KR102519824B1 - 도광판 제조용 코어 가공장치, 도광판 제조용 코어 가공방법, 및 곡면형 디스플레이장치의 백라이트 유닛 - Google Patents

도광판 제조용 코어 가공장치, 도광판 제조용 코어 가공방법, 및 곡면형 디스플레이장치의 백라이트 유닛 Download PDF

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Abstract

본 발명은 도광판을 제조하기 위한 코어를 지지하는 지지부, 상기 코어에서 곡면 형태로 구현된 가공면에 가공패턴을 가공하기 위한 레이저(Laser)를 조사하는 가공부, 상기 가공면에 복수개의 가공패턴이 가공되도록 상기 가공부를 이동시키는 이동부, 및 상기 가공면 및 상기 가공부 간의 이격거리를 조절하기 위해 상기 가공부를 승강시키는 승강부를 포함하는 도광판 제조용 코어 가공장치, 도광판 제조용 코어 가공방법, 및 곡면형 디스플레이장치의 백라이트 유닛에 관한 것이다.

Description

도광판 제조용 코어 가공장치, 도광판 제조용 코어 가공방법, 및 곡면형 디스플레이장치의 백라이트 유닛{Apparatus for Processing Core, Method for Processing Core and Backlight Unit for Curved Display Device}
본 발명은 곡면형 디스플레이장치의 도광판을 제조하는데 이용되는 코어 가공장치 및 코어 가공방법에 관한 것이다.
디스플레이장치는 영상을 표시하는 장치로, 예를 들어 LCD(Liquid Crystal Display), OLED(Organic Light Emitting Diodes), PDP(Plasma Display Panel), EPD(Electrophoretic Display) 등이 있다.
이러한 디스플레이장치는 영상을 표시하기 위한 디스플레이패널, 광을 방출하는 광원부, 및 상기 광원부가 방출한 광을 상기 디스플레이패널에 전달하는 도광판(LGP, Light Guide Panel)을 포함한다. 상기 도광판은 코어(Core)를 갖는 사출장치에 의한 사출성형을 통해 제조된다.
도 1은 종래 기술에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치에 대한 개념도이다.
도 1을 참고하면, 종래 기술에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치(10)는 도광판을 제조하기 위한 코어(200)를 지지하는 지지부(11), 및 상기 지지부(11)에 지지된 코어(200)에 가공패턴(미도시)을 가공하는 가공부(12)를 포함한다.
상기 지지부(11)는 상기 코어(200)의 가공면(210)이 상기 가공부(12)를 향하도록 상기 코어(200)를 지지한다. 상기 가공면(210)은 가공패턴이 가공되는 면으로, 평평한(Flat) 평면으로 구현된다. 상기 가공패턴은 상기 도광판에 마련되는 도광패턴에 대응되는 것이다.
상기 가공부(12)는 상기 코어(200)의 가공면(210)에 레이저(Laser)를 조사함으로써, 상기 가공면(210)에 상기 가공패턴을 가공한다. 상기 가공면(210)이 평면으로 구현되므로, 상기 가공부(12) 및 상기 가공면(210) 간의 이격거리(AD)는 항상 동일하다.
여기서, 최근에는 화면이 소정의 곡률을 갖도록 곡면으로 구현된 곡면형 디스플레이장치의 개발이 활발하게 이루어지고 있다. 이러한 곡면형 디스플레이장치는 자동차의 대시보드(Dashboard) 등과 같이 화면이 평평한 평면형 디스플레이장치를 적용하기 어려운 분야에도 적용 가능한 기술로 각광받고 있다.
이러한 곡면형 디스플레이장치는 상기 도광판 또한 곡면 형태로 구현된다. 이에 따라, 곡면으로 구현된 도광판을 제조하기 위한 코어(200) 또한 가공면(210)이 곡면 형태로 구현되어야 한다.
그러나, 종래 기술에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치(10)는 상기 가공면(210)이 평면으로 구현된 경우에는 상기 가공부(12) 및 상기 가공면(210) 간의 이격거리(AD)가 동일하게 유지될 수 있지만, 상기 가공면(210)이 곡면 형태로 구현된 경우에는 상기 가공부(12) 및 상기 가공면(210) 간의 이격거리(AD)가 변동하게 된다. 이에 따라, 종래 기술에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치(10)는 상기 이격거리(AD) 변동으로 인해 상기 코어(200)의 가공면(210)에 얼룩을 발생시키고, 이러한 얼룩이 상기 도광판에 전사됨에 따라 디스플레이장치가 표시하는 영상의 질을 저하시키는 문제가 있다.
