KR102558276B1

KR102558276B1 - 고무와 원단을 합지한 직물제조방법

Info

Publication number: KR102558276B1
Application number: KR1020220107681A
Authority: KR
Inventors: 성두기; 김창겸
Original assignee: (주)대진에스앤티
Priority date: 2022-08-26
Filing date: 2022-08-26
Publication date: 2023-07-25

Abstract

본 발명은 고무층을 원단에 직접 코팅하지 않고도 액상의 고무를 도포하는 방식으로 박막코팅이 가능하다는 장점과 함께, 고무층과 원단과의 견고한 결합을 통해 층간의 분리 또는 박리 문제가 발생하지 않아 우수한 견뢰도를 담보할 수 있으며, 노출되는 직물제품의 고무층에 돌기와 같은 다양한 무늬까지 형성할 수 있는 고무와 원단을 합지한 직물제조방법에 관한 것으로, 이형지롤로부터 이형지를 풀어내어 고무층을 형성하는 이형지고무층 형성단계와, 상기 이형지 상에 형성된 상기 고무층에 우레탄층을 형성하는 우레탄층 형성단계와, 상기 고무층 상에 형성된 상기 우레탄층에 접착제를 도포하고 반건조시킨 후 원단롤로부터 원단을 풀어내어 합지하는 원단합지단계와, 상기 우레탄층에 상기 접착제를 매개로 상기 원단이 합지된 합지품을 합지롤로 권취하여 숙성실에 숙성시키는 합지롤 숙성단계와, 숙성된 상기 합지롤로부터 상기 합지품을 풀어내어 상기 이형지를 분리하여 직물제품을 완성하는 이형지 분리단계를 포함하여 이루어진다.

Description

고무와 원단을 합지한 직물제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING ADHESIVE RUBBER AND FABRIC}

본 발명은 잡화 제조용 원단 제작에 슬립 방지를 위한 마찰력의 상승, 방수성 및 내열성 향상과 같은 고무 고유의 기능을 함께 이용하기 위한 고무와 원단을 합지한 직물제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 고무는 탄성중합체의 일부로서, 고무나무에서 분비된 수액을 응고시킨 생고무가 원료인 고분자 화합물이다. 천연고무는 온도가 높아지면 부드러워지면서 질척질척해지고, 온도가 낮아지면 딱딱해지거나 잘 바스러지는 단점과 수급에 큰 애로가 있으므로 합성고무를 주로 사용한다.

합성고무는 천연고무의 분자구조와 거의 흡사한 물질로 천연고무보다 내마모성과 내노화성 및 내열성이 우수한 것으로 스티렌과 부타디엔의 혼성 중합체인 스티렌-부타딘엔 고무(SBR), 에틸렌과 프로필렌을 혼성중합시켜 얻은 비결정성 고분자물질인 에틸렌-프로필렌 고무(EPR), 고중합도 곧은사슬 모양의 디올가노폴리실록산에 미분 실리카 등을 보강제로 혼화하여 가교시킨 고무 탄성체인 실리콘 고무 등이 있다.

이러한 고무의 질감과 함께 고유의 기능을 신발, 가방 및 의류 등의 잡화는 물론, 레저나 스포츠 용품 등에 이용하기 위하여 고무와 원단을 합지한 직물제품이 요구되고 있고, 현재도 널리 사용되고 있다.

상기와 같은 고무와 원단을 합지한 직물제조방법으로, 예컨대 원단을 고무액에 침지하여 제조하는 침지방식인 등록실용신안공보 제20-0219097호의 '고무액이 침지된 직물원단의 두께조절장치'가 있으며, 원단에 고무액을 직접 코팅하는 코팅방식인 등록특허공보 제10-1251259호의 '직물원단의 고무코팅장치'가 있다.

또한, 사출 또는 압출을 통해 고무시트를 별도로 제작한 후 고무시트와 원단을 열압착하는 열압착방식인 등록특허 제10-1965381호의 '생산성이 향상된 고무시트 및 이의 제조방법', 등록실용신안공보 제20-0216064호의 '직물-고무 매트의 연속 제조 장치' 및 공개특허공보 제10-2009-0044638호의 '기능성 직물지' 등이 있다.

