KR102539452B1 - 박판 코일 용접 시스템 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 박판 코일이 휘지 않고 평평한 정렬 상태를 유지할 수 있도록 롤러가 회전하여 전진 또는 후진하며 박판 코일을 가압하는 박판 코일 용접 시스템에 관한 것으로 본 발명의 목적은 용접 방향을 따라 이동하며, 박판 코일에 소정의 압력을 가하는 롤러가 지그에 구비되어 박판 코일의 정렬 상태가 유지될 수 있도록 하는 롤러를 이용한 박판 코일 용접 시스템을 제공함에 있다. 또한, 전방 롤러 및 후방 롤러가 동시에 구비되어 전방 롤러는 용접 전 마주보는 박판 코일이 평평하게 위치되도록 정렬시키며, 후방 롤러는 용접 후 용접부에 비정상적으로 솟아오른 용접 비드 및 단차가 발생된 용접부를 압착하여 평평하게 정렬되도록 하는 롤러를 이용한 박판 코일 용접 시스템의 제공을 목적으로 한다.

Description

박판 코일 용접 시스템 {A thin-plate coil welding system}
본 발명은 박판 코일 용접 시스템에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 박판 코일이 휘지 않고 평평한 정렬 상태를 유지할 수 있도록 롤러가 회전하여 전진 또는 후진하며 박판 코일을 가압하는 박판 코일 용접 시스템에 관한 것이다.
금속 박판 코일을 연결시키기 위해 레이저 용접을 이용하여 용접된다. 두께가 매우 얇은 금속 박판을 맞대어 용접할 때, 양쪽 박판이 정밀하게 정렬되는 것은 용접 품질을 향상하기 위해 필수적이다. 도 1 (b)의 좌측에 도시된 도면은 금속 박판(1)이 정렬되어 정상적으로 용접된 형태로, 금속 박판의 용접 시 요구되는 용접부(2)의 상·하단부 용접 비드 높이는 10 마이크로미터 미만인 수준으로, 양쪽 박판이 평평하게 정렬되어야 요구 조건에 맞게 금속 박판(1)이 용접될 수 있다.
그러나, 두께가 얇고 폭이 넓은 금속 박판의 특성상 박판 지지부가 설치되어 금속 박판(1)을 지지하더라도 서로 마주보는 금속 박판의 양단이 위, 아래로 처지는 문제가 발생하게 된다. 이러한 경우에는 용접부에 단차가 발생될 수 있으며, 상기한 용접 비드 높이의 조건을 만족시키기 어렵다.
도 1의 (a)에 도시된 바와 같이 박판 코일 용접 장치(10)의 테이블(11)에 금속 박판(1)이 공급된다. 금속 박판(1)은 커팅된 후, 일측의 금속 박판(1a)과 타측의 금속 박판(1b)이 박판 코일 용접 장치(10)의 상부에 위치하는 용접 토치(12)에 의해 용접된다. 이때, 테이블(11) 상에는 금속 박판(1)이 평평하게 정렬된 상태를 유지할 수 있도록 박판 지지부(13)가 설치되어 있다.
박판 지지부(13)가 금속 박판(1)을 지지하고 있다고 하더라도, 상술한 바와 같이 두께가 0.5mm 이하인 얇은 금속 박판이기 때문에 금속 박판(1)의 끝단이 위, 아래로 처지는 경우가 발생된다. 이 경우, 도 1 (b)의 우측에 도시된 바와 같이 일측의 금속 박판(1a)과 타측의 금속 박판(1b) 사이에 형성된 용접부(2)에 단차가 발생하게 되고, 단차가 발생되면 용접 비드의 상부 및 하부 높이가 10 마이크로미터 이하여야 한다는 조건을 달성시키기는 어려우므로, 용접 품질이 떨어지게 된다.
따라서, 마주보는 금속 박판(1a, 1b)이 동일한 높이에서 평평하게 정렬된 상태로 용접될 수 있도록 금속 박판(1)을 지지하는 장치나 방법에 대한 연구가 활발히 이루어지고 있다.
1. 대한민국 등록특허공보 제10-0832343호 ("박판 심용접 장치", 2008.05.20.)
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서 본 발명의 목적은, 용접 방향을 따라 이동하며, 박판 코일에 소정의 압력을 가하는 롤러가 지그에 구비되어 박판 코일의 정렬 상태가 유지될 수 있도록 하는 롤러를 이용한 박판 코일 용접 시스템을 제공함에 있다.
또한, 전방 롤러 및 후방 롤러가 동시에 구비되어 전방 롤러는 용접 전 마주보는 박판 코일이 평평하게 위치되도록 정렬시키며, 후방 롤러는 용접 후 용접부에 비정상적으로 솟아오른 용접 비드 및 단차가 발생된 용접부를 압착하여 평평하게 정렬되도록 하는 롤러를 이용한 박판 코일 용접 시스템을 제공함에 있다.
