KR102601845B1 - 차량용 스피커 그릴 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 일실시예는 차량용 스피커 그릴을 제조하는 방법에 있어서, 0.08mm ~ 0.1mm 두께의 제1 금속판을 표면 처리하는 단계와, 상기 표면 처리된 제1 금속판과 0.4~0.5mm 두께의 제2 금속판을 접합하여 이종 금속판을 제작하는 단계와, 상기 이종 금속판의 적어도 하나의 기 설정된 영역으로 이루어진 그룹들을 단계별로 나누어 펀칭함에 따라0.5~1.5 π 크기의 복수의 스피커 홀들을 형성하는 단계를 포함하되, 상기 차량용 스피커 그릴의 표면재인 상기 제1 금속판은 스테인리스 스틸(stainless steel)이고, 상기 차량용 스피커 그릴의 배면재인 상기 제2 금속판은 알루미늄계 금속 또는 삼원계 합금도금강판인 것을 특징으로 하는 차량용 스피커 그릴을 제조하는 방법을 제공한다.

Description

차량용 스피커 그릴 및 그 제조 방법{SPEAKER GRILL AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

본 발명은 차량용 스피커 그릴 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

차량에 구비된 오디오, 카 스테레오, 네비게이션 등과 같은 멀티미디어 시스템은 스피커를 통해 음향을 출력한다. 스피커는 소리를 재생하는 유닛을 포함하고, 이러한 소리를 재생하는 유닛은 다양한 음역대에 따른 음향 신호를 차량 실내 공간에 보다 높은 음질로 출력하는 것이 중요하다.

차량용 스피커는 일반 가정용 스피커와 달리, 스피커를 차량 내부 공간에 고정하고, 플라스틱으로 제작된 스피커 그릴, 부직포 등을 스피커 위에 덮어 먼지나 수분 유입 등 외부로부터의 유입되는 이물질을 차단하는 역할을 한다. 즉, 일반적으로 스피커는 스피커 그릴에 의해 보호받는 구조를 가진다.

또한, 스피커 그릴에는 스피커에서 재생되는 음향을 차량의 실내로 전달하기 위한 다수개의 구멍이 형성되어 있다. 하지만, 종래의 플라스틱으로 제작된 스피커 그릴은 구멍을 여러 개 뚫다보면 내구성이 낮아지므로, 오랜 기간 사용하게 되면 낮은 내구성 때문에 음향 출력 성능을 저하시키는 문제점이 있다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 내구성이 높고 높은 음질을 제공할 수 있도록 스피커의 성능을 보조할 수 있는 차량용 스피커 그릴을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 이상에서 언급한 기술적 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기 기술적 과제를 달성하기 위하여, 본 발명의 일실시예는 차량용 스피커 그릴을 제조하는 방법에 있어서, 0.08mm ~ 0.1mm 두께의 제1 금속판을 표면 처리하는 단계와, 상기 표면 처리된 제1 금속판과 0.4~0.5mm 두께의 제2 금속판을 접합하여 이종 금속판을 제작하는 단계와, 상기 이종 금속판의 적어도 하나의 기 설정된 영역으로 이루어진 그룹들을 단계별로 나누어 펀칭함에 따라 0.5~1.5 π 크기의 복수의 스피커 홀들을 형성하는 단계를 포함하되, 상기 차량용 스피커 그릴의 표면재인 상기 제1 금속판은 스테인리스 스틸(stainless steel)이고, 상기 차량용 스피커 그릴의 배면재인 상기 제2 금속판은 알루미늄계 금속 또는 삼원계 합금도금강판일 수 있다.

본 발명의 실시예에 있어서, 상기 복수의 스피커 홀들을 형성하는 단계는, 상기 기 설정된 영역들 중 서로 인접하지 아니한 영역들을 하나의 그룹으로 설정하고, 상기 그룹들을 단계별로 나누어 순차적으로 펀칭함에 따라 적어도 하나 이상의 크기의 스피커 홀들을 형성할 수 있다.

본 발명의 실시예에 있어서, 상기 기 설정된 영역들 중 적어도 하나의 영역에 형성되는 스피커 홀들은 다른 영역에 형성되는 스피커 홀의 크기와 다른 크기로 형성될 수 있다.

본 발명의 실시예에 있어서, 상기 복수의 스피커 홀들을 형성하는 단계는, 프로그레시브 다이(progressive die) 방식을 이용하여 상기 이종 금속판을 펀칭하여 형성할 수 있다.