그러나 상술한 종래 기술에 따른 고무와 원단을 합지한 직물제조방법의 경우, 먼저 열압착방식은 고무시트를 별도로 사출 또는 압출공정을 통해 제작해 놓아야 하고, 원단에 단순히 접착제를 매개로 고무시트를 열압착하는 방식이므로 공정의 복잡성과 원단과 고무시트와의 결합력이 떨어지는 문제가 있다. 특히, 고무시트를 사출 또는 압출공정을 통해 제작해야 하므로 고무시트를 박막으로 제조하는 것이 불가능하다는 단점이 있다.

다음으로, 침지방식의 경우에는 원단이 고무액에 양면이 모두 침지되기 때문에 원단의 부드러운 부분을 활용할 수 없다는 문제가 있고, 직접 코팅방식은 원단의 내부로 고무액이 침투하여 일체화되지만 원단을 이루는 섬유 사이사이까지 충분히 결합되지 못해 부스러지거나 쉽게 분리 또는 박리되는 문제가 있으며, 특히 고무액의 직접 코팅방식이나 침지방식의 경우에는 노출되는 직물제품의 고무층에 돌기와 같은 무늬를 형성할 방법이 없다는 문제가 있다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 본 발명의 목적은, 고무층을 원단에 직접 코팅하지 않고도 액상의 고무를 도포하는 방식으로 박막코팅이 가능하다는 장점과 함께, 고무층과 원단과의 견고한 결합을 통해 층간의 분리 또는 박리 문제가 발생하지 않아 우수한 견뢰도를 담보할 수 있으며, 노출되는 직물제품의 고무층에 돌기와 같은 다양한 무늬까지 형성할 수 있는 고무와 원단을 합지한 직물제조방법을 제공하는 데 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 고무와 원단을 합지한 직물제조방법은, 이형지롤로부터 이형지를 풀어내어 고무층을 형성하는 이형지고무층 형성단계와, 상기 이형지 상에 형성된 상기 고무층에 우레탄층을 형성하는 우레탄층 형성단계와, 상기 고무층 상에 형성된 상기 우레탄층에 접착제를 도포하고 반건조시킨 후 원단롤로부터 원단을 풀어내어 합지하는 원단합지단계와, 상기 우레탄층에 상기 접착제를 매개로 상기 원단이 합지된 합지품을 합지롤로 권취하여 숙성실에 숙성시키는 합지롤 숙성단계와, 숙성된 상기 합지롤로부터 상기 합지품을 풀어내어 상기 이형지를 분리하여 직물제품을 완성하는 이형지 분리단계를 포함하여 이루어진다.