본 발명의 제1실시예에 따른 롤러를 이용한 박판 코일 용접 시스템은, 제1금속 박판과 제2금속 박판으로 분리된 금속 박판이 공급되는 작업 테이블; 상기 작업 테이블의 상부에 설치되는 용접 토치; 상기 작업 테이블 상부에 설치되되, 상기 제1금속 박판을 지지하는 제1박판 지지부 및 상기 제2금속 박판은 지지하는 제2박판 지지부로 이루어진 박판 지지부; 및 상기 박판 지지부의 일측에 설치되는 지그;를 포함하며, 상기 지그는, 상기 제1박판 지지부 및 상기 제2박판 지지부의 일측 또는 타측에 상기 제1박판 지지부 및 상기 제2박판 지지부에 대해 전진 또는 후진 가능하도록 결합되는전방 몸체부, 상기 전방 몸체부와 결합되는 전방 롤러 결합부, 상기 전방 롤러 결합부에 결합되는 적어도 하나 이상의 전방 롤러를 포함하는 전방 지그; 및 상기 제1박판 지지부 및 상기 제2박판 지지부의 일측 또는 타측에 상기 제1박판 지지부 및 상기 제2박판 지지부에 대해 전진 또는 후진 가능하도록 결합되는후방 몸체부, 상기 후방 몸체부와 결합되는 후방 롤러 결합부, 상기 후방 롤러 결합부에 결합되는 적어도 하나 이상의 후방 롤러를 포함하는 후방 지그;로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 박판 지지부는, 상기 금속 박판이 통과되도록 상기 금속 박판의 두께에 대응되는 두께로 상기 박판 지지부의 측면을 관통하여 형성되는 금속 박판 가이드부가 형성되며, 상기 금속 박판 가이드부의 상부 및 하부에 상기 지그가 설치되어 상기 금속 박판의 상면 및 하면이 상기 롤러에 의해 가압되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 제1금속 박판의 일단과 상기 제2금속 박판의 타단은 상기 용접 토치가 이동하며 조사하는 레이저에 의해 용접되며, 상기 지그는 상기 용접 토치가 이동하는 방향을 따라 동시에 이동하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 전방 지그와 상기 후방 지그는 마주보며 설치되고, 상기 전방 롤러 및 후방 롤러는 상기 금속 박판의 표면을 따라 회전하여 상기 지그가 전진 또는 후진되도록 하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 전방 지그는, 상기 금속 상판의 상면을 가압하는 제1전방 지그와 상기 금속 박판의 하면을 가압하는 제2전방 지그를 포함하며, 상기 후방 지그는, 상기 금속 상판의 상면을 가압하는 제1후방 지그와 상기 금속 박판의 하면을 가압하는 제2후방 지그를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 전방 롤러 또는 상기 후방 롤러의 일측 또는 타측에는 보조 롤러가 더 설치되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 박판 코일 용접 시스템은, 상기 전방 롤러, 상기 후방 롤러, 상기 보조 롤러 중 선택되는 적어도 하나 이상의 롤러에 설치되어 상기 전방 롤러, 상기 후방 롤러, 상기 보조 롤러 중 선택되는 하나 이상의 롤러의 고도가 측정되는 고도 센서; 상기 전방 롤러, 상기 후방 롤러, 상기 보조 롤러의 높이가 조절되는 높이 조절부; 상기 고도 센서로부터 측정된 값을 기반으로 상기 용접 시스템이 용접 가능한 상태인지 판단하는 제어부;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 제어부는, 상기 전방 롤러, 상기 후방 롤러, 상기 보조 롤러 각각의 고도 값이 오차 범위 이내일 경우 상기 용접 시스템이 용접 가능한 상태라고 판단하며, 상기 전방 롤러, 상기 후방 롤러, 상기 보조 롤러 각각의 고도 값이 오차 범위를 초과할 경우 상기 높이 조절부에 동작 신호를 송신하여 상기 전방 롤러, 상기 후방 롤러, 상기 보조 롤러의 높이가 조절되거나, 작업자의 단말기에 상기 용접 시스템이 용접 불가능한 상태라고 알림을 송신하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제2실시예에 따른 롤러를 이용한 박판 코일 용접 시스템은, 제1금속 박판과 제2금속 박판으로 분리된 금속 박판이 공급되는 작업 테이블; 상기 작업 테이블의 상부에 설치되는 용접 토치; 상기 작업 테이블 상부에 설치되되, 상기 제1금속 박판을 지지하는 제1박판 지지부 및 상기 제2금속 박판은 지지하는 제2박판 지지부로 이루어진 박판 지지부; 및 상기 박판 지지부의 일측에 설치되는 지그;를 포함하며, 상기 지그는, 상기 제1박판 지지부 및 상기 제2박판 지지부의 일측 또는 타측에 상기 제1박판 지지부 및 상기 제2박판 지지부에 대해 전진 또는 후진 가능하도록 결합되는 몸체부; 상기 몸체부의 전방에 형성되는 롤러 결합부; 상기 롤러 결합부의 하부에 설치되되, 상기 금속 박판의 표면과 접촉되도록 설치되는 전방 롤러; 상기 롤러 결합부의 하부에 설치되되, 상기 금속 박판의 표면과 접촉되도록 설치되는 후방 롤러; 및 상기 롤러 결합부의 상면과 하면을 관통하는 통공 형태로 형성되며, 상기 용접 토치로부터 상기 레이저가 조사되는 용접 가이드부; 를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 박판 지지부는, 상기 금속 박판이 통과되도록 상기 금속 박판의 두께에 대응되는 두께로 상기 박판 지지부의 측면을 관통하여 형성되는 금속 박판 가이드부가 형성되며, 상기 금속 박판 가이드부의 상부 및 하부에 상기 지그가 설치되어 상기 금속 박판의 상면 및 하면이 상기 롤러에 의해 