KR102631523B1 - 타이어 컴파운드 품질 균일성 확보를 위한 타이어 고무 조성물의 배합 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 컴파운드 균일성 확보를 위한 타이어 고무 조성물의 배합 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 마스터 배치 고무 조성물을 혼합하여 최소한 두 개 이상의 마스터 배치를 제조하는 제1 단계, 상기 최소한 두 개 이상의 마스터 배치가 서로 혼합되도록 리밀링(re-milling)하여 리밀링 마스터 배치를 제조하는 제2 단계, 및 상기 리밀링 마스터 배치에 가류제를 배합하는 제3 단계를 포함하여 마스터 배치의 혼합 방법을 달리함으로써 배합 고무의 편차를 최소화할 수 있는 타이어 고무 조성물의 배합 방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 타이어 컴파운드의 배합 방법에 관한 것으로, 타이어 컴파운드의 품질 균일성 확보를 위한 타이어 고무 조성물의 배합 방법에 관한 것이다.
타이어는 차량의 하중을 지지하고, 노면에서 발생되는 충격을 완화함과 동시에 자동차 엔진의 동력, 제동력 등을 노면에 전달하여 자동차의 운동을 유지하는 역할을 한다. 이러한 차량용 타이어의 요구 특성으로는 내구성, 내마모성, 회전 저항, 연비, 조정 안정성, 승차감, 제동성, 진동, 소음 등 여러 가지가 있다.
최근 차량이 고급화되고 안전에 대한 요구사항이 높아짐에 따라 다양한 노면 및 기후에서 최적의 성능을 유지할 수 있는 고성능 타이어 개발이 요구되고 있다.
타이어 고무 조성물은 일반적으로 원료 고무, 충전제 및 기타 첨가제로 이루어지며, 이들의 컴파운드 조성을 변화시키거나 배합 방법 등을 변화시켜 타이어로서 요구되는 물성, 즉, 회전 저항, 내구성, 그립력 등을 조절하고 있다.
그러나 기존의 배합 방법으로는 배합된 타이어 컴파운드의 품질 간의 편차가 커 품질의 균일성이 확보가 어려운 문제가 있다.
상기와 같은 점을 감안한 본 발명의 목적은 실리카 컴파운드를 포함한 마스터 배치 고무 조성물을 혼합하여 최소한 둘 이상의 마스터 배치를 제조하고, 이를 서로 리밀링하여 분산시킴으로써 최종적으로 균일한 가교 구조를 형성하여 배합 고무의 편차를 최소화되어 타이어 물성이 향상시킬 수 있는 새로운 타이어 고무 조성물 배합 방법을 제공하고자 하는 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명의 타이어 고무 조성물의 배합 방법은 원료 고무, 충전제인 실리카, 실란 커플링제, 스테아린산(Stearic acid) 및 노화 방지제를 포함하는 마스터 배치 고무 조성물을 혼합하여 최소한 두 개 이상의 마스터 배치를 제조하는 제1 단계, 상기 최소한 두 개 이상의 마스터 배치가 서로 혼합되도록 리밀링(re-milling)하여 리밀링 마스터 배치를 제조하는 제2 단계, 및 상기 리밀링 마스터 배치에 가류제를 배합하는 제3 단계를 포함한다.
상기 마스터 배치 고무 조성물에서 상기 원료 고무는 천연고무(NR), 부타디엔 고무(BR), 스티렌부타디엔 고무(SBR), 용액 중합 스티렌-부타디엔 고무(SSBR), 이소프렌 고무(IR), 클로로프렌 고무(CR), 아크릴로니트릴부타디엔 고무(NBR), 이소부티렌 이소프렌고무(IIR), 에틸렌 프로필렌 공중합체 합성고무(EPM), 에틸렌과 프로필렌 비공액디엔 삼원공중합체 합성고무(EPDM), 클로로술폰화 폴리에틸렌 고무(CSM), 아크릴 고무(ACM), 클로로이드린 고무(CO), 에피클로로히드린 고무(ECO), 폴리설파이드 고무, 실리콘 고무, 불소고무(FKM) 및 우레탄고무(U) 중에서 선택된 어느 하나 이상을 포함할 수 있다.