또한, 상기 이형지고무층 형성단계는, 상기 이형지롤로부터 상기 이형지를 풀어내어 제1 콤마코팅기의 제1 마스터롤러에 투입시키는 이형지 투입단계와, 상기 제1 마스터롤러에 의해 상기 이형지가 투입되면 상기 제1 콤마코팅기의 제1 콤마롤러를 통해 상기 이형지의 박리면에 액상의 고무액을 5 내지 50㎛의 두께로 도포하는 고무액 도포단계와, 상기 이형지의 박리면에 도포된 상기 고무액을 제1 건조기로 열풍 건조시켜 상기 고무층을 형성하는 고무액 건조단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 이형지는, 상기 박리면에 특정 형상으로 음각된 무늬홈이 형성되고, 상기 고무액 도포단계는, 상기 박리면의 무늬홈에 상기 고무액이 충전되도록 도포시키고, 상기 고무액 건조단계는, 상기 박리면의 무늬홈에 대응되는 무늬돌기가 상기 고무층에 형성되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 고무액 건조단계는, 상기 제1 건조기의 온도를 입구에서 출구까지 80 내지 140℃로 순차로 상승되도록 설정하여 상기 고무액이 도포된 상기 이형지를 통과시켜 건조하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 우레탄층 형성단계는, 상기 고무층이 형성된 상기 이형지를 제2 콤마코팅기의 제2 마스터롤러에 투입시키는 고무층이형지 투입단계와, 상기 제2 마스터롤러에 의해 상기 이형지가 투입되면 상기 제2 콤마코팅기의 제2 콤마롤러를 통해 상기 이형지 상에 형성된 상기 고무층에 물에 15중량% 내지 40중량%를 용해시킨 수분산 폴리우레탄 수지를 20 내지 50㎛의 두께로 도포하는 우레탄수지 도포단계와, 상기 고무층에 도포된 상기 우레탄수지를 제2 건조기로 열풍 건조시켜 상기 우레탄층을 형성하는 우레탄수지 건조단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 우레탄수지 건조단계는, 상기 제2 건조기의 온도를 입구에서 출구까지 80 내지 140℃로 순차로 상승되도록 설정하여 상기 우레탄수지가 도포된 상기 이형지를 통과시켜 건조하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 원단합지단계는, 상기 우레탄층에 수분산 폴리우레탄 접착제를 도포하고, 80 내지 100℃로 반건조시킨 후 상기 원단을 합지하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 원단합지단계의 원단은, 면, 마, 모, 또는 견 중 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 합지롤 숙성단계는, 상기 숙성실의 온도를 70℃로 설정하여 24 내지 48시간 동안 상기 합지롤을 숙성시키는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 이형지 분리단계는, 상기 합지롤로부터 상기 합지품을 풀어내는 합지품 전개단계와, 상기 합지품으로부터 상기 이형지를 분리하여 상기 이형지를 이형지롤로 권취하는 이형지 권취단계와, 상기 합지품으로부터 상기 이형지가 분리된 상기 직물제품을 직물제품롤로 권취하는 직물제품 권취단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 고무와 원단을 합지한 직물제조방법은, 이형지를 이용하여 고무층을 원단에 직접 코팅하지 않고도 이형지의 박리면에 액상의 고무를 도포하는 방식으로 박막코팅이 가능하다는 장점과 함께, 고무층과 원단 사이에 우레탄수지를 이용하여 우레탄층과 접착제로 견고한 결합을 통해 층간의 분리 또는 박리 문제가 발생하지 않아 우수한 견뢰도를 담보할 수 있으며, 음각된 무늬홈이 형성된 박리면을 가진 이형지를 이용하여 무늬돌기가 고무층에 자연스럽게 형성되므로 노출되는 직물제품의 고무층에 다양한 무늬까지 형성할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 고무와 원단을 합지한 직물제조방법의 일 실시예를 도시한 순서도이고,
도 2는 도 1의 실시예 중 이형지고무층 형성단계의 구체적인 수행과정을 도시한 순서도이며,
도 3은 도 2의 실시예의 수행과정을 도시한 측면도이고,
도 4는 도 1의 실시예 중 우레탄층 형성단계의 구체적인 수행과정을 도시한 순서도이며,
도 5는 도 4의 실시예의 수행과정을 도시한 측면도이고,
도 6은 도 1의 실시예 중 원단합지단계의 수행과정을 도시한 측면도이며,
도 7은 도 1의 실시예 중 합지롤 숙성단계의 수행과정을 도시한 측면도이고,
도 8은 도 1의 실시예 중 이형지 분리단계의 구체적인 수행과정을 도시한 순서도이며,
도 9는 도 8의 실시예의 수행과정을 도시한 측면도이고,
도 10은 도 9의 실시예 중 직물제품을 실제 촬영하여 도시한 평면도이며,
도 11은 도 1의 실시예 중 이형지고무층 형성단계에서 무늬홈이 음각된 박리면을 가진 이형지를 투입하는 경우의 구체적인 수행과정을 도시한 순서도이고,
도 12는 도 11의 실시예의 수행과정을 도시한 측면도이며,
도 13은 도 12의 실시예를 통해 고무층에 무늬돌기가 형성되어 제작된 직물제품의 측면도이고,
도 14는 도 13의 실시예의 직물제품을 2가지의 예시로 실제 촬영하여 도시한 평면도이다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조로 본 발명에 따른 고무와 원단을 합지한 직물제조방법의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.