본 발명은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하고자 안출된 것으로, 코어의 가공면에 발생하는 얼룩을 감소시킬 수 있는 도광판 제조용 코어 가공장치, 도광판 제조용 코어 가공방법, 및 곡면형 디스플레이장치의 백라이트 유닛을 제공하기 위한 것이다.
상술한 바와 같은 과제를 해결하기 위해서, 본 발명은 하기와 같은 구성을 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치는 도광판을 제조하기 위한 코어를 지지하는 지지부; 상기 코어에서 곡면 형태로 구현된 가공면에 가공패턴을 가공하기 위한 레이저(Laser)를 조사하는 가공부; 상기 가공면에 복수개의 가공패턴이 가공되도록 상기 가공부를 이동시키는 이동부; 및 상기 가공면 및 상기 가공부 간의 이격거리를 조절하기 위해 상기 가공부를 승강시키는 승강부를 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공방법은 도광판을 제조하기 위한 코어를 지지부에 안착시키는 단계; 상기 코어에서 곡면 형태로 구현된 가공면에 가공패턴을 가공하기 위한 레이저(Laser)를 조사하는 가공부를, 상기 가공면에서 상기 가공패턴을 가공할 가공위치로 이동시키는 단계; 상기 가공면 및 상기 가공부 간의 이격거리가 기설정된 거리범위 내에 속하도록, 상기 가공면 및 상기 가공부 간의 이격거리를 조절하는 단계; 및 상기 가공부가 상기 가공면에 레이저를 조사하여 상기 가공면에 상기 가공패턴을 가공하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 곡면형 디스플레이장치의 백라이트 유닛은 곡면 형태로 구현된 디스플레이패널에 공급하기 위한 광을 방출하는 광원부; 및 상기 도광판 제조용 코어 가공장치로 가공된 코어를 이용하여 제조되고, 상기 광원부가 방출한 광을 상기 디스플레이패널로 전달하기 위한 도광판을 포함할 수 있다. 상기 도광판은 상기 디스플레이패널을 향하는 제1방향을 기준으로 볼록한 제1곡면영역 및 상기 제1방향을 기준으로 오목한 제2곡면영역을 가질 수 있다.
본 발명에 따르면, 다음과 같은 효과를 도모할 수 있다.
본 발명은 코어에 가공패턴을 가공하는 과정에서 이격거리가 변동되는 정도를 줄여서 코어에 발생하는 얼룩을 감소시킬 수 있도록 구현됨으로써, 향상된 품질을 갖는 코어를 제조할 수 있을 뿐만 아니라 상기 도광판에 대한 품질 및 상기 도광판을 구비한 디스플레이장치가 표시하는 영상의 질을 향상시키는데 기여할 수 있다.
도 1은 종래 기술에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치에 대한 개념도
도 2는 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치의 개략적인 사시도
도 3 내지 도 6은 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치가 코어를 가공하는 과정을 도 2의 I-I 선을 기준으로 나타낸 개략적인 측단면도
도 7은 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공방법의 개략적인 순서도
도 8은 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공방법에 따라 가공된 코어를 이용하여 도광판을 제조하는 모습을 도 2의 I-I 선을 기준으로 나타낸 개략적인 측단면도
도 9은 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공방법에 따라 가공된 코어 및 가공된 코어를 이용하여 제조된 도광판을 도 2의 I-I 선을 기준으로 나타낸 개략적인 측단면도
도 10은 본 발명에 따른 곡면형 디스플레이장치의 백라이트 유닛에 대한 대한 개략적인 분해 사시도
이하에서는 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치의 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 2는 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치의 개략적인 사시도이고, 도 3 내지 도 6은 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치가 코어를 가공하는 과정을 도 2의 I-I 선을 기준으로 나타낸 개략적인 측단면도이다.