본 발명의 실시예에 있어서, 상기 제1 금속판을 표면 처리하는 단계는, 상기 제1 금속판을 비드 브라스트(bead blast) 표면 처리하는 단계와, 비드 브라스트 표면 처리된 제1 금속판을 PVD 진공 증착함에 따라 컬러 코팅하는 단계와, 컬리 코팅된 제1 금속판을 나노 세라믹 코팅(NCC)하는 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 내구성이 높고 높은 음질을 제공할 수 있도록 스피커의 성능을 보조할 수 있다.

본 발명의 효과는 상기한 효과로 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 설명 또는 청구범위에 기재된 발명의 구성으로부터 추론 가능한 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

도1은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 스피커 그릴을 도시한 도면이다.
도2는 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 스피커 그릴을 제조하는 방법을 시간의 흐름에 따라 도시한 흐름도이다.
도3은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 스피커 그릴의 표면과 배면을 각각 도시한 도면이다.
도4 및 도5는 본 발명의 일 실시예에 따른 영역별 서로 다른 크기로 형성되는 스피커 홀에 대하여 설명하기 위해 도시한 참고도이다.
도6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 프로그레시브 다이 방식을 이용한 펀칭 과정을 설명하기 위해 도시한 참고도이다.
도7은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 스피커 그릴의 배면 부분을 도시한 도면이다.

이하에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명을 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며, 따라서 여기에서 설명하는 실시예로 한정되는 것은 아니다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.

명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 "연결(접속, 접촉, 결합)"되어 있다고 할 때, 이는 "직접적으로 연결"되어 있는 경우뿐 아니라, 그 중간에 다른 부재를 사이에 두고 "간접적으로 연결"되어 있는 경우도 포함한다. 또한 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 구비할 수 있다는 것을 의미한다.

본 명세서에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

이하 첨부된 도면을 참고하여 본 발명의 실시예를 상세히 설명하기로 한다.

도1은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 스피커 그릴을 도시한 도면이고, 도2는 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 스피커 그릴을 제조하는 방법을 시간의 흐름에 따라 도시한 흐름도이다.

사용자 또는 운전자는 차량에 탑재되는 스피커를 통해 고품질의 음향을 즐기고자 하는 욕구가 증가하고 있고, 이에 대응하여 스피커 그릴의 개구율도 더욱 높아지고 있다. 스피커 그릴은 차량 내부의 인테리어 디자인의 관점에서 매우 중요한 요소일 뿐만 아니라, 스피커의 구성 요소들을 보호하는 역할을 하고, 또한 개구율이 높을수록 소리의 간섭을 줄일 수 있어 스피커의 성능을 보조할 수 있는 역할을 수행할 필요가 있다.

철은 스테인리스 강보다 무르기 때문에 가공이 잘되는 장점이 있지만, 녹이 잘 슬게 되는 단점이 있다. 이에, 종래에는 0.5내지 0.6t 두께의 스테인리스 강에 프레스 공정으로 홀을 0.5 내지 1.0 π 크기로 타공 후 스피커 그릴의 형상을 잡아, 형상물에 PVD, 코팅 등의 가공 방식으로 컬러를 부여한 후, 나노 세라믹 코팅 가공을 하여 스피커 그릴을 제조해왔으나, 이러한 종래의 방식은 상부 금형의 PIN이 쉽게 손상되어 양산성이 없을 뿐만 아니라, 제조 비용도 많이 든다.

본 발명에서는 0.1t 두께의 스테인리스 스틸과 0.4~0.5t 두께의 알루미늄 또는 3원계 도금강판을 접한한 금속판을 사용함에 따라 프레스 공정으로 0.5 ~ 1.0 π 크기로 타공이 용이하므로, 상기와 같은 종래의 문제점을 보완 가능하며, 장치적으로 내구성이 강하고, 스피커의 성능을 효과적으로 보조할 수 있는 스피커 그릴을 제조하는 방법을 제공한다.

도1을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 스피커 그릴(100)은 표면재(110), 배면재(130), 스피커 홀(150), 결합부(170)를 포함하여 구성될 수 있다. 스피커 그릴(100)은 스피커를 마감하는 커버로서, 스피커 홀(150)을 통해 소리를 바깥(차량 내부)으로 전달할 수 있다.

본 발명의 차량용 스피커 그릴의 표면재(110)는 제1 금속판으로 제조될 수 있고, 배면재(130)는 제2 금속판으로 제조될 수 있다. 즉, 본 발명의 차량용 스피커 그릴(100)은 이종 금속으로 제작되는 스피커 그릴일 수 있다.

도2를 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 스피커 그릴을 제조하는 방법은 먼저 S10 단계에서 제1 금속판을 표면 처리할 수 있다. 여기서, 본 실시예에 따른 제1 금속판은 스테인리스 스틸(stainless steel)일 수 있고, 특히, 내지문성 코팅된 컬러 스테인리스 스틸로 마련될 수 있다.