본 발명에 따른 고무와 원단을 합지한 직물제조방법은, 도 1 내지 10에 도시된 바와 같이 이형지고무층 형성단계(S100), 우레탄층 형성단계(S200), 원단합지단계(S300), 합지롤 숙성단계(S400) 및 이형지 분리단계(S500)를 포함하여 이루어진다. 또한, 상기 이형지고무층 형성단계(S100)는 도 2 및 3에 도시된 바와 같이 이형지 투입단계(S110), 고무액 도포단계(S120) 및 고무액 건조단계(S130)를 포함할 수 있고, 상기 우레탄층 형성단계(S200)는 도 4 및 5에 도시된 바와 같이 고무층이형지 투입단계(S210), 우레탄수지 도포단계(S220) 및 우레탄수지 건조단계(S230)를 포함할 수 있다.

먼저, 이형지고무층 형성단계(S100)는 도 1 내지 3에 도시된 바와 같이 이형지롤(11)로부터 이형지(10)를 풀어내어 고무층(20)을 형성한다. 이형지(10)는 박리지(release paper)라고도 하며, 점착테이프, 감암접착지, 라벨 등의 점착면에 접촉시켜 면을 보호하는 종이로, 사용할 때는 벗겨내어 목적을 달성할 수 있도록 박리면에 표면가공이 되어 있는데, 주로 실리콘수지에멀션을 칠해서 만든다. 이러한 이형지(10)가 롤 형태로 권취된 이형지롤(11)로부터 이형지(10)를 풀어내어 고무층(20)을 형성한다.

상기 이형지고무층 형성단계(S100)는 구체적으로 도 2 및 3에 도시된 바와 같이 이형지 투입단계(S110), 고무액 도포단계(S120) 및 고무액 건조단계(S130)를 포함하고, 제1 콤마코팅기(100)를 이용하여 이형지(10)에 박막의 고무층(20)을 형성한다.

즉, 이형지 투입단계(S110)는 상기 이형지롤(11)로부터 이형지(10)를 풀어내어 제1 콤마코팅기(100)의 제1 마스터롤러(110)에 투입시키고, 고무액 도포단계(S120)는 상기 제1 마스터롤러(110)에 의해 상기 이형지(10)가 투입되면 상기 제1 콤마코팅기(100)의 제1 콤마롤러(120)를 통해 상기 이형지(10)의 박리면에 액상의 고무액(21)을 5 내지 50㎛의 두께로 도포한다. 또한, 고무액 건조단계(S130)는 상기 이형지(10)의 박리면에 도포된 상기 고무액(21)을 제1 건조기(200)로 열풍 건조시켜 상기 고무층(20)을 형성한다.

상기 제1 콤마코팅기(100)는 도 3에 도시된 바와 같이 제1 마스터롤러(110)와, 상기 제1 마스터롤러(110)의 상단에 설치되는 제1 콤마롤러(120) 및 고무액(21)을 주입하는 고무액주입부(도면부호 미도시)로 구성되고, 상기 이형지(10)의 박리면에 도포된 상기 고무액(21)은 상기 제1 콤마롤러(120)에 의해 설정된 두께, 예컨대 5 내지 50㎛의 박막으로 이형지(10)에 고무층(20)을 형성하게 된다. 여기서, 고무층(20)을 형성하는 고무액(21)은 천연고무나 합성고무는 물론, 이들의 혼합물 등을 포함하며, 요구되는 기능이나 물성 등에 따라 달라질 수 있다.

상기 고무액 건조단계(S130)는 도 3에 도시된 바와 같이 상기 제1 건조기(200)의 온도를 입구에서 출구까지 80 내지 140℃로 순차로 상승되도록 설정하여 상기 고무액(21)이 도포된 상기 이형지(10)를 통과시켜 건조한다. 즉, 이형지(10)에 도포된 상기 고무액(21)이 제1 건조기(200)를 통과하면서 고무액(21)에 포함된 수분의 기화를 통한 건조 및 고무액(21)의 경화를 통해 탄성체인 고무층(20)이 형성된다. 특히, 제1 건조기(200)의 온도를 입구에서 출구까지 점차로 상승시키는 이유는, 고무액(21)의 건조 및 경화시 처음부터 고온으로 건조하게 되면 수분의 기화홀이 남기 때문으로 점진적으로 건조 온도를 상승시킬 필요가 있다.