가압되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 제1금속 박판의 일단과 상기 제2금속 박판의 타단은 상기 용접 토치가 이동하며 조사하는 레이저에 의해 용접되며, 상기 지그는 상기 용접 토치가 이동하는 방향을 따라 동시에 이동하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 전방 롤러 및 후방 롤러는 상기 금속 박판의 표면을 따라 회전하여 상기 지그가 전진 또는 후진되도록 하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 용접 토치의 일측에 상기 용접 가이드부를 스캔하기 위한 스캔 장치가 구비되며, 상기 용접 토치로부터 조사된 레이저는 상기 롤러 결합부에 형성된 상기 용접 가이드부를 통과하여 상기 제1금속 박판의 일단과 상기 제2금속 박판의 타단 사이에 조사되어 상기 제1금속 박판과 상기 제2금속 박판이 용접되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 지그는, 상기 박판 가이드부의 상부에 설치되어 상기 금속 박판의 상면을 가압하는 제1지그 및 상기 박판 가이드부의 하부에 설치되어 상기 금속 박판의 하면을 가압하는 제2지그를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 박판 코일 용접 시스템은, 상기 전방 롤러 또는 상기 후방 롤러에 설치되어 상기 전방 롤러 또는 상기 후방 롤러의 고도가 측정되는 고도 센서; 상기 전방 롤러 또는 상기 후방 롤러의 높이가 조절되는 높이 조절부; 상기 고도 센서로부터 측정된 값을 기반으로 상기 용접 시스템이 용접 가능한 상태인지 판단하는 제어부;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 제어부는, 상기 전방 롤러 또는 상기 후방 롤러의 고도 값이 오차 범위 이내일 경우 상기 용접 시스템이 용접 가능한 상태라고 판단하며, 상기 전방 롤러 또는 상기 후방 롤러의 고도 값이 오차 범위를 초과할 경우 상기 높이 조절부에 동작 신호를 송신하여 상기 전방 롤러 또는 상기 후방 롤러의 높이가 조절되거나, 작업자의 단말기에 상기 용접 시스템이 용접 불가능한 상태라고 알림을 송신하는 것을 특징으로 한다.
상기와 같은 구성에 의한 본 발명의 롤러를 이용한 박판 코일 용접 시스템은 용접 방향을 따라 이동하며, 박판 코일에 소정의 압력을 가하는 롤러가 지그에 구비되어 박판 코일의 정렬 상태가 유지될 수 있다.
또한, 전방 롤러 및 후방 롤러가 동시에 구비되어 전방 롤러는 용접 전 마주보는 박판 코일이 평평하게 위치되도록 정렬시키며, 후방 롤러는 용접 후 용접부에 비정상적으로 솟아오른 용접 비드 및 단차가 발생된 용접부를 압착하여 평평하게 정렬되도록 하여 용접 품질을 높일 수 있다.
도 1은 종래 박판 코일 용접 시스템의 사시도 및 박판 용접 예시도
도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 박판 코일 용접 시스템의 사시도
도 3은 본 발명의 제1실시예에 따른 박판 코일 용접 시스템의 측면도
도 4는 본 발명의 제1실시예에 따른 박판 코일 용접 시스템의 평면도
도 5는 본 발명의 제1실시예의 변형예 따른 박판 코일 용접 시스템의 정면도
도 6은 본 발명의 제2실시예에 따른 박판 코일 용접 시스템의 지그 사시도
도 7은 본 발명의 제2실시예에 따른 박판 코일 용접 시스템의 측면도
도 8은 본 발명의 제2실시예에 따른 박판 코일 용접 시스템의 평면도
도 9는 본 발명의 제1실시예 또는 제2실시예에 따른 박판 코일 용접 시스템의 블록도
이하, 상기와 같은 본 발명의 일실시예에 대하여 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
<제1실시예>
도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 박판 코일 용접 시스템의 사시도를 도시하고 있다. 도 2에 도시된 바와 같이 작업 테이블(300)이 설치되어 있으며, 박판 코일로부터 금속 박판(330)이 작업 테이블(300)에 공급되며, 금속 박판(330)은 커팅된 후, 일측에 위치하는 제1금속 박판(331)과 타측에 위치하는 제2금속 박판(332)이 용접된다.
제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332)은 작업 테이블(300)의 상부에 위치하는 용접 토치(310)에 의해 용접되며, 용접 토치(310)는 가이드 레일(311)에 결합되어 가이드 레일(311)을 따라 전진 또는 후진되도록 설치된다.
작업 테이블(300) 상부에는 금속 박판(330)을 지지하는 박판 지지부(320)가 설치되어 있다. 박판 지지부(320)의 중앙은 금속 박판(330)이 통과할 수 있도록 금속 박판(330)과 동일하거나 약간 더 두꺼운 두께와 긴 폭을 갖는 홀이 박판 지지부(320)의 측면을 관통하여 형성되어 있다. 이 홀은 금속 박판 가이드부로, 금속 박판(330)이 금속 박판 가이드부에 삽입되어 통과되도록 가이드할 뿐만 아니라 제1금속 박판(331)의 일단과 제2금속 박판(332)의 타단이 용접될 때 위나 아래로 처지지 않고 평평하게 정렬된 상태가 유지되도록 한다.
그러나, 도 1을 참조하여 상술한 바와 같이 박판 지지부(320)만으로는 제1금속 박판(331)의 일단과 제2금속 박판(332)의 타단이 위나 아래로 처지는 현상을 막기에는 어려움이 있다. 따라서, 본 발명의 박판 코일 용접 시스템은 이러한 문제점을 해결하기 위해 박판 지지부(320)에 지그(100)가 설치된다.