상기 상기 마스터 배치 고무 조성물은 상기 원료 고무 100 중량부에 대하여, 상기 실리카는 40 내지 80 중량부, 상기 실란 커플링제는 3 내지 9 중량부, 상기 스테아린산은 0.1 내지 2 중량부 및 상기 노화 방지제는 1 내지 5 중량부로 포함할 수 있다.
상기 가류제는 황과 가류 촉진제로 디페닐구아니딘(Diphenyl Guanidine), N-시클로헥실-2-벤조티아졸 설폰아미드(N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfonamide) 및 산화아연(ZnO)를 포함할 수 있다.
상기 가류제는 상기 원료 고무 100 중량부에 대하여, 상기 황이 1 내지 5 중량부로 포함하고, 상기 가류 촉진제가 1 내지 5 중량부로 포함할 수 있다.
본 발명의 타이어 고무 조성물 배합 방법을 통해 타이어 컴파운드를 균일하게 배합함으로써 배합 고무의 물성 편차를 최소화하여 타이어의 성능을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 타이어 고무 조성물의 배합 방법의 순서도이다.
도 2는 본 발명의 비교예 및 실시예에서 각 단계별 타이어 고무 조성물의 배합 방법을 간략하게 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 비교예 및 실시예에서 각 단계별 타이어 고무 조성물의 배합 방법을 간략하게 나타낸 것이다.
본 발명의 타이어 고무 조성물은 원료 고무, 충전제, 가류제, 가류 촉진제 및 기타 가공조제 등을 포함하고 있으며, 이와 같은 조성과 함께 이들 조성의 배합 방법에 따라 다양한 성능이 발현된다.
도 1은 본 발명의 타이어 고무 조성물의 배합 방법의 순서도이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 타이어 고무 조성물의 배합 방법은 고무 조성물을 혼합하여 마스터 배치를 제조하는 제1 단계(S110), 마스터 배치를 리밀링(re-milling)하는 제2 단계(S120), 및 가류제를 배합하는 제3 단계(S130)를 포함한다.
상기 제1 단계(S110)는 원료 고무, 충전제인 실리카, 실란 커플링제, 스테아린산(Stearic acid) 및 노화 방지제를 포함하는 마스터 배치 고무 조성물을 혼합하여 마스터 배치를 제조한다.
상기 제1 단계(S110)에서 상기 마스터 배치는 최소한 두 개 이상으로 제조하는 것이 바람직하며, 각각의 마스터 배치의 조성은 동일한 조성을 갖는다.
본 명세서에서 용어 "마스터 배치(master batch)"란 원료 고무에 배합제를 혼합하는 공정에서 배합제를 미리 처방보다 높은 농도로 섞어 반죽한 것으로, 원료 고무에 혼입하여 각 배합제의 계량을 정확하게 할 수 있고, 분산을 좋게 하며, 작업 중의 흩날림도 방지할 수 있다.
상기 제1 단계(S110)에서 마스터 배치 고무 조성물은 120 내지 160℃ 온도에서 혼합되는 것이 바람직하다. 만약 제1 단계에서 혼합 온도가 160℃를 초과할 경우, 높은 온도로 스코치 문제가 발생하며, 반대로 혼합 온도가 120℃ 미만이면 고무 조성물의 혼합이 제대로 이루어 지지 못해 마스터 배치 형성이 제대로 이루어 지지 못한다.
상기 제1 단계(S110)에서 상기 마스터 배치 고무 조성물에서 원료 고무는 특별히 제한되지 않고 타이어 산업에서 일반적으로 사용되는 고무로 천연 고무(NR), 합성고무, 이들을 혼합한 혼합물을 사용할 수 있다.