도 2 내지 도 4를 참고하면, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치(1)는 도광판을 제조하기 위한 코어(200)를 가공하기 위한 것이다. 상기 도광판은 곡면형 디스플레이장치에 구비되는 것으로, 곡면 형태로 구현된다. 상기 도광판은 광원부가 방출한 광을 디스플레이패널에 전달하기 위한 도광패턴을 갖는다. 이러한 도광판을 사출성형을 통해 제조하기 위해, 상기 코어(200)는 곡면 형태로 구현된 가공면(210), 및 상기 가공면(210)에 상기 도광패턴에 대응되도록 마련된 가공패턴(미도시)을 포함한다. 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치(1)는 곡면 형태로 구현된 가공면(210)에 상기 가공패턴을 가공한다.
이를 위해, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치(1)는 상기 가공면(210)에 가공패턴을 가공하기 위한 레이저(Laser)를 조사하는 가공부(2), 상기 가공부(2)를 이동시키는 이동부(3), 및 상기 가공부(2)를 승강시키는 승강부(4)를 포함한다. 상기 승강부(4)는 상기 가공부(2)를 승강시킴으로써, 상기 가공부(2) 및 상기 가공면(210) 간의 이격거리(AD, 도 4에 도시됨)를 조절한다.
이에 따라, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치(1)는 다음과 같은 작용 효과를 도모할 수 있다.
우선, 도 3에 도시된 바와 같이 상기 가공부(2)가 상기 제1가공위치(P1)에 가공패턴을 가공하는 경우, 상기 제1가공위치(P1)에서 상기 가공부(2) 및 상기 가공면(210)은 제1이격거리(AD1)로 이격된다. 그 후, 상기 가공부(2)가 상기 제1가공위치(P1)에 비해 낮은 높이에 위치한 제2가공위치(P2)로 이동하면, 상기 제2가공위치(P2)에서 상기 가공부(2) 및 상기 가공면(210)은 상기 제1이격거리(AD1)에 비해 더 긴 제2이격거리(AD2)로 이격된다. 이에 따라, 상기 가공부(2)가 상기 제1가공위치(P1) 및 상기 제2가공위치(P2) 각각에서 동일한 높이에 위치한 상태로 가공패턴을 가공하면, 상기 이격거리(AD, 도 4에 도시됨) 변동으로 인해 상기 가공면(210)에 얼룩이 발생하게 된다.
이를 방지하기 위해, 도 4에 도시된 바와 같이 상기 가공부(2)가 상기 제2가공위치(P2)로 이동하면, 상기 승강부(4)는 상기 가공부(2)를 하강시킴으로써 상기 가공부(2) 및 상기 가공면(210) 간의 이격거리(AD)를 감소시킬 수 있다. 이에 따라, 상기 승강부(4)는 상기 제1가공위치(P1) 및 상기 제2가공위치(P1) 간의 높이 차이로 인해 상기 제1가공위치(P1) 및 상기 제2가공위치(P2) 각각에서 상기 이격거리(AD)에 변동이 발생하는 정도를 줄일 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치(1)는 상기 가공부(2)가 상기 가공면(210)에 가공패턴을 가공하는 과정에서 상기 이격거리(AD)가 변동되는 정도를 줄일 수 있으므로, 상기 가공면(210)에 발생하는 얼룩을 감소시킬 수 있다. 이에 따라, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치(1)는 상기 가공면(210)에 대해 향상된 품질을 갖는 코어(200)를 제조할 수 있도록 구현됨으로써, 상기 도광판에 대한 품질 및 상기 도광판을 구비한 디스플레이장치가 표시하는 영상의 질을 향상시킬 수 있다.
이하에서는 상기 가공부(2), 상기 이동부(3), 상기 승강부(4), 및 상기 지지부(5)에 관해 첨부된 도면을 참고하여 구체적으로 설명한다.
도 2 내지 4를 참고하면, 상기 가공부(2)는 상기 가공면(210)에 레이저를 조사함으로써, 상기 가공면(210)에 가공패턴을 가공한다. 상기 가공부(2)는 상기 이동부(3)에 결합될 수 있다. 상기 가공부(2)는 상기 승강부(4)에 결합되고, 상기 승강부(4)를 통해 상기 이동부(3)에 결합될 수도 있다. 상기 가공부(2)는 상기 지지부(5)에 지지된 코어(200)의 상측에 위치할 수 있다.