다음으로 우레탄층 형성단계(S200)는 도 1, 4 및 5에 도시된 바와 같이 상기 이형지(10) 상에 형성된 상기 고무층(20)에 우레탄층(30)을 형성한다. 즉, 고무층(20)에 후술하는 원단(50)을 직접 결합시키는 것이 아니라, 우레탄층(30)을 개재시켜 원단(50)과 고무층(20)과의 결합력을 높이면서도 우레탄층(30)의 물리적 성질인 탄성 및 내마모성 등을 향상시킬 수 있다.

상기 우레탄층 형성단계(S200)는 구체적으로 도 4 및 5에 도시된 바와 같이 고무층이형지 투입단계(S210), 우레탄수지 도포단계(S220) 및 우레탄수지 건조단계(S230)를 포함하고, 제2 콤마코팅기(300)를 이용하여 이형지(10) 상에 형성된 상기 고무층(20)에 우레탄층(30)을 형성한다.

즉, 고무층이형지 투입단계(S210)는 상기 고무층(20)이 형성된 상기 이형지(10)를 제2 콤마코팅기(300)의 제2 마스터롤러(310)에 투입시키고, 우레탄수지 도포단계(S220)는 상기 제2 마스터롤러(310)에 의해 상기 이형지(10)가 투입되면 상기 제2 콤마코팅기(300)의 제2 콤마롤러(320)를 통해 상기 이형지(10) 상에 형성된 상기 고무층(20)에 물에 15중량% 내지 40중량%를 용해시킨 수분산 폴리우레탄 수지(31)를 20 내지 50㎛의 두께로 도포한다. 또한, 상기 우레탄수지 건조단계(S230)는 상기 고무층(20)에 도포된 상기 우레탄수지(31)를 제2 건조기(400)로 열풍 건조시켜 상기 우레탄층(30)을 형성한다.

상기 제2 콤마코팅기(300)는 상술한 제1 콤마코팅기(100)와 그 구조 및 기능에서 대동 소이하므로 반복되는 설명은 생략하고, 다만 제2 콤마코팅기(300)는 우레탄층(30)을 형성하는 우레탄수지(31)를 도포하기 위한 것이다.

여기서, 상기 우레탄수지(31)는 수분산 폴리우레탄 수지를 물에 15중량% 내지 40중량%를 용해시킨 것으로서, 이러한 수분산 폴리우레탄 수지는 용제를 사용할 필요가 없으므로 보다 친환경적이며, 기타 기능성 향상을 위해 산화방지제, 자외선안정제, 가소제 및 표면조정제 등을 선택하여 혼합할 수 있다. 또한, 상기 수분산 폴리우레탄 수지의 조성물은 폴리카보네이트디올, 폴리테트라메딜 에테르 글리콜, 반응성 실리콘, 폴리에테르 아민, 테트라메틸자일렌 디이소시아내네이트(TXMDI), 불포화 지방족 이소시아네이트, 무기염게 겔화제를 포함하며, 각각의 조성비에 따라 부드럽게 조절할 수 있으며, 특히 중량%의 조절에 따라 우레탄층(30)을 소프트 또는 하드하게 조절할 수 있다.

상기 우레탄수지 건조단계(S230)는 도 5에 도시된 바와 같이 상기 제2 건조기(400)의 온도를 입구에서 출구까지 80 내지 140℃로 순차로 상승되도록 설정하여 상기 우레탄수지(31)가 도포된 상기 이형지(10)를 통과시켜 건조한다. 즉, 이형지(10) 상에 형성된 고무층(20)에 도포된 상기 우레탄수지(31)가 제2 건조기(400)를 통과하면서 우레탄수지(31)에 포함된 수분의 기화를 통한 건조 및 우레탄수지(31)의 경화를 통해 우레탄층(30)이 형성된다. 이러한 제2 건조기(400)의 구조 및 기능 역시 상술한 제1 건조기(200)와 대동소이하므로 반복되는 설명은 생략한다.

그 다음으로 원단합지단계(S300)는 도 1 및 6에 도시된 바와 같이 상기 고무층(20) 상에 형성된 상기 우레탄층(30)에 접착제(40)를 도포하고 반건조시킨 후 원단롤(51)로부터 원단(50)을 풀어내어 합지한다. 구체적으로, 상기 원단합지단계(S300)는 상기 우레탄층(30)에 수분산 폴리우레탄 접착제(40)를 도포하고, 80 내지 100℃로 반건조시킨 후 상기 원단(50)을 합지한다. 여기서, 원단(50)은 면, 마, 모, 또는 견 중 선택된 어느 하나일 수 있다.