스테인리스 스틸로 제조되는 제1 금속판의 전처리 과정으로서, 표면 처리하지 않으면 이후 단계에서 스피커 홀(150)을 제작하고자 할 때, 펀칭이 잘 이루어지지 않는 문제가 발생할 수 있기 때문에, 제1 금속판은 반드시 표면 처리해야 한다. 예컨대, 제1 금속판은 0.08 내지 0.12mm 두께로 마련될 수 있고, 바람직하게는 0.1 mm두께로 마련되는 것이 좋다.

여기서, 제1 금속판을 표면 처리 하는 방법으로 먼저, 제1 금속판을 비드 브라스트(bead blast) 표면 처리 후, PVD 진공 증착 과정을 통해 컬러 코팅한 후, 나노 세라믹 코팅(NCC) 공정의 3단계에 걸친 세부 과정들로 이루어질 수 있다. 이와 같이, 제1 금속판을 선 코팅 후 가공함으로써 기존에 비해 생산성이 향상되고 가공비는 현저히 줄일 수 있는 이점이 있다.

본 실시예에 따른 차량용 스피커 그릴(100)의 배면재(130)로서 제조되는 제2 금속판은 알루미늄계 금속 또는 삼원계 합금도금강판으로 제조될 수 있고, 제2 금속판은 0.4 내지 0.5 mm 두께로 마련될 수 있다.

도3은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 스피커 그릴의 표면과 배면을 각각 도시한 도면이다. 본 실시예에 따른 도3의 (a)는 스피커 그릴의 표면재(110)는 컬러 스테인리스 스틸로 제작된 것을 도시한 것이고, 도3의 (b)는 스피커 그릴의 배면재(130)는 알루미늄계 금속으로 제작된 것을 도시한 것이다.

그리고 S20 단계에서, 제1 금속판과 제2 금속판을 접합하여 이종 금속판을 제작할 수 있다.

제1 금속판과 제2 금속판은 접착제를 이용하여 서로 접합될 수 있는데, 이때 제1 금속판과 제2 금속판 사이에 형성되는 접착제 층은 10 내지 20 μm 두께로 형성될 수 있다.

또한, 본 발명에서 서로 접합되는 제1 금속판 및 제2 금속판은 코일 가공을 통해 제작하고자 하는 차량용 스피커의 크기에 맞게 제작될 수 있다.

상기와 같이, 하나의 차량용 스피커 그릴에 상응하는 이종 금속판이 마련되면, 마련된 이종 금속판에 적어도 하나의 기 설정된 영역으로 이루어진 그룹들을 단계별로 나누어 펀칭(punching)함에 따라 복수의 스피커 홀들을 형성할 수 있다. 일 예로, 본 발명의 차량용 스피커 그릴을 제조하는 방법은 프로그레시브 다이(progressive die) 방식을 이용하여 이종 금속판을 펀칭하여 복수의 스피커 홀들을 형성할 수 있다.

도2를 참조하면, 본 발명의 차량용 스피커 그릴을 제조하는 방법은 이종 금속판에 제1 펀칭 작업 후, 제2 펀칭 작업하고, 그 후 제3 펀칭 작업을 수행함에 따라 스피커 홀들을 형성할 수 있다.

일 실시예에 따른 도3의 (a)를 참조하면, 제1 펀칭 단계(S30)로서, 이종 금속판의 중앙 영역인 제1 그룹(210)을 펀칭하고, 제2 펀칭 단계(S40)로서, 제2 그룹(210)의 가장자리의 영역인 제2 그룹(220)을 펀칭한 후, 제3 펀칭 단계(S50)로서, 제2 그룹(220)의 가장자리 영역인 제3 그룹(340)을 펀칭할 수 있다.

본 실시예에 따르면, 제1 그룹(210), 제2 그룹(220), 제3 그룹(230)에 형성되는 스피커 홀들은 각 크기가 상이하게 형성될 수 있다.

도4 및 도5는 본 발명의 일 실시예에 따른 영역별 서로 다른 크기로 형성되는 스피커 홀에 대하여 설명하기 위해 도시한 참고도이다.

도4에 도시된 제1 스피커 홀(151)은 예컨대, 도3의 (a)에 도시된 바와 같은 제1 그룹(210)에 속하는 스피커 홀일 수 있고, 제2 스피커 홀(151)은 제2 그룹(230)에 속하는 스피커 홀일 수 있다.