상기 가공부(2)는 조사기구(21), 및 가공본체(22)를 포함할 수 있다.
상기 조사기구(21)는 레이저를 방출하는 것이다. 상기 조사기구(21)는 레이저소스(Laser Source)에 연결되어서 상기 가공면(210)을 향해 레이저를 방출할 수 있도록 구현된다. 상기 조사기구(21)는 상기 가공본체(22)에 결합된다.
상기 가공본체(22)는 상기 조사기구(21)를 지지한다. 상기 가공본체(22)는 상기 이동부(3)에 결합됨으로써, 상기 조사기구(21)를 지지할 수 있다. 상기 가공본체(22)는 상기 승강부(4)에 결합되고, 상기 승강부(4)를 통해 상기 이동부(3)에 결합될 수도 있다.
본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조장치(1)는 상기 가공부(2)를 복수개 포함할 수도 있다. 이 경우, 상기 가공부(2)들은 서로 이격되게 배치될 수 있다. 이에 따라, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조장치(1)는 상기 가공부(2)들을 이용하여 복수개의 가공패턴을 동시에 가공할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조장치(1)는 상기 코어(200)에 상기 가공패턴을 가공하는 작업에 대한 작업시간을 단축할 수 있고, 나아가 상기 가공패턴이 가공된 코어(200)를 제조하는데 걸리는 제조시간을 단축할 수 있다.
도 2 내지 도 4를 참고하면, 상기 이동부(3)는 상기 가공부(2)를 이동시키기 위한 것이다. 상기 이동부(3)가 상기 가공부(2)를 이동시킴에 따라, 상기 가공면(210)에서 상기 가공부(2)가 가공패턴을 가공하는 위치가 변경될 수 있다. 상기 이동부(3)는 상기 가공면(210)에 복수개의 가공패턴이 가공되도록 상기 가공부(2)를 이동시킬 수 있다. 상기 이동부(3)는 상기 가공부(2)를 제1축방향(X축 방향) 및 제2축방향(Y축 방향)으로 이동시킬 수 있다. 상기 제1축방향(X축 방향) 및 상기 제2축방향(Y축 방향)은 서로 수직한 축방향이다.
상기 이동부(3)는 제1갠트리(31) 및 제2갠트리(32)를 포함할 수 있다.
상기 제1갠트리(31)는 상기 제2갠트리(32)를 지지한다. 상기 제1갠트리(31)는 상기 제2갠트리(32)를 상기 제1축방향(X축 방향)으로 이동시킬 수 있다. 상기 제1갠트리(31)가 상기 제2갠트리(32)를 상기 제1축방향(X축 방향)으로 이동시킴에 따라, 상기 가공부(2)는 상기 제1축방향(X축 방향)으로 이동할 수 있다. 상기 제1갠트리(31)는 유압실린더 또는 공압실린더를 이용한 실린더방식, 모터와 볼스크류(Ball Screw) 등을 이용한 볼스크류방식, 모터와 랙기어(Rack Gear)와 피니언기어(Pinion Gear) 등을 이용한 기어방식, 모터와 풀리와 벨트 등을 이용한 벨트방식, 코일과 영구자석 등을 이용한 리니어모터(Linear Motor) 방식 등을 이용하여 상기 제2갠트리(32)를 이동시킬 수 있다.
상기 제2갠트리(32)는 상기 제1갠트리(31)에 상기 제1축방향(X축 방향)으로 이동 가능하게 결합된다. 상기 제2갠트리(32)는 상기 가공부(2)를 지지한다. 상기 제2갠트리(32)는 상기 가공부(2)가 상기 지지부(5)에 지지된 코어(200)의 상측에 위치하도록 상기 가공부(2)를 지지할 수 있다. 상기 제2갠트리(32)는 상기 가공부(2)를 상기 제2축방향(Y축 방향)으로 이동시킬 수 있다. 상기 제2갠트리(32)는 유압실린더 또는 공압실린더를 이용한 실린더방식, 모터와 볼스크류 등을 이용한 볼스크류방식, 모터와 랙기어와 피니언기어 등을 이용한 기어방식, 모터와 풀리와 벨트 등을 이용한 벨트방식, 코일과 영구자석 등을 이용한 리니어모터 방식 등을 이용하여 상기 가공부(2)를 이동시킬 수 있다. 상기 가공부(2)는 상기 제2갠트리(32)에 상기 제2축방향(Y축 방향)으로 이동 가능하게 결합될 수 있다.