그에 따라, 상기 이형지고무층 형성단계(S100) 및 우레탄층 형성단계(S200)에서 이형지(10)에 고무층(20)을 형성하고, 고무층(20) 상에 우레탄층(30)을 미리 형성한 후, 원단합지단계(S300)에서 우레탄층(30)에 원단(50)을 합지하게 되는데, 우레탄층(30)에 원단(50)을 합지할 때 수분산 폴리우레탄 접착제(40)를 사용하여 원단(50)을 합지하게 되므로 견고한 접착력에 기반한 높은 결합력을 가져올 수 있는 특징이 있다. 이때, 접착제(40)는 원단에 일정 두께로 침투하여 일체화되고, 우레탄층(30)과는 동일 재질로 결합력을 높일 수 있는 것이다.

합지롤 숙성단계(S400)는 도 1 및 7에 도시된 바와 같이 상기 우레탄층(30)에 상기 접착제(40)를 매개로 상기 원단(50)이 합지된 합지품(60)을 합지롤(61)로 권취하여 숙성실(500)에 숙성시킨다. 구체적으로 상기 합지롤 숙성단계(S400)는 상기 숙성실(500)의 온도를 70℃로 설정하여 24 내지 48시간 동안 상기 합지롤(61)을 숙성시킨다. 여기서, 숙성시간의 정도는 고무층(20) 및 우레탄층(30)의 두께나 물성에 따라 달라질 수 있다.

이러한 숙성과정은 상술한 건조나 반건조의 이송과정상의 짧은 시간동안 고온 분위기에 두는 것과 달리 24시간이 넘는 긴 시간 동안 70℃의 온도 분위기에서 상기 고무층(20), 우레탄층(30) 및 접착제(40)에 접착된 원단(50)을 함께 숙성시키는 것이다. 즉, 상기 고무층(20) 및 우레탄층(30)과의 결합을 위한 숙성, 상기 우레탄층(30)과 원단(50) 사이에 개재된 접착제(40)의 숙성 등을 통해 고무층(20), 우레탄층(30) 및 원단(50)과의 견고한 결합력을 이루어낼 수 있게 되고, 도면상 각각의 층이 분리되어 있는 것처럼 보이지만 이러한 숙성과정을 통해 일체화된 하나의 층으로 작용하게 된다.

마지막으로, 이형지 분리단계(S500)는 도 1, 8 및 9에 도시된 바와 같이 숙성된 상기 합지롤(61)로부터 상기 합지품(60)을 풀어내어 상기 이형지(10)를 분리하여 직물제품(70)을 완성한다. 상술한 바와 같이 이형지(10)는 박리면을 통해 용이하게 박리될 수 있으므로 이러한 이형지(10)를 합지품(60)으로부터 분리하면 최종의 직물제품(70)이 완성되는 것이다.

구체적으로 상기 이형지 분리단계(S500)는 도 8 및 9에 도시된 바와 같이 상기 합지롤(61)로부터 상기 합지품(60)을 풀어내는 합지품 전개단계(S510)와, 상기 합지품(60)으로부터 상기 이형지(10)를 분리하여 상기 이형지(10)를 이형지롤(11)로 권취하는 이형지 권취단계(S520)와, 상기 합지품(60)으로부터 상기 이형지(10)가 분리된 상기 직물제품(70)을 직물제품롤(71)로 권취하는 직물제품 권취단계(S530)를 포함한다. 그에 따라, 합지품(60)으로부터 분리된 이형지(10)는 이형지롤(11)로 다시 권취되어 재활용 가능하며, 직물제품(70) 역시 직물제품롤(71)로 권취되어 관리, 포장 및 배송이 원활하게 이루어질 수 있다.