지그(100)는 전방 지그(110) 및 후방 지그(120)가 마주 보는 형태로 설치되며, 박판 지지부(320)의 측면에 결합되어 측면을 따라 전진 또는 후진이 가능하도록 설치된다. 또한, 박판 지지부(320)의 측면에 결합되어 설치되되, 전방 지그(110)는 한 쌍으로 형성되어 소정 간격을 두고 상부와 하부에 마주보는 형태로 설치되며, 후방 지그(120) 또한 한 쌍으로 형성되어 소정 간격을 두고 상부와 하부에 마주보는 형태로 설치된다. 이때, 상부에 설치되는 전방 지그와 하부에 설치되는 전방 지그의 간격 및 상부에 설치되는 후방 지그와 하부에 설치되는 후방 지그의 간격은 박판 지지부(320)에 형성된 금속 박판(330)이 통과하는 홀의 두께인 것이 바람직하다.
지그(100)에는 롤러가 설치되어 있으며, 지그(100)에 설치되는 롤러는 금속 박판(330)의 표면과 접촉한다. 즉, 상부에 설치된 지그(100)의 롤러는 금속 박판(330)의 상면과 접촉하고, 하부에 설치된 지그(100)의 롤러는 금속 박판(330)의 하면과 접촉한다. 따라서, 롤러가 금속 박판(330)의 상면과 하면을 가압하고, 용접 토치(310)가 레이저를 조사하며 이동하는 방향을 따라 함께 이동하기 때문에 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332)이 평평하게 마주보는 상태를 유지할 수 있도록 한다.
지그(100)의 구성에 대한 보다 자세한 설명은 도 3 및 도 4를 참조하여 하도록 한다.
도 3은 본 발명의 제1실시예에 따른 박판 코일 용접 시스템의 측면도를 도시하고 있다. 도 3에 도시된 바와 같이 용접 토치(310)를 기준으로 용접 토치(310)가 이동하는 방향에 대해 전방에 위치하는 지그는 전방 지그(110)라고 하며, 용접 토치(310)가 이동하는 방향에 대해 후방에 위치하는 지그는 후방 지그(120)라고 한다.
전방 지그(110)는 금속 박판(330)의 상면을 가압하는 제1전방 지그(110a)와 금속 박판(330)의 하면을 가압하는 제2전방 지그(110b)를 포함하며, 후방 지그(120) 또한 마찬가지로 금속 박판(330)의 상면을 가압하는 제1후방 지그(120a)와 금속 박판(330)의 하면을 가압하는 제2후방 지그(120b)를 포함한다. 이때, 제1전방 지그(110a)와 제2전방 지그(110b)의 구성은 동일하되, 수평면에 대해 대칭인 형태이고, 제1후방 지그(120a)와 제2후방 지그(120b)의 구성 또한 동일하되, 수평면에 대해 대칭인 형태이다.
제1전방 지그(110a)는 박판 지지부(320)의 측면에 전진 또는 후진 가능하도록 결합되는 함체 형태의 몸체부(111a), 몸체부(111a)의 후면에 형성되는 전방 롤러 결합부(112a) 및 전방 롤러 결합부(112a)에 결합되되, 금속 박판(330)의 상면과 접촉되도록 설치되어 금속 박판(330)의 상면을 따라 회전하는 전방 롤러(113a)가 결합된다. 제2전방 지그(110b)는 상술한 바와 같이 제1전방 지그(110a)와 동일한 형태, 동일한 구성으로 형성되되 수평면에 대해 대칭되어 설치된다.
이로 인해, 제2전방 지그(110b)의 전방 롤러(113b)가 금속 박판(330)의 하면과 접촉되도록 설치되며, 전방 롤러(113b)는 금속 박판(330)의 하면을 따라 회전한다. 이때, 제1전방 지그(110a)의 전방 롤러(113a)의 중심축과 제2전방 지그(110b)의 전방 롤러(113b)의 중심축은 동일한 세로축에 위치하도록 설치되는 것이 바람직하다.
제1후방 지그(120a)는 박판 지지부(320)의 측면에 전진 또는 후진 가능하도록 결합되는 함체 형태의 몸체부(121a), 몸체부(121a)의 전면에 형성되는 후방 롤러 결합부(122a) 및 후방 롤러 결합부(122a)에 결합되되, 금속 박판(330)의 상면과 접촉되도록 설치되어 금속 박판(330)의 상면을 따라 회전하는 후방 롤러(123a)가 결합된다. 제2후방 지그(120b)는 상술한 바와 같이 제1후방 지그(120a)와 동일한 형태, 동일한 구성으로 형성되되 수평면에 대해 대칭되어 설치된다.
이로 인해, 제2후방 지그(120b)의 후방 롤러(123b)가 금속 박판(330)의 하면과 접촉되도록 설치되며, 후방 롤러(123b)는 금속 박판(330)의 하면을 따라 회전한다. 이때, 제1후방 지그(120a)의 후방 롤러(123a)의 중심축과 제2후방 지그(120b)의 후방 롤러(123b)의 중심축은 동일한 세로축에 위치하도록 설치되는 것이 바람직하다.
도면에는 도시되어 있지 않지만, 박판 지지부(320)에 결합되는 몸체부(111, 121)와 몸체부(111, 121)의 표면에는 박판 지지부(320)에 대해 결합되도록 결합 수단이 형성되는 것이 바람직하다. 이는 상술한 용접 토치(310)가 결합된 가이드 레일(311)과 같은 구조일 수도 있으며, 별도의 구성에 의해 박판 지지부(320)와 몸체부(111, 121) 또는 박판 지지부(320)와 몸체부(111, 121)가 결합되도록 하는 결합 수단일 수도 있다.
제1전방 지그(110)와 제1후방 지그(120)는 전방 롤러(113)와 후방 롤러(123)가 마주보는 형태, 즉, 수직면에 대해 대칭인 형태로 설치되며, 소정 간격을 두고 설치된다. 이 간격은 용접 토치(310)의 직경인 것이 바람직하다.