본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조장치(1)가 상기 가공부(2)를 복수개 포함하는 경우, 상기 가공부(2)들은 상기 제2축방향(Y축 방향)으로 서로 이격되도록 상기 제2갠트리(32)에 결합될 수 있다. 상기 제2갠트리(32)는 상기 가공부(2)들을 개별적으로 이동시킬 수 있다. 상기 제2갠트리(32)는 상기 가공부(2)들을 동시에 이동시킬 수도 있다. 이 경우, 상기 제2갠트리(32)는 상기 가공부(2)들이 결합된 연결수단(미도시)을 이동시킴으로써, 상기 가공부(2)들을 동시에 이동시킬 수 있도록 구현된다.
도 2 내지 도 5를 참고하면, 상기 승강부(4)는 상기 가공부(2)를 승강시키기 위한 것이다. 상기 승강부(4)는 상기 가공부(2)를 승강시킴으로써, 상기 가공부(2) 및 상기 가공면(210) 간의 이격거리(AD)를 조절할 수 있다.
예컨대, 상기 가공부(2)가 상기 이동부(3)에 의해 상기 제1가공위치(P1)에서 상기 제2가공위치(P2)로 이동하는 경우, 상기 승강부(4)는 상기 가공부(2)를 하강시킬 수 있다. 이 경우, 상기 제2가공위치(P2)는 상기 제1가공위치(P1)에 비해 낮은 높이에 위치한 가공위치이다.
예컨대, 상기 가공부(2)가 상기 이동부(3)에 의해 상기 제2가공위치(P2)에서 상기 제1가공위치(P1)로 이동하는 경우, 상기 승강부(4)는 상기 가공부(2)를 상승시킬 수 있다. 이 경우, 상기 제1가공위치(P1)는 상기 제2가공위치(P2)에 비해 높은 높이에 위치한 가공위치이다.
이와 같이, 상기 승강부(4)는 상기 가공면(210)이 곡면 형태로 구현됨에 기인하여 가공위치별로 높이 차이가 존재하더라도, 상기 가공부(2)를 상승 및 하강시킴으로써 가공위치 각각에서 상기 이격거리(AD)에 변동이 발생하는 정도를 줄일 수 있다. 이에 따라, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치(1)는 상기 가공면(210)에 발생하는 얼룩을 감소시킬 수 있으므로, 상기 가공면(210)에 대해 향상된 품질을 갖는 코어(200)를 제조할 수 있도록 구현된다. 따라서, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치(1)는 전사로 인해 도광판에 발생하는 얼룩을 감소시킬 수 있으므로, 상기 도광판에 대한 품질 및 상기 도광판을 구비한 디스플레이장치가 표시하는 영상의 질을 향상시키는데 기여할 수 있다.
상기 승강부(4)는 상기 이동부(3)가 상기 가공부(2)를 이동시키는 동작에 연동하여 상기 가공부(2)를 승강시킬 수도 있다. 즉, 상기 가공부(2)에 대한 이동과 승강이 병행하여 이루어질 수 있다. 이 경우, 상기 가공부(2)는 도 5에 도시된 바와 같이 상기 가공면(210)의 곡률 변동에 대응되는 경로를 따라 이동하면서 상기 가공면(210)에 가공패턴을 가공할 수 있다.
상기 승강부(4)는 상기 가공부(2) 및 상기 가공면(210) 간의 이격거리(AD)가 기설정된 거리범위 내로 유지되도록 상기 가공부(2)를 승강시킬 수 있다. 상기 기설정된 거리범위는, 상기 가공부(2)가 상기 가공면(210)에 가공패턴을 형성하였을 때 상기 가공면(210)에 얼룩이 발생하지 않거나 상기 가공면(210)에 얼룩이 발생하더라도 상기 디스플레이장치가 표시하는 영상의 질에 영향을 미치지 않게 되는 범위로, 사용자에 의해 미리 설정될 수 있다. 상기 기설정된 거리범위를 설정함에 있어서, 상기 가공면(210)에 가공패턴을 가공하는 공정이 완료될 때까지 걸리는 가공시간이 고려될 수도 있다.