한편, 상술한 각각의 단계를 통해 제작된 직물제품(70)을 도 10에 도시하고 있는데, 직물제품(70)의 상면에 해당하는 고무층(20)의 상면이 아무런 무늬가 없이 플레인(plain)하다. 따라서, 슬립 방지를 위한 마찰력의 극대화를 위해 돌출된 무늬를 가질 수 있도록 할 필요가 있고, 상술한 각각의 단계 이외의 다른 별도의 공정을 추가할 필요없이 돌출 무늬를 고무층(20)의 상면에 용이하게 형성할 수 있으면 좋을 것이다.

이를 위하여, 도 11 및 12에 도시된 바와 같이 이형지고무층 형성단계(S100)에서 투입되는 이형지(10)의 박리면에 특정 형상으로 음각된 무늬홈(15)이 형성될 수 있다. 그에 따라 상기 고무액 도포단계(S120)는 상기 박리면의 무늬홈(15)에 상기 고무액(21)이 충전되도록 도포시키고, 상기 고무액 건조단계(S130)는 상기 박리면의 무늬홈(15)에 대응되는 무늬돌기(25)가 상기 고무층(20)에 형성된다.

그에 따라, 도 13에 도시된 바와 같이 최종 직물제품(70)의 고무층(20) 상면에는 무늬돌기(25)가 돌출 형성되게 되고, 도 14에 도시된 바와 같이 다양한 무늬돌기(25)가 돌출 형성된 고무층(20)을 가진 직물제품(70)을 얻을 수 있다.

상술한 바와 같이 본 발명에 따른 고무와 원단을 합지한 직물제조방법은, 이형지(10)를 이용하여 고무층(20)을 원단(50)에 직접 코팅하지 않고도 이형지(10)의 박리면에 액상의 고무를 도포하는 방식으로 박막코팅이 가능하다는 장점과 함께, 고무층(20)과 원단(50) 사이에 우레탄수지(31)를 이용하여 우레탄층(30)과 접착제(40)로 견고한 결합을 통해 층간의 분리 또는 박리 문제가 발생하지 않아 우수한 견뢰도를 담보할 수 있으며, 음각된 무늬홈(15)이 형성된 박리면을 가진 이형지(10)를 이용하여 무늬돌기(25)가 고무층(20)에 자연스럽게 형성되므로 노출되는 직물제품(70)의 고무층(20)에 다양한 무늬까지 형성할 수 있는 효과가 있다.

앞에서 설명되고, 도면에 도시된 본 발명의 실시예는, 본 발명의 기술적 사상을 한정하는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 발명의 보호범위는 청구범위에 기재된 사항에 의하여만 제한되고, 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상을 다양한 형태로 개량 변경하는 것이 가능하다. 따라서 이러한 개량 및 변경은 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것인 한 본 발명의 보호범위에 속하게 될 것이다.

10 : 이형지 11 : 이형지롤
15 : 무늬홈
20 : 고무층 21 : 고무액
25 : 무늬돌기
30 : 우레탄층 31 : 우레탄수지
40 : 접착제
50 : 원단 51 : 원단롤
60 : 합지품 61 : 합지롤
70 : 직물제품 71 : 직물제품롤
100 : 제1 콤마코팅기
110 : 제1 마스터롤러 120 : 제1 콤마롤러
200 : 제1 건조기
300 : 제2 콤마코팅기
310 : 제2 마스터롤러 320 : 제2 콤마롤러
400 : 제2 건조기
500 : 숙성실
S100 : 이형지고무층 형성단계 S110 : 이형지 투입단계
S120 : 고무액 도포단계 S130 : 고무액 건조단계
S200 : 우레탄층 형성단계 S210 : 고무층이형지 투입단계
S220 : 우레탄수지 도포단계 S230 : 우레탄수지 건조단계
S300 : 원단합지단계
S400 : 합지롤 숙성단계
S500 : 이형지 분리단계 S510 : 합지품 전개단계
S520 : 이형지 권취단계 S530 : 직물제품 권취단계