도 4는 본 발명의 제1실시예에 따른 박판 코일 용접 시스템의 평면도를 도시하고 있다. 도 4에 도시된 바와 같이 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332)이 제1박판 지지부(321), 제2박판 지지부(322)에 의해 지지되고 있다. 제1금속 박판(331)을 추가로 가압하기 위해 제1박판 지지부(321)의 우측면에 전방 지그(110)와 후방 지그(120)가 결합되어 있으며, 제2금속 박판(332)을 추가로 가압하기 위해 제2박판 지지부(322)의 좌측면에 전방 지그(110)와 후방 지그(120)가 결합된다. 도 4는 평면도이기 때문에 제1전방 지그(110a)와 제1후방 지그(120a)만 도시되며, 저면도 또한 제2전방 지그(110b)와 제2후방 지그(120b)가 설치되어 평면도와 동일하게 형성된다.
제1전방 지그(110a)와 제1후방 지그(120a)는 용접 토치(310)의 이동 방향을 따라 이동된다. 본 발명의 박판 코일 용접 시스템은 용접 토치(310)가 후방에서 전방으로 전진하며 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332)을 용접하는 것으로, 제1전방 지그(110a)와 제1후방 지그(120a) 또한 후방에서 전방으로 전진한다.
그러나, 용접 토치(310)가 전방에서 후방으로 후진하면서 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332)을 용접할 경우, 제1전방 지그(110a)와 제1후방 지그(120a) 또한 후진하며, 이때는 제1전방 지그(110a)가 후방 지그(120a)의 기능을 하고, 제1후방 지그(120a)가 전방 지그(110a)의 기능을 한다.
제1전방 지그(110a)는 용접 토치(310)보다 전방에 위치하며, 용접 토치(310)에 의해 용접될 영역의 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332)이 평평하게 마주보며 위치할 수 있도록 정렬하고, 제1후방 지그(120a)는 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332)이 용접 토치(310)에 의해 용접된 후, 제1금속 박판(331)의 일단과 제2금속 박판(332)에 위아래로 처짐이 발생되어 용접부에 단차가 발생되는 것을 방지하기 위해 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332)이 용접된 후에도 평평하게 위치하도록 정렬한다.
도 5는 본 발명의 제1실시예의 변형예 따른 박판 코일 용접 시스템의 정면도를 도시하고 있다. 도 5에 도시된 바와 같이 제1전방 지그(110a), 제2전방 지그(110b)에 두 개의 롤러가 설치되며, 제1후방 지그(120a), 제2후방 지그(120b) 또한 두 개의 롤러가 설치될 수 있다.
두 개의 롤러 중 제1금속 박판(331)의 일단 또는 제2금속 박판(332)의 타단에 가까이 위치되는 롤러는 전방 롤러(114)이고, 제1박판 지지부(321) 또는 제2박판 지지부(322) 가까이에 설치되는 롤러는 전방 롤러(114)를 보조하는 전방 보조 롤러(115)이다.
제1실시예의 전방 지그(110)에 설치되는 전방 롤러(114)의 폭이 좁게 형성될 경우에는 금속 박판(330)의 표면을 따라 회전하며 이동할 때 안정적이지 않을 수 있다. 따라서, 전방 롤러(114)가 금속 박판(330)의 표면을 따라 회전할 때, 전방 보조 롤러(115)도 동시에 회전하도록 함으로써 제1전방 지그(110a) 및 제2전방 지그(110b)가 금속 박판(330)의 표면을 안정적으로 가압하며 이동할 수 있다. 이때, 전방 보조 롤러(115)는 탈부착 가능하도록 설치될 수도 있다.
<제2실시예>
도 6은 본 발명의 제2실시예에 따른 박판 코일 용접 시스템의 지그 사시도를 도시하고 있다. 도 6에 도시된 바와 같이 본 발명의 제2실시예에 따른 박판 코일 용접 시스템의 지그(200)는 박판 지지부(320)의 측면에 전진 또는 후진 가능하도록 결합되는 함체 형태의 몸체부(210), 몸체부(210)의 전면에 형성되는 내부 공간이 형성된 함체 형태의 롤러 결합부(220)가 결합된다.
롤러 결합부(220)의 하부에는 전방 롤러(230)와 후방 롤러(240) 한 쌍이 설치되어 있으며, 롤러 결합부(220)의 상면에는 홀이 형성되어 있다. 롤러 결합부(220)의 하면에는 상면에 형성된 홀에 대응되는 형태의 홀이 형성되어 있거나, 롤러 결합부(220)는 하면의 일부 또는 전체가 개방된 함체 형태일 수도 있다.
도 7 및 도 8을 참조하여 본 발명의 제2실시예의 지그(200)가 적용된 박판 코일 용접 시스템을 보다 자세히 설명하도록 한다.
도 7은 본 발명의 제2실시예에 따른 박판 코일 용접 시스템의 측면도를 도시하고 있다. 도 7에 도시된 바와 같이 지그(200)는 금속 박판(330)의 상면을 가압하는 제1지그(200a)와 금속 박판(330)의 하면을 가압하는 제2지그(200b)를 포함한다. 이때, 제1지그(200a)와 제2지그(200b)의 구성은 동일하되, 수평면을 기준으로 대칭인 형태이다.
제1지그(200a)의 제1몸체부(210a)는 박판 지지부(320)의 측면을 따라 전진 또는 후진 가능하도록 결합되는 함체 형태이다. 제1몸체부(210a)의 전면에는 함체 형태의 제1롤러 결합부(220a)가 결합되며, 제1롤러 결합부(220a)의 하부에는 한 쌍의 제1전방 롤러(230a)와 한 쌍의 제1후방 롤러(240a)가 금속 박판(330)의 상면에 접촉되도록 설치되며, 금속 박판(330)의 상면을 따라 회전한다.