상기 승강부(4)는 상기 가공부(2)를 지지할 수 있다. 상기 가공부(2)는 상기 승강부(4)에 승강 가능하게 결합될 수 있다. 이 경우, 상기 승강부(4)는 상기 제2갠트리(32)에 상기 제2축방향(Y축 방향)으로 이동 가능하게 결합될 수 있다. 상기 승강부(4)는 상기 가공부(2)가 상기 지지부(5)에 지지된 코어(200)의 상측에 위치하도록 상기 가공부(2)를 지지할 수 있다. 상기 승강부(4)는 유압실린더 또는 공압실린더를 이용한 실린더방식, 모터와 볼스크류 등을 이용한 볼스크류방식, 모터와 랙기어와 피니언기어 등을 이용한 기어방식, 모터와 풀리와 벨트 등을 이용한 벨트방식, 코일과 영구자석 등을 이용한 리니어모터 방식 등을 이용하여 상기 가공부(2)를 승강시킬 수 있다.
도 5 및 도 6을 참고하면, 상기 지지부(5)는 상기 코어(200)를 지지하기 위한 것이다. 상기 지지부(5)는 상기 가공면(210)이 상기 가공부(2)의 하측에 위치하도록 상기 코어(200)를 지지할 수 있다. 상기 지지부(5)는 상기 코어(200)의 바닥면(220)을 지지함으로써, 상기 코어(200)을 지지할 수 있다. 상기 코어(200)의 바닥면(220)은, 상기 코어(200)에서 상기 가공면(210)의 반대쪽에 위치한 면(面)이다. 상기 바닥면(220)은 평평한 평면으로 구현될 수 있다.
상기 지지부(5)는 상기 바닥면(220)이 기울어지도록 상기 코어(200)를 지지할 수 있다. 이에 따라, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조장치(1)는 상기 가공면(210)의 높이 변동에 따라 상기 승강부(4)가 상기 가공부(2)를 승강시키는 승강폭(ED)을 줄일 수 있다. 이를 구체적으로 살펴보면, 다음과 같다.
우선, 도 5에 도시된 바와 같이 상기 지지부(5)가 상기 바닥면(220)이 수평을 이루도록 상기 코어(200)를 지지한 경우, 상기 가공면(210)에서 최대 높이를 갖는 부분 및 최소 높이를 갖는 부분 간의 높이 차이가 그대로 상기 승강부(4)가 가공부(2)를 승강시키는 승강폭(ED)이 된다. 따라서, 상기 가공부(2)는 상기 이동부(3)에 의해 상기 가공면(210)을 따라 이동하면서 상기 가공패턴을 가공하는 과정에서, 상기 승강부(4)에 의해 상기 가공면(210)에서 최대 높이를 갖는 부분 및 최소 높이를 갖는 부분 간의 높이 차이에 해당하는 만큼의 승강폭(ED)으로 승강하게 된다.
다음, 도 6에 도시된 바와 같이 상기 지지부(5)가 상기 바닥면(220)이 기울어지도록 상기 코어(200)를 지지한 경우, 상기 가공면(210) 또한 기울어지게 배치된다. 이에 따라, 상기 가공면(210)에서 최대 높이를 갖는 부분 및 최소 높이를 갖는 부분 간의 높이 차이에 비해 더 짧은 거리가 상기 승강부(4)가 상기 가공부(2)를 승강시키는 승강폭(ED)이 된다. 따라서, 상기 가공부(2)는 상기 이동부(3)에 의해 상기 가공면(210)을 따라 이동하면서 상기 가공패턴을 가공하는 과정에서, 상기 승강부(4)에 의해 상기 가공면(210)에서 최대 높이를 갖는 부분 및 최소 높이를 갖는 부분 간의 높이 차이에 비해 더 짧은 승강폭(ED)으로 승강하게 된다.