상기 합성고무로는 예를 들면, 부타디엔 고무(BR), 스티렌부타디엔 고무(SBR), 용액 중합 스티렌-부타디엔 고무(SSBR), 이소프렌 고무(IR), 클로로프렌 고무(CR), 아크릴로니트릴부타디엔 고무(NBR), 이소부티렌 이소프렌고무(IIR), 에틸렌 프로필렌 공중합체 합성고무(EPM), 에틸렌과 프로필렌 비공액디엔 삼원공중합체 합성고무(EPDM), 클로로술폰화 폴리에틸렌 고무(CSM), 아크릴 고무(ACM), 클로로이드린 고무(CO), 에피클로로히드린 고무(ECO), 폴리설파이드 고무, 실리콘 고무, 불소고무(FKM) 및 우레탄고무(U) 중에서 선택된 어느 하나 이상을 사용한다.
바람직하게 상기 원료 고무는 천연 고무, 스티렌부타디엔 고무(SBR) 및 용액 중합 스티렌-부타디엔 고무(SSBR)을 혼합한 것을 사용할 수 있다.
상기 마스터 배치 고무 조성물에서 상기 실리카(silica)는 타이어의 기계적 강도, 충격 흡수, 내구성 등의 물성을 향상시키기 위해 첨가하는 충전제이며, 상기 실리카 대신 카본 블랙을 충진제로 사용할 수도 있다.
상기 실리카는 상기 원료 고무 조성물 100 중량부에 대하여 40 내지 80 중량부로 포함할 수 있다. 만약 실리카의 함량은 상기 제시된 타이어의 기계적 강도 및 물성이 감소되므로, 상기 제시된 범위를 만족하는 것이 바람직하다.
상기 마스터 배치 고무 조성물에서 충전제로 실리카를 사용할 경우, 실리카의 고무 조성물의 내구성을 더욱 향상시켜 보강 효과를 더욱 높이기 위해 실란 커플링제를 함유할 수 있다.
상기 실란 커플링제는 예를 들어, 3-글라이시독시프로필트라이메톡시실란, 3-글라이시독시프로필트라이에톡시실란, 3-글라이시독시프로필메틸다이에톡시실란, 2-(3,4-에폭시사이클로헥실)에틸트라이메톡시실란 등의 에폭시기함유 실란 커플링제, 3-아미노프로필트라이메톡시실란, N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필메틸다이메톡시실란, 3-트라이에톡시실릴-N-(1,3-다이메틸부틸리덴)프로필아민, N-페닐-γ-아미노프로필트라이메톡시실란 등의 아미노기함유 실란 커플링제, 3-아크릴옥시프로필트라이메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트라이에톡시실란 등의 (메타)아크릴기함유 실란 커플링제, 3-이소시아네이트프로필트라이에톡시실란 등의 이소시아네이트기함유 실란 커플링제, 비스3-(트리에톡실릴)프로필 테트라설파이드(bis 3-(triethoxysilyl)propyl tetrasulfide, Si -69) 등을 사용 수 있다. 상기 실란 커플링제는 단독으로 사용해도 되고, 또는 2종 이상을 혼합해서 사용할 수 있다.
상기 실란 커플링제의 종류, 실리카의 배합량 등에 따라 실란 커플링제의 배합량은 달라지지만, 바람직하게 원료 고무의 100 중량부에 대하여 실란 커플링제는 1 내지 20 중량부로 포함하는 것이 바람직하다.
상기 마스터 배치 고무 조성물에서 스테아린산(Stearic acid)은 가황 반응을 촉진시키는 역할을 하는 가류 촉진제이며, 상기 원료 고무 100 중량부에 대하여 상기 스테아린산은 0.1 내지 2 중량부로 포함하는 것이 바람직하다.