제1롤러 결합부(240a)의 상면에는 홀이 형성되어 있으며, 이 홀을 용접 가이드부(250)라고 한다. 제1롤러 결합부(220a)의 하면은 용접 가이드부(250)에 대응되는 위치에 동일한 형태의 홀이 형성되거나 제1롤러 결합부(220a)의 하면의 일부 또는 전체가 개방된 형태일 수 있다. 이때, 용접 가이드부(250)는 제1전방 롤러(230a)와 제1후방 롤러(240a)가 설치된 위치와 겹치지 않도록 홀이 형성되는 것이 바람직하다.
제1지그(200a)는 용접될 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332) 사이에 설치되되 일측의 제1전방 롤러(230a)와 제1후방 롤러(240a)는 제1금속 박판(331)의 상면에 접촉되고, 타측의 제1전방 롤러(230c)와 제1후방 롤러(240d)는 제2금속 박판(332)의 상면에 접촉되도록 설치된다. 용접 가이드부(250)는 용접 토치(310)로부터 레이저가 조사되면 레이저 광이 제1롤러 결합부(220a)를 통과하여 제1금속 박판(331)의 일단과 제2금속 박판(332)의 타단 사이에 조사되어 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332)이 용접될 수 있도록 한다. 이는 도 8을 참조하여 보다 자세히 설명하도록 한다.
제2지그(200b)는 제1지그(200a)의 구성과 동일한 형태의 제2몸체부(210b)와 제2롤러 결합부(220b)가 형성되며, 제2전방 롤러(230b) 및 제2후방 롤러(240b)가 금속 박판(330)의 하면에 접촉되도록 설치되어, 금속 박판(330)의 하면을 따라 회전한다. 이때, 제2지그(200b)의 제2롤러 결합부(220b)의 하면, 즉, 지면과 마주보는 면에는 용접 가이드부(250)가 형성되지 않을 수도 있다.
이때, 제1전방 롤러(230a) 및 제2전방 롤러(230b)의 중심축은 동일한 세로축에 위치하는 것이 바람직하며, 제1후방 롤러(240a) 및 제2후방 롤러(240b)의 중심축 또한 동일한 세로축에 위치하는 것이 바람직하다.
도 8은 본 발명의 제2실시예에 따른 박판 코일 용접 시스템의 평면도를 도시하고 있다. 도 8에 도시된 바와 같이 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332)이 제1박판 지지부(321), 제2박판 지지부(322)에 의해 지지되고 있다. 제1금속 박판(331)을 추가로 가압하기 위해 제1박판 지지부(321)와 제2박판 지지부(322) 사이에 지그(200)가 설치된다.
도 8은 평면도이기 때문에 제1지그(200a)만 도시되며, 저면 또한 제2지그(200b)가 설치되되, 제2지그(200b)에 구비되는 제2롤러 결합부(220b)에는 용접 가이드부(250)가 형성되지 않을 수도 있다.
제1지그(200a) 및 제2지그(200b)는 용접 토치(310)의 이동 방향을 따라 이동된다. 본 발명의 박판 코일 용접 시스템은 용접 토치(310)가 후방에서 전방으로 전진하며 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332)을 용접하는 것으로, 제1지그(200a) 및 제2지그(200b)는 또한 후방에서 전방으로 전진한다. 그러나, 용접 토치(310)가 전방에서 후방으로 후진하며 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332)을 용접할 경우, 제1지그(200a) 및 제2지그(200b) 또한 후진한다.
도 8 에 도시된 기준으로 좌측의 제1전방 롤러(230a) 및 제1후방 롤러(240a)는 제1금속 박판(331)과 접촉되도록 설치되며, 우측의 제1전방 롤러(230c) 및 제1후방 롤러(240c)는 제2금속 박판(332)과 접촉되도록 설치된다.
제1전방 롤러(230a, 230c)는 용접 토치(310)보다 전방에 위치하며, 용접 토치(310)에 의해 용접될 영역의 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332)이 평평하게 마주보며 위치할 수 있도록 정렬하고, 제1후방 롤러(240a, 240c)는 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332)이 용접 토치(310)에 의해 용접된 후, 제1금속 박판(331)의 일단과 제2금속 박판(332)에 위아래로 처짐이 발생되어 용접부에 단차가 발생되는 것을 방지하기 위해 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332)이 용접된 후에도 평평하게 위치하도록 정렬한다.
용접 토치(310)는 용접 가이드부(250)가 형성된 위치에 대응되어 설치되며, 용접 가이드부(250)에 레이저가 조사되고, 용접 토치(310)로부터 조사된 레이저는 용접 가이드부(250)를 통과하여 제1금속 박판(331)과 제2금속 박판(332) 사이를 용접시킨다. 이때, 용접 토치(310)의 일측에는 용접 가이드부(250)의 위치를 스캔하기 위한 스캔 장치가 설치되어 있을 수 있다.
본 발명의 제1실시예에 따른 지그(100)는 전방 지그(110), 후방 지그(120)로 구성되며, 전방 지그(110)와 후방 지그(120)가 총 네 세트가 설치되어 설치하기 번거롭다는 문제점이 있다.