이와 같이, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조장치(1)는 상기 바닥면(220)이 기울어지도록 상기 코어(200)를 지지한 상태에서 상기 가공면(210)에 상기 가공패턴을 가공하는 공정을 수행함으로써, 상기 가공면(210)의 높이 변동에 따라 상기 승강부(4)가 상기 가공부(2)를 승강시키는 승강폭(ED)을 줄일 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조장치(1)는 상기 가공면(210)에 상기 가공패턴을 가공하는데 걸리는 가공시간을 단축할 수 있을 뿐만 아니라, 전체적인 장비의 크기를 줄일 수 있으므로 제조비용을 절감할 수 있다.
상기 지지부(5)는 상기 가공면(210)의 형태에 따라 상기 승강부(4)가 상기 가공부(2)를 승강시키는 승강폭(ED)을 감소시킬 수 있는 기울기(220A)로 상기 코어(200)를 지지할 수 있다. 상기 기울기(220A)는 수평일 때의 바닥면(200) 및 기울졌을 때의 바닥면(200) 간의 끼인각(Included Angle)을 의미한다. 상기 기울기(220A)는 작업자에 의해 미리 설정될 수 있다. 상기 기울기(220A)는 상기 가공면(210)에서 최대 높이를 갖는 부분 및 최소 높이를 갖는 부분이 동일한 높이에 위치하도록 설정될 수도 있다.
도 5 및 도 6을 참고하면, 상기 지지부(5)는 제1지지기구(51), 및 제2지지기구(52)를 포함할 수 있다.
상기 제1지지기구(51)는 상기 코어(200)의 일측(200a)을 지지할 수 있다. 상기 제1지지기구(51)는 상기 코어(200)의 바닥면(220)을 지지함으로써, 상기 코어(200)의 일측(200a)을 지지할 수 있다.
상기 제2지지기구(52)는 상기 코어(200)의 타측(200b)을 지지할 수 있다. 상기 제2지지기구(52)는 상기 코어(200)의 일측(200a)에서 타측(200b)을 향하는 방향으로 상기 제1지지기구(51)로부터 이격된 위치에 설치될 수 있다. 상기 이동부(3)는 상기 코어(200)의 일측(200a)에서 타측(200b)을 향하는 방향으로 상기 가공부(2)를 이동시킬 수 있다. 상기 제2지지기구(52)는 상기 코어(200)의 바닥면(220)을 지지함으로써, 상기 코어(200)의 타측(200b)을 지지할 수 있다.
상기 제2지지기구(52)는 상기 제1지지기구(51)에 비해 높이방향으로 더 긴 길이로 형성될 수 있다. 이에 따라, 상기 제2지지기구(52)는 상기 코어(200)의 타측(200b)이 상기 코어(200)의 일측(200a)에 비해 더 높은 위치에 위치하도록 상기 코어(200)의 타측(200b)을 지지할 수 있다. 따라서, 상기 제2지지기구(52) 및 상기 제1지지기구(51)는, 상기 코어(200)의 바닥면(220)이 기울어지도록 상기 코어(200)를 지지할 수 있다.
상기 제2지지기구(52) 및 상기 제1지지기구(51)는 일체로 형성될 수도 있다. 상기 제2지지기구(52) 및 상기 제1지지지구(51)는 서로 이격된 위치에 위치하도록 별개로 형성될 수도 있다.
도 6을 참고하면, 상기 지지부(5)는 경사조절기구(53)를 포함할 수 있다.
상기 경사조절기구(53)는 상기 제1지지기구(51) 및 상기 제2지지기구(52) 중에서 적어도 하나를 승강시킬 수 있다. 이에 따라, 상기 경사조절기구(53)는 상기 바닥면(220)이 기울어진 기울기(220A)를 조절할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조장치(1)는 상기 가공면(210)의 형태에 따라 상기 바닥면(220)이 기울어진 기울기(220A)를 조절할 수 있도록 구현됨으로써, 상기 가공부(2)를 승강시키는 승강폭(ED)을 감소시킬 수 있는 기울기(220A)로 상기 코어(200)를 위치시킨 상태에서 상기 가공패턴을 가공하는 가공공정을 수행할 수 있다. 이에 따라, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조장치(1)는 상기 가공면(210)에 상기 가공패턴을 가공하는데 걸리는 가공시간을 단축할 수 있을 뿐만 아니라, 다양한 형태로 이루어진 가공면(210)을 갖는 코어(200)에 대해 적용할 수 있는 범용성을 향상시킬 수 있다. 상기 기울기(220A)는 작업자에 의해 미리 설정될 수 있다.
