하부에 부직포로 이루어진 배접지를 배치한 상태에서 가압하는 프레스 성형 단계;
상기 배접지와 상기 리얼우드가 결합된 상태에서 사출 금형에 투입하여 상기 배접지의 저면에 사출물을 형성하는 사출 단계;
상기 리얼우드의 표면에 도료를 도포하여 도장층을 형성하는 표면 도장 단계;
상기 도장층 상에 코팅층을 형성하는 코팅 단계;
경화된 상기 코팅층을 연마 가공하는 코팅층 샌딩 단계; 및
상기 코팅층 상에 마감층을 형성하는 마감층 형성 단계;
를 포함하고,
상기 배접지는 150~170g/cm2의 평량을 갖고,
상기 배접지의 외측에 형성된 테두리부의 평량은 내측에 위치하는 중심부의 평량보다 더 크게 형성된 것을 특징으로 하는 차량용 우드 내장재의 제조 방법.In the method of manufacturing wood interior materials for vehicles containing real wood,
A press forming step of pressing while placing a backing paper made of non-woven fabric on the lower part of real wood made of wood;
An injection step of forming an injection product on the bottom of the backing paper by putting it into an injection mold while the backing paper and the real wood are combined;
A surface painting step of forming a paint layer by applying paint to the surface of the real wood;
A coating step of forming a coating layer on the paint layer;
A coating layer sanding step of polishing the hardened coating layer; and
A finishing layer forming step of forming a finishing layer on the coating layer;
Including,
The backing paper has a basis weight of 150 to 170 g/cm 2 ,
A method of manufacturing a wood interior material for a vehicle, characterized in that the basis weight of the edge portion formed on the outside of the backing paper is formed to be greater than the basis weight of the center portion located on the inside.
사출물은 폴리카보네이트계 수지 또는 ABS계 수지로 이루어지며, 상기 배접지는 폴리에스테르계 수지로 이루어진 것을 특징으로 하는 차량용 우드 내장재의 제조 방법.According to clause 9,
A method of manufacturing a wood interior material for a vehicle, wherein the injection molded product is made of polycarbonate-based resin or ABS-based resin, and the backing paper is made of polyester-based resin.
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