그러나, 본 발명의 제2실시예에 따른 지그(200)는 하나의 지그(200)에 전방 롤러(230)와 후방 롤러(240)가 설치되어 전방 지그와 후방 지그 기능을 동일하게 수행할 수 있어, 금속 박판(330)의 상면에 하나, 하면에 하나만 설치하면 되기 때문에 설치가 간편하다는 효과가 있다. 또한, 제2실시예에 따른 지그(200)는 용접 가이드부(250)가 형성되어 있기 때문에 용접의 품질을 향상시킬 수 있다는 효과가 있다. 아울러, 용접 가이드부(250)만 개방되어 있기 때문에 용접 공정 중 발생되는 슬러지나 이물질이 금속 박판(330)에 튀어 품질이 저하되는 것을 방지할 수 있다.
도 9는 본 발명의 제1실시예 또는 제2실시예에 따른 박판 코일 용접 시스템의 블록도를 도시하고 있다. 도 9에 도시된 바와 같이 롤러부(400)에는 롤러부(400)의 높이가 측정되는 고도 센서(410) 및 롤러부(400)의 높이를 조절시키는 높이 조절부(420)가 설치된다. 이때, 롤러부(400)는 제1실시예 및 제2실시예의 전방 롤러, 후방 롤러, 제1실시예의 변형예에 따른 전방 보조 롤러, 후방 보조 롤러를 모두 포함한다.
제2실시예의 지그(200)를 예를 들어 설명하면, 전방 롤러(230)의 고도 센서(410)로부터 측정된 고도 값과 후방 롤러(240)의 고도 센서(410)로부터 측정된 고도 값이 미리 설정된 오차 범위 이내일 경우에는 용접 공정이 진행될 수 있는 상태라고 판단된다.
전방 롤러(230)의 고도 센서(410)로부터 측정된 고도 값과 후방 롤러(240)의 고도 센서(410)로부터 측정된 고도 값이 미리 설정된 오차 범위를 초과했다고 판단될 경우에는 제어부(500)를 통해 작업자의 단말기(600)로 용접 공정이 진행될 수 없는 상태라고 알림이 송신되어 작업자가 용접 시스템을 점검할 수 있도록 하거나 제어부(500)가 높이 조절부(420)를 동작시켜 전방 롤러(230) 또는 후방 롤러(240)의 높이가 조절되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 상기한 실시 예에 한정하여 기술적 사상을 해석해서는 안 된다. 적용 범위가 다양함은 물론이고, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당업자의 수준에서 다양한 변형 실시가 가능하다. 따라서 이러한 개량 및 변경은 당업자에게 자명한 것인 한 본 발명의 보호 범위에 속하게 된다.
100 지그
110 전방 지그
111 몸체부
112 전방 롤러 결합부
113 전방 롤러
120 후방 지그
121 몸체부
122 후방 롤러 결합부
123 후방 롤러
200 지그
210 몸체부
220 롤러 결합부
230 전방 롤러
240 후방 롤러
250 용접 가이드부
300 작업 테이블
310 용접 토치
311 가이드 레일
320 박판 지지부
330 금속 박판
400 롤러부
410 고도 센서
420 높이 조절부
500 제어부
600 단말기

Claims (16)

  1. 제1금속 박판과 제2금속 박판으로 분리된 금속 박판이 공급되는 작업 테이블;
    상기 작업 테이블의 상부에 설치되는 용접 토치;
    상기 작업 테이블 상부에 설치되되, 상기 제1금속 박판을 지지하는 제1박판 지지부 및 상기 제2금속 박판은 지지하는 제2박판 지지부로 이루어진 박판 지지부; 및
    상기 박판 지지부의 일측에 설치되는 지그;를 포함하며,
    상기 지그는,
    상기 제1박판 지지부 및 상기 제2박판 지지부의 일측 또는 타측에 상기 제1박판 지지부 및 상기 제2박판 지지부에 대해 전진 또는 후진 가능하도록 결합되는전방 몸체부, 상기 전방 몸체부와 결합되는 전방 롤러 결합부, 상기 전방 롤러 결합부에 결합되는 적어도 하나 이상의 전방 롤러를 포함하는 전방 지그; 및
    상기 제1박판 지지부 및 상기 제2박판 지지부의 일측 또는 타측에 상기 제1박판 지지부 및 상기 제2박판 지지부에 대해 전진 또는 후진 가능하도록 결합되는후방 몸체부, 상기 후방 몸체부와 결합되는 후방 롤러 결합부, 상기 후방 롤러 결합부에 결합되는 적어도 하나 이상의 후방 롤러를 포함하는 후방 지그;로 이루어지는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 박판 지지부는,
    상기 금속 박판이 통과되도록 상기 금속 박판의 두께에 대응되는 두께로 상기 박판 지지부의 측면을 관통하여 형성되는 금속 박판 가이드부가 형성되며,
    상기 금속 박판 가이드부의 상부 및 하부에 상기 지그가 설치되어 상기 금속 박판의 상면 및 하면이 상기 롤러에 의해 가압되는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1금속 박판의 일단과 상기 제2금속 박판의 타단은 상기 용접 토치가 이동하며 조사하는 레이저에 의해 용접되며,
    상기 지그는 상기 용접 토치가 이동하는 방향을 따라 동시에 이동하는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 전방 지그와 상기 후방 지그는 마주보며 설치되고,
    상기 전방 롤러 및 후방 롤러는 상기 금속 박판의 표면을 따라 회전하여 상기 지그가 전진 또는 후진되도록 하는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 전방 지그는,
    상기 금속 박판의 상면을 가압하는 제1전방 지그와 상기 금속 박판의 하면을 가압하는 제2전방 지그를 포함하며,
    상기 후방 지그는,