예컨대, 제1 스피커 홀(151)의 홀 면적(S1)은 제2 스피커 홀(153)의 홀 면적(S2)보다 크게 형성될 수 있고, 마찬가지로 제1 스피커 홀(151)의 홀 높이(L1)는 제2 스피커 홀(153)의 홀 높이(L2)보다 길게 형성될 수 있다. 즉, 본 실시예에 따른 이종 금속판의 두께는 각 영역별로 다르게 형성될 수 있다. 스피커 그릴의 중앙부분의 이종 금속판의 두께가 보다 두껍게 구현될 수 있고, 스피커 그릴의 가장자리 부분의 이종 금속판의 두께는 중앙부분보다 얇게 구현될 수 있다.

도5의 (a)는 제1 스피커 홀(151)을 예시한 도면이고, 도5의 (b)는 제2 스피커 홀(153)을 예시한 도면이다. 도5는 스피커 그릴(100)이 덮고 있는 스피커로부터 출력되는 음파 신호가 스피커 그릴(100)의 제1 스피커 홀(151)과 제2 스피커 홀(153)을 각각 통과하는 모습을 개략적으로 도시한 개념도이다.

도5를 참고하면, 제1 스피커 홀(151)은 면적(S1)과 길이(L1)가 크고 길게 형성되어 있어, 제1 스피커 홀(151)을 통과하는 음파 신호는 진동폭이 크고, 진동 횟수가 많아 외부로 방출되는 음파 신호의 울림이 크게 전달된다.

그리고, 제2 스피커 홀(153)은 면적(S2)과 길이(L2)가 제1 스피커 홀(151)에 비해 작고 짧게 형성되어 있어, 제2 스피커 홀(153)을 통과하는 음파 신호는 진동폭이 작고, 진동 횟수가 상대적으로 적어 외부로 방출되는 음파 신호의 울림이 작게 전달되기 때문에, 스피커 그릴(100)의 가장자리 부분으로 나오는 노이즈는 상대적으로 작게 외부로 흘려보낼 수 있다.

상술한 바와 같이 스피커 그릴(100)의 영역별 다른 크기로 형성되는 스피커 홀들에 의해 스피커로부터 출력되는 메인 음파 신호는 제1 스피커 홀(151)을 통해 효과적으로 전달될 수 있고, 스피커로부터 출력되는 노이즈 음파 신호는 제2 스피커 홀(153)을 통해 작게 흘려보냄으로써, 사용자에게 높은 음질의 신호를 제공할 수 있다.

도4와 도5를 참조한 설명에서는 제1 그룹(210)에 형성되는 제1 스피커 홀(151)과, 제2 그룹(220)에 형성되는 제2 스피커 홀(153)에 대해서만 설명하였으나, 본 발명의 실시예에 따르면 도3에 도시된 바와 같은 제3 그룹(230)에 형성되는 제3 스피커 홀(155)은 제2 스피커 홀(153)보다 작은 홀 면적(S3)과 작은 홀 길이(L3)를 갖도록 형성될 수 있다.

이때, 본 발명의 실시예에 따른 제1 내지 제3 스피커 홀들 각각의 크기는 0.5 내지 1.0 π 이내의 범위에 있는 홀 크기로 형성될 수 있다. 예컨대, 스피커 홀의 면적 크기가 0.6 π 인 경우, 해당 스피커 홀의 길이는 0.4 내지 0.8 mm로 형성되는 것이 바람직하다. 다른 스피커 홀이 상기와 다른 면적 크기로 형성되는 경우, 상기와 같은 비율에 따라 홀의 길이가 형성되는 것이 좋다.

도6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 프로그레시브 다이 방식을 이용한 펀칭 과정을 설명하기 위해 도시한 참고도이다.

본 실시예에 따른 도6을 참조하면, 스피커 그릴(100)에 형성되는 복수의 스피커 홀들은 제1 내지 제4 펀칭 단계를 통해 형성되는 것일 수 있다. 예컨대, 본 실시예에 따른 스피커 홀들은 스피커 그릴(100)의 기 설정된 영역들 중 서로 인접하지 아니한 영역들을 하나의 그룹으로 설정하고, 설정된 그룹들을 단계별로 나누어 순차적으로 펀칭(punching)하여, 적어도 하나 이상의 크기의 스피커 홀들을 형성할 수 있다.