상기 타이어 고무 조성물에서 상기 제시된 조성 성분 이외에 통상적인 고무 조성물용 첨가제들로 고무 노화 방지제, 산화 방지제 등의 각종 첨가제를 더 포함할 수 있으며, 상기 노화 방지제는 상기 원료 고무 100 중량부에 대하여 1 내지 5 중량부로 포함하는 것이 바람직하나, 이들의 함량은 통상의 타이어 고무 조성물에 사용되는 함량을 사용할 수 있으며, 특별히 한정되지 않는 다.
타이어 고무 조성물의 배합 방법에서 제2 단계(S120)는 상기 제1 단계(S130)에서 제조된 상기 마스터 배치가 서로 혼합되도록 리밀링(re-milling)하여 리밀링 마스터 배치를 제조한다.
상기 제2 단계(S120)는 재내림 공정이라고 하는 리밀링(re-milling)은 상기 최소한 두 개 이상 마스터 배치를 서로 혼합되도록 리밀링하며, 밀(Mill) 등의 통상의 혼합 방법으로 균일하게 혼합한다.
상기 제3 단계(S130)는 상기 제2 단계(S120)를 통해 제조된 리밀링 마스터 배치에 가류제를 첨가하여 혼합되는 단계로, 상기 가류제로 유황을 첨가한다.
상기 제3 단계(S130)는 유황과 함께 가황력을 촉진시켜 가황 시간을 단축시키고, 가황온도를 저하시카고, 유황의 사용량을 줄이기 위해 가류 촉진제가 같이 첨가 된다.
가류 촉진제는 가황제의 가황력을 촉진시켜 가황시간을 단축시키고, 가황온도를 저하시키고, 가황제의 사용량을 줄이는 역할로 상기 유황과 함께 첨가된다. 상기 가류 촉진제는 특별히 제한되지는 않지만 바람직하게는 2-머캅토 벤조 티아졸(2-Mercapto benzo thiazole), 테트라메틸티우람 디술페이드(Tetramethylthiuram disulfide), 및 징크 디부틸 디티오카바메이트(Zinc dibutyl dithiocarbamate), 디페닐구아니딘(Diphenyl Guanidine), N-시클로헥실-2-벤조티아졸 설폰아미드(N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfonamide) 및 산화아연(ZnO)중에서 선택된 어느 하나 이상을 사용할 수 있다.
상기 가류 촉진제의 사용량은 원료 고무 100 중량부에 대하여 1 내지 5 중량부 범위로 사용하는 것이 바람직하다. 만약 상기 제시된 함량 범위를 가황 반응이 충분히 일어나지 못해 미가황 현상이나 조기 가황으로 가공작업 중에 가황을 일으켜 가소성이 감소하여 탄성이 증가되어 제품의 가공이 불가능하게 되는 문제점이 발생되므로, 상기 제시된 함량 범위를 만족하는 것이 바람직하다.
상기 제3 단계(S130)는 가류제를 첨가하고 80℃ 내지 125℃의 온도에서 혼합된다. 만약 125℃의 온도를 초과할 경우, 첨가된 유황과 가류 촉진제와의 반응에 의해 혼합 과정 중에 가황 반응이 진행되어 스코치가 발생하기 때문에 상기 제시된 온도 범위에서 수행되는 것이 바람직하다.
이하 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세히 설명한다.
하기 표 1은 일 실시예에 따른 타이어 고무 조성물의 조성을 나타낸 것이며, 표 1에서 기재된 성분의 함량 단위는 원료 고무 100 중량부에 대한 배합제의 중량부이다.