Claims

이형지롤로부터 이형지를 풀어내어 고무층을 형성하는 이형지고무층 형성단계와, 상기 이형지 상에 형성된 상기 고무층에 우레탄층을 형성하는 우레탄층 형성단계와, 상기 고무층 상에 형성된 상기 우레탄층에 접착제를 도포하고 반건조시킨 후 원단롤로부터 원단을 풀어내어 합지하는 원단합지단계와, 상기 우레탄층에 상기 접착제를 매개로 상기 원단이 합지된 합지품을 합지롤로 권취하여 숙성실에 숙성시키는 합지롤 숙성단계와, 숙성된 상기 합지롤로부터 상기 합지품을 풀어내어 상기 이형지를 분리하여 직물제품을 완성하는 이형지 분리단계를 포함하고,
상기 이형지고무층 형성단계는,
상기 이형지롤로부터 상기 이형지를 풀어내어 제1 콤마코팅기의 제1 마스터롤러에 투입시키는 이형지 투입단계와, 상기 제1 마스터롤러에 의해 상기 이형지가 투입되면 상기 제1 콤마코팅기의 제1 콤마롤러를 통해 상기 이형지의 박리면에 액상의 고무액을 5 내지 50㎛의 두께로 도포하는 고무액 도포단계와, 상기 이형지의 박리면에 도포된 상기 고무액을 제1 건조기로 열풍 건조시켜 상기 고무층을 형성하는 고무액 건조단계를 포함하고,
상기 이형지는,
상기 박리면에 특정 형상으로 음각된 무늬홈이 형성되고,
상기 고무액 도포단계는,
상기 박리면의 무늬홈에 상기 고무액이 충전되도록 도포시키고,
상기 고무액 건조단계는,
상기 박리면의 무늬홈에 대응되는 무늬돌기가 상기 고무층에 돌출되도록 형성되는 것을 특징으로 하는 고무와 원단을 합지한 직물제조방법.
삭제
삭제
제1항에 있어서,
상기 고무액 건조단계는,
상기 제1 건조기의 온도를 입구에서 출구까지 80 내지 140℃로 순차로 상승되도록 설정하여 상기 고무액이 도포된 상기 이형지를 통과시켜 건조하는 것을 특징으로 하는 고무와 원단을 합지한 직물제조방법.
제1항에 있어서,
상기 우레탄층 형성단계는,
상기 고무층이 형성된 상기 이형지를 제2 콤마코팅기의 제2 마스터롤러에 투입시키는 고무층이형지 투입단계와,
상기 제2 마스터롤러에 의해 상기 이형지가 투입되면 상기 제2 콤마코팅기의 제2 콤마롤러를 통해 상기 이형지 상에 형성된 상기 고무층에 물에 15중량% 내지 40중량%를 용해시킨 수분산 폴리우레탄 수지를 20 내지 50㎛의 두께로 도포하는 우레탄수지 도포단계와,
상기 고무층에 도포된 상기 우레탄수지를 제2 건조기로 열풍 건조시켜 상기 우레탄층을 형성하는 우레탄수지 건조단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 고무와 원단을 합지한 직물제조방법.
제5항에 있어서,
상기 우레탄수지 건조단계는,
상기 제2 건조기의 온도를 입구에서 출구까지 80 내지 140℃로 순차로 상승되도록 설정하여 상기 우레탄수지가 도포된 상기 이형지를 통과시켜 건조하는 것을 특징으로 하는 고무와 원단을 합지한 직물제조방법.
제1항에 있어서,
상기 원단합지단계는,
상기 우레탄층에 수분산 폴리우레탄 접착제를 도포하고, 80 내지 100℃로 반건조시킨 후 상기 원단을 합지하는 것을 특징으로 하는 고무와 원단을 합지한 직물제조방법.
제1항에 있어서,
상기 원단합지단계의 원단은,
면, 마, 모, 또는 견 중 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 고무와 원단을 합지한 직물제조방법.
제1항에 있어서,
상기 합지롤 숙성단계는,
상기 숙성실의 온도를 70℃로 설정하여 24 내지 48시간 동안 상기 합지롤을 숙성시키는 것을 특징으로 하는 고무와 원단을 합지한 직물제조방법.
제1항에 있어서,
상기 이형지 분리단계는,
상기 합지롤로부터 상기 합지품을 풀어내는 합지품 전개단계와,
상기 합지품으로부터 상기 이형지를 분리하여 상기 이형지를 이형지롤로 권취하는 이형지 권취단계와,
상기 합지품으로부터 상기 이형지가 분리된 상기 직물제품을 직물제품롤로 권취하는 직물제품 권취단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 고무와 원단을 합지한 직물제조방법.