본 발명의 실시예에 따른 스피커 홀들을 형성하는 단계는, 먼저, 도6에 도시된 바와 같이 스피커 그릴(100)의 중앙 영역에 있으며, 서로 인접하지 아니한 제1 그룹(1)들을 제1 펀칭 단계에서 펀칭함에 따라 스피커 홀들을 형성하고, 그 후에 상기 중앙 영역에 서로 인접하지 아니한 제2 그룹(2)들을 제2 펀칭 단계에서 펀칭하여 스피커 홀들을 형성할 수 있다. 그리고, 상기 중앙 영역의 가장자리 영역에 있는 서로 인접한 위치에 있지 않은 제3 그룹(3)들을 제3 펀칭 단계에서 펀칭하여 스피커 홀들을 형성한 후, 나머지 영역에 서로 인접한 위치에 있지 않은 제4 그룹(4)들을 제4 펀칭 단계에서 펀칭하여 스피커 홀들을 형성할 수 있다.

다시 도2를 참조한다. 상술한 바와 같이 펀칭 작업을 통해 스피커 홀들을 형성한 후, S60 단계에서 스피커 그릴(100)의 결합부를 형성할 수 있다.

일 실시예로, 본 발명의 결합부(170)를 형성하기 이전에 도1에 도시된 바와 같은 사이드 커버(113)를 먼저 형성한 후, 결합부(170)를 형성할 수 있다.

도3의 (b)를 참조하면, 본 발명의 결합부(170)는 기 설정된 간격 거리를 두고 복수개로 형성될 수 있다. 본 실시예에서는 하나의 차량용 스피커 그릴(100)에 3개의 결합부(170)가 형성되는 것으로 예시하였지만, 결합부(170)의 개수는 이에 제한되는 것은 아니다.

본 발명의 결합부(170)는 차량용 스피커 그릴(100)을 차체에 조립하기 위한 구조로서, 결합부(170) 상에는 조립홀이 형성될 수 있다.

도7은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 스피커 그릴의 배면 부분을 도시한 도면이다.

도7을 참조하면, 결합부(170)는 절곡된 형상으로 형성될 수 있고, 결합 홀은 결합부(170)의 절곡된 부분 상에 형성될 수 있다.

전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.

본 발명의 범위는 후술하는 청구범위에 의하여 나타내어지며, 청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

100: 차량용 스피커 그릴
110: 표면재
113: 사이드 커버
130: 배면재
150: 스피커 홀
151: 제1 스피커 홀
153: 제2 스피커 홀
155: 제3 스피커 홀
170: 결합부

Claims (5)

1. 차량용 스피커 그릴을 제조하는 방법에 있어서,
   0.08mm ~ 0.1mm 두께의 제1 금속판을 표면 처리하는 단계와,
   상기 표면 처리된 제1 금속판과 0.4~0.5mm 두께의 제2 금속판을 접합하여 이종 금속판을 제작하는 단계와,
   상기 이종 금속판의 적어도 하나의 기 설정된 영역으로 이루어진 그룹들을 단계별로 나누어 펀칭함에 따라 0.5~1.5 π크기의 복수의 스피커 홀들을 형성하는 단계를 포함하되,
   상기 차량용 스피커 그릴의 표면재인 상기 제1 금속판은 스테인리스 스틸(stainless steel)이고,
   상기 차량용 스피커 그릴의 배면재인 상기 제2 금속판은 알루미늄계 금속 또는 삼원계 합금도금강판이며,
   상기 제1 금속판을 표면 처리하는 단계는,
   상기 제1 금속판을 비드 브라스트(bead blast) 표면 처리하는 단계와,
   비드 브라스트 표면 처리된 제1 금속판을 PVD 진공 증착함에 따라 컬러 코팅하는 단계와,
   컬러 코팅된 제1 금속판을 나노 세라믹 코팅(NCC)하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 스피커 그릴을 제조하는 방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 복수의 스피커 홀들을 형성하는 단계는,
   상기 기 설정된 영역들 중 서로 인접하지 아니한 영역들을 하나의 그룹으로 설정하고, 상기 그룹들을 단계별로 나누어 순차적으로 펀칭함에 따라 적어도 하나 이상의 크기의 스피커 홀들을 형성하는 것을 특징으로 하는 차량용 스피커 그릴을 제조하는 방법.
   
3. 제1항에 있어서,
   상기 기 설정된 영역들 중 적어도 하나의 영역에 형성되는 스피커 홀들은 다른 영역에 형성되는 스피커 홀의 크기와 다른 크기로 형성되는 것을 특징으로 하는 차량용 스피커 그릴을 제조하는 방법.
   
4. 제1항에 있어서,
   상기 복수의 스피커 홀들을 형성하는 단계는, 프로그레시브 다이(progressive die) 방식을 이용하여 상기 이종 금속판을 펀칭하여 형성하는 것을 특징으로 하는 차량용 스피커 그릴을 제조하는 방법.
   
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