| 단계 | 배합제 | 배합비(중량부) | |
| 제1단계 (MB-A) |
NR | 25 | |
| SSBR | SOL 5251H (KKPC사) | 50 | |
| BR | 25 | ||
| 실리카 | 80 | ||
| Si-69 | 6.4 | ||
| 스테아린산 | 1 | ||
| 노화 방지제 | 2 | ||
| 제2 단계 (Re-mill) |
MB-A | ||
| 제3 단계 (FB) |
유황 | 1.5 | |
| CBS | 1.3 | ||
| DPG | 1.5 | ||
| ZnO | 2 | ||
상기 표 1의 상기 노화 방지제로는 N-(1,3-DIMETHYLBUTYL)-N-PHENYL-PPHENYLENDIAMINE를 사용하고, 제3 단계에서 유황을 제외한, CBS, DPG, ZnO는 가류 촉진제이며, DPG는 디페닐구아니딘(Diphenyl Guanidine)이고, CBS는 N-시클로헥실-2-벤조티아졸 설폰아미드(N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfonamide)이고, ZnO는 산화아연을 나타낸다.
도 2는 본 발명의 비교예 및 실시예에서 각 단계별로 상기 표 1의 타이어 고무 조성물의 배합 방법을 간략하게 나타낸 것이다.
도 2에 도시된 바와 같이 비교예 1은 기존의 배합 방법으로 제조된 마스터 배치를 리밀링(re-milling)하는 과정을 제외하여 타이어 고무 조성물을 배합한다.
도 2에서 표시된 #1, #2, #3, #4 등의 용어는 복수의 마스터 배치들을 설명하는데 있어 구별하는 목적으로만 사용된다.
비교예 2는 리밀링(re-milling)하는 제2 단계를 포함하되, 제1 단계에서 제조된 마스터 배치를 혼합하지 않은 배합 방법이다.
실시예 1은 제1 단계에서 제조된 두 개의 마스터 배치를 제2 단계의 리밀링(re-milling)에서 서로 혼합하여 배합하는 방법으로, 도 2에 도시된 바와 같이 실시예 상기 마스터 배치가 두 개일 경우 제1 마스터 배치(#5)와 또 다른 제2 마스터 배치(#6)로 이루어지고, 상기 제1 마스터 배치(#5)의 전체 함량의 절반과 상기 제2 마스터 배치(#6) 전체 함량의 절반을 각각 혼합하여 타이어 고무 조성물을 배합할 수 있다.
표 2는 상기 비교예 1, 비교예 2 및 실시예 1을 통해 제조된 타이어 고무조성물에 대해 다음과 같은 항목의 물성을 평가하였고, 그 결과를 아래 표 2에 나타내었다.
무늬점도(Mooney viscosity, MV)는 ASTM 규격 D1646를 따라 고무 조성물의 무니 점도(ML 1+4(100℃))를 측정하였다.
스코치(Scorch)는 무늬 스코치(Mooney scorch)이며, 상기 측정된 무늬점도의 최소치로부터 5포인트 상승할 때까지 걸리는 시간(t5)을 측정하였다.
레오미터(Rheomwter, Rheo)는 미가류 고무의 가공성과 가류 특성을 평가하는 시험기로 MDR-2000(ALPHA Technologies 사)를 이용하여, 일정 온도와 압력하에서 고무 시편의 파괴없이 일정한 정현파 진동을 가하여 시편으로부터 받는 힘을 토크(Torque)로 환산하여 미가류 상태에서 과가류 상태까지의 고무 특성을 평가하였다.
일반 물성에서 경도(hardness, HD)는 쇼어 A 타입(Shore A type) 경도기를 이용하여 측정하였고, 경도는 고무 시편의 딱딱함 정도를 나타내는 것으로, 그 값이 높을수록 조종 안정성이 우수 함을 나타낸다.
300% 모듈러스(M-300%)는 인장시험에서 300% 신장시의 고무 시편의 인장강도(kg/cm2)로서 ASTM 규격 D412에 의해 측정하였고, 300% 모듈러스의 수치가 높을수록 우수한 강도를 나타낸다.