    상기 금속 박판의 상면을 가압하는 제1후방 지그와 상기 금속 박판의 하면을 가압하는 제2후방 지그를 포함하는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 전방 롤러 또는 상기 후방 롤러의 일측 또는 타측에는 보조 롤러가 더 설치되는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 박판 코일 용접 시스템은,
    상기 전방 롤러, 상기 후방 롤러, 상기 보조 롤러 중 선택되는 적어도 하나 이상의 롤러에 설치되어 상기 전방 롤러, 상기 후방 롤러, 상기 보조 롤러 중 선택되는 하나 이상의 롤러의 고도가 측정되는 고도 센서;
    상기 전방 롤러, 상기 후방 롤러, 상기 보조 롤러의 높이가 조절되는 높이 조절부;
    상기 고도 센서로부터 측정된 값을 기반으로 상기 용접 시스템이 용접 가능한 상태인지 판단하는 제어부;
    를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 제어부는,
    상기 전방 롤러, 상기 후방 롤러, 상기 보조 롤러 각각의 고도 값이 오차 범위 이내일 경우 상기 용접 시스템이 용접 가능한 상태라고 판단하며,
    상기 전방 롤러, 상기 후방 롤러, 상기 보조 롤러 각각의 고도 값이 오차 범위를 초과할 경우 상기 높이 조절부에 동작 신호를 송신하여 상기 전방 롤러, 상기 후방 롤러, 상기 보조 롤러의 높이가 조절되거나, 작업자의 단말기에 상기 용접 시스템이 용접 불가능한 상태라고 알림을 송신하는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
  9. 제1금속 박판과 제2금속 박판으로 분리된 금속 박판이 공급되는 작업 테이블;
    상기 작업 테이블의 상부에 설치되는 용접 토치;
    상기 작업 테이블 상부에 설치되되, 상기 제1금속 박판을 지지하는 제1박판 지지부 및 상기 제2금속 박판은 지지하는 제2박판 지지부로 이루어진 박판 지지부; 및
    상기 박판 지지부의 일측에 설치되는 지그;를 포함하며,
    상기 지그는,
    상기 제1박판 지지부 및 상기 제2박판 지지부의 일측 또는 타측에 상기 제1박판 지지부 및 상기 제2박판 지지부에 대해 전진 또는 후진 가능하도록 결합되는 몸체부;
    상기 몸체부의 전방에 형성되는 롤러 결합부;
    상기 롤러 결합부의 하부에 설치되되, 상기 금속 박판의 표면과 접촉되도록 설치되는 전방 롤러;
    상기 롤러 결합부의 하부에 설치되되, 상기 금속 박판의 표면과 접촉되도록 설치되는 후방 롤러; 및
    상기 롤러 결합부의 상면과 하면을 관통하는 통공 형태로 형성되며, 상기 용접 토치로부터 상기 레이저가 조사되는 용접 가이드부;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 박판 지지부는,
    상기 금속 박판이 통과되도록 상기 금속 박판의 두께에 대응되는 두께로 상기 박판 지지부의 측면을 관통하여 형성되는 금속 박판 가이드부가 형성되며,
    상기 금속 박판 가이드부의 상부 및 하부에 상기 지그가 설치되어 상기 금속 박판의 상면 및 하면이 상기 롤러에 의해 가압되는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 제1금속 박판의 일단과 상기 제2금속 박판의 타단은 상기 용접 토치가 이동하며 조사하는 레이저에 의해 용접되며,
    상기 지그는 상기 용접 토치가 이동하는 방향을 따라 동시에 이동하는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
  12. 제9항에 있어서,
    상기 전방 롤러 및 후방 롤러는 상기 금속 박판의 표면을 따라 회전하여 상기 지그가 전진 또는 후진되도록 하는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
  13. 제9항에 있어서,
    상기 용접 토치의 일측에 상기 용접 가이드부를 스캔하기 위한 스캔 장치가 구비되며,
    상기 용접 토치로부터 조사된 레이저는 상기 롤러 결합부에 형성된 상기 용접 가이드부를 통과하여 상기 제1금속 박판의 일단과 상기 제2금속 박판의 타단 사이에 조사되어 상기 제1금속 박판과 상기 제2금속 박판이 용접되는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
  14. 제9항에 있어서,
    상기 지그는,
    상기 박판 가이드부의 상부에 설치되어 상기 금속 박판의 상면을 가압하는 제1지그 및 상기 박판 가이드부의 하부에 설치되어 상기 금속 박판의 하면을 가압하는 제2지그를 포함하는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
  15. 제9항에 있어서,
    상기 박판 코일 용접 시스템은,
    상기 전방 롤러 또는 상기 후방 롤러에 설치되어 상기 전방 롤러 또는 상기 후방 롤러의 고도가 측정되는 고도 센서;
    상기 전방 롤러 또는 상기 후방 롤러의 높이가 조절되는 높이 조절부;
    상기 고도 센서로부터 측정된 값을 기반으로 상기 용접 시스템이 용접 가능한 상태인지 판단하는 제어부;
    를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 제어부는,
    상기 전방 롤러 또는 상기 후방 롤러의 고도 값이 오차 범위 이내일 경우 상기 용접 시스템이 용접 가능한 상태라고 판단하며,
    상기 전방 롤러 또는 상기 후방 롤러의 고도 값이 오차 범위를 초과할 경우 상기 높이 조절부에 동작 신호를 송신하여 상기 전방 롤러 또는 상기 후방 롤러의 높이가 조절되거나, 작업자의 단말기에 상기 용접 시스템이 용접 불가능한 상태라고 알림을 송신하는 것을 특징으로 하는 박판 코일 용접 시스템.
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