인장 강도(Tensile properties)는 인장 시험기(INSTRON)를 이용하여 ASTM D412에 따라 가교된 고무 시편의 인장강도를 측정하였다. 측정용 시편의 제조는 유압 프레스를 이용해 시트형태로 제작하고 시편절단기를 이용하여 덤벨형으로 제작하였다. 인장 강도 시험조건은 상온에서 인장속도를 500 mm/min로 측정하였다. 인장강도(T/S)는 인장시험기에서 시험편이 끊어질 때까지의 스트레스 값을 나타낸 값으로 단위면적당 받는 힘을 측정하였다.
연신률(Elongation)은 인장 시험기(INSTRON)에서 측정용 고무 시편이 끊어질 때까지의 스트레인 값을 %로 나타내는 방법으로 측정하였다.
점탄성(Viscoelastomer) 특성은 가보 비스코미터(Gabo viscometer) 측정기를 사용하여 0.2% 변형에 10Hz Frequency 하에서 -80℃에서 70℃까지의 tan δ 값을 측정하였다. 이때, tan δ 값이 가장 큰 온도를 유리 전이 온도(Tg) 라 규정하고, 0℃ 영역에서의 tan δ 값과 60℃ 영역에서의 tan δ 값을 측정하였다.
Wet 마찰특성은 30km/h 속도로 회전하는 젖은 노면에 수직 하중을 부여한 샘플을 Free Rolling 시킨 후, 샘플의 속도 변화를 통하여 최대 마찰력을 측정하였다. 주행 평가에서 도출된 최대 마찰력 (μ-Peak) 값 중 최대/최소 값을 제외한 3개 값의 평균으로 제동력 계수를 측정하였다.
| 구분 | 비교예 1 | 비교예 2 | 실시예 1 | ||||||
| 평균(n=3) | 편차(n=3) | 평균(n=3) | 편차(n=3) | 평균(n=3) | 편차(n=3) | ||||
| 미가류 특성 | MV(점도) | - | 73 | 2.9 | 70 | 2.5 | 70 | 1.2 | |
| Scorch (t5) | 분 | 18.2 | 1.3 | 21.2 | 0.5 | 17.7 | 0.4 | ||
| Rheo | T40 | 분 | 4.5 | 0.1 | 4.8 | 0.1 | 4.6 | 0.1 | |
| 일반 물성 |
경도 (Shore A) |
- | 68 | 1 | 67 | 1 | 68 | 0 | |
| 300% 모듈러스 |
kgf/cm2 | 102 | 6 | 93 | 7 | 90 | 7 | ||
| 인장강도 | kgf/cm2 | 192 | 6 | 194 | 6 | 183 | 6 | ||
| 연신율 | % | 500 | 25 | 530 | 20 | 550 | 12 | ||
| Wet 마찰특성 |
μPEAK Avg. | - | 0.513 | 0.11 | 0.526 | 0.003 | 0.527 | 0.003 | |
| 점탄성 | Tg | ℃ | -29 | 1.8 | -30 | 1.9 | -28 | 1.8 | |
| tanδ (0℃) | - | 0.269 | 0.015 | 0.284 | 0.013 | 0.276 | 0.006 | ||
| tanδ (60℃) | - | 0.121 | 0.004 | 0.122 | 0.004 | 0.124 | 0.001 | ||
표 2의 결과에 따르면 대부분 물성에서 비교예와 실시예가 유사하게 나타났으나, 연신율(Elongation)을 살펴보았을 때, 비교예 1 및 비교예 2에서보다 실시예 1의 연신율이 우수하고 그 편차 또한 적음을 알 수 있다.
또 다른 물성으로 점탄성을 살펴보았을 때, tan δ(thangent delta) 값은 저장되는 탄성계수에 대한 손실되는 탄성계수의 비를 의미하는 것으로, 타이어 시편의 에너지 손실 특성을 측정에 사용하였으며, 에너지 손실 값이 낮을수록 에너지 손실이 적어 연비 성능이 우수함을 나타낸다. 이와 같은 점을 고려하여 실시예 1의 tan δ의 값 낮은 바, 연비 성능이 우수하며 이들 값의 편차도 비교예 1 및 비교예 2에 비해 적음을 알 수 있다.
앞서 살펴본 바와 같이 제1 단계에서 제조된 최소한 둘 이상의 마스터 배치를 합쳐서 리밀링(Re-mill)할 경우에는 타이어 고무 조성물이 균일하게 배합되어 배합 고무의 물성이 비교예 1 및 비교예 2에서 제조한 것과 대비하여 거의 동등 수준으로 우수할 뿐만 아니라, 타이어 고무 조성물 간의 편차를 최소화하여 타이어의 성능을 향상시킬 수 있는 효과가 있음을 확인할 수 있다.
이와 같은 결과를 통해 제2 단계에서 리밀링(Re-mill) 시에 두 개의 마스터 배치를 합쳐서 혼합한 경우보다, 세 개의 마스터 배치를 합쳐서 혼합한 경우가 더 높은 타이어 컴파운드의 품질 균일성이 우수하다는 것을 알 수 있다. 따라서 본 발명은 최소한 두 개 이상의 마스터 배치가 서로 혼합되도록 리밀링하는 타이어 고무 조성물의 배합 방법을 통해 간편하게 타이어 컴파운드의 균일한 배합으로 타이어의 성능을 향상시킬 수 있다.
Claims (6)
- 원료 고무 100 중량부에 대하여, 충전제인 실리카 40 내지 80 중량부; 실란 커플링제 1 내지 20 중량부; 스테아린산 0.1 내지 2 중량부; 노화 방지제 1 내지 5 중량부;로 포함하는 마스터 배치 고무 조성물을 120 내지 160℃ 온도에서 혼합하여 최소한 두 개 이상의 마스터 배치를 제조하는 제1 단계;
상기 최소한 두 개 이상의 마스터 배치가 서로 혼합되도록 리밀링(re-milling)하여 리밀링 마스터 배치를 제조하는 제2 단계; 및
상기 리밀링 마스터 배치에 가류제로 황 및 디페닐구아니딘(Diphenyl Guanidine), N-시클로헥실-2-벤조티아졸 설폰아미드(N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfonamide) 및 산화아연(ZnO) 중에서 선택되는 어느 하나의 가류 촉진제를 배합하는 제3 단계;를 포함하며,
상기 제1 단계에서 제조되는 상기 최소한 두 개 이상의 마스터 배치는 동일한 조성을 갖는 마스터 배치인 것을 특징으로 하는 타이어 고무 조성물의 배합 방법. - 제1항에 있어서,
상기 원료 고무는 천연고무, 부타디엔 고무, 스티렌부타디엔 고무, 용액 중합 스티렌-부타디엔 고무, 이소프렌 고무, 클로로프렌 고무, 아크릴로니트릴부타디엔 고무, 이소부티렌 이소프렌고무, 에틸렌 프로필렌 공중합체 합성고무, 에틸렌과 프로필렌 비공액디엔 삼원공중합체 합성고무, 클로로술폰화 폴리에틸렌 고무, 아크릴 고무, 클로로이드린 고무, 에피클로로히드린 고무, 폴리설파이드 고무, 실리콘 고무, 불소고무 및 우레탄고무 중에서 선택된 어느 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 타이어 고무 조성물의 배합 방법. - 삭제
- 삭제
- 삭제
- 제1항에 있어서,
상기 가류제는 상기 원료 고무 100 중량부에 대하여,
상기 황이 1 내지 5 중량부로 포함하고,
상기 가류 촉진제가 1 내지 5 중량부로 포함하는 것을 특징으로 하는 타이어 고무 조성물의 배합 방법.
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| Journal of Zhejiang University-SCIENCE B (Biomedicine & Biotechnology), Vol. 14(11), pp. 1041-1048(2013.)* |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20230053769A (ko) | 2023-04-24 |
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