예컨대, 상기 경사면(210)에서 최소 높이를 갖는 부분이 상기 코어(200)의 일측(200a)으로부터 이격된 거리에 비해 상기 코어(200)의 타측(200b)으로부터 이격된 거리가 더 짧은 위치에 위치한 경우, 상기 경사조절기구(53)는 상기 제2지지기구(52)를 상승시킴으로써 상기 바닥면(220)이 기울어진 기울기(220A)를 조절할 수 있다. 즉, 상기 경사면(210)에서 최소 높이를 갖는 부분이 상기 코어(200)의 타측(200b) 쪽에 더 가까운 경우, 상기 경사조절기구(53)는 상기 제2지지기구(52)를 상승시킬 수 있다. 이 경우, 상기 경사조절기구(53)는 상기 제2지지기구(52)를 상승시키면서 상기 제1지지기구(51)를 하강시킴으로써, 상기 바닥면(220)이 기울어진 기울기(220A)를 조절하는데 걸리는 시간은 단축할 수도 있다.
예컨대, 상기 경사면(210)에서 최소 높이를 갖는 부분이 상기 코어(200)의 타측(200b)으로부터 이격된 거리에 비해 상기 코어(200)의 일측(200a)으로부터 이격된 거리가 더 짧은 위치에 위치한 경우, 상기 경사조절기구(53)는 상기 제1지지기구(51)를 상승시킴으로써 상기 바닥면(220)이 기울어진 기울기(220A)를 조절할 수 있다. 즉, 상기 경사면(210)에서 최소 높이를 갖는 부분이 상기 코어(200)의 ㅇ일측(200a) 쪽에 더 가까운 경우, 상기 경사조절기구(53)는 상기 제1지지기구(51)를 상승시킬 수 있다. 이 경우, 상기 경사조절기구(53)는 상기 제1지지기구(51)를 상승시키면서 상기 제2지지기구(52)를 하강시킴으로써, 상기 바닥면(220)이 기울어진 기울기(220A)를 조절하는데 걸리는 시간을 단축할 수도 있다.
상기 경사조절기구(53) 및 상기 승강부(4)는 서로 연동하여 동작할 수도 있다. 이에 따라, 상기 바닥면(220)이 기울어진 기울기(220A)에 대한 조절 및 상기 가공부(2)에 대항 승강이 병행하여 이루어질 수 있다. 예컨대, 상기 승강부(4)가 상기 가공부(2)를 하강시키는 경우, 상기 경사조절기구(53)는 상기 바닥면(220)이 기울어진 기울기(220A)를 증대시킬 수 있다. 상기 승강부(4)가 상기 가공부(2)를 상승시키는 경우, 상기 경사조절기구(53)는 상기 바닥면(220)이 기울어진 기울기(220A)를 감소시킬 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조장치(1)는 상기 가공면(210)에 상기 가공패턴을 가공하는데 걸리는 가공시간을 더 단축함으로써, 상기 가공패턴에 대한 가공이 완료된 코어(200)에 대한 생산성을 증대시킬 수 있다.
도 4 및 도 6을 참고하면, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치(1)는 측정부(6, 도 6에 도시됨)를 포함할 수 있다.
상기 측정부(6)는 상기 가공면(210) 및 상기 가공부(2) 간의 이격거리(AD, 도 4에 도시됨)를 측정하기 위한 것이다. 상기 측정부(6)는 측정한 측정거리를 상기 승강부(4)에 제공할 수 있다. 상기 측정부(6)는 무선통신 및 유선통신 중에서 적어도 하나를 이용하여 상기 측정거리를 상기 승강부(4)에 제공할 수 있다. 상기 승강부(4)는 상기 측정부(6)가 측정한 측정거리에 따라 상기 가공면(210) 및 상기 가공부(2) 간의 이격거리(AD)가 기설정된 거리범위 내로 유지되도록 상기 가공부(2)를 승강시키는 승강거리를 조절할 수 있다.
이에 따라, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조장치(1)는 상기 이격거리(AD)를 실시간으로 측정하면서 상기 승강부(4)가 상기 가공부(2)를 승강시키는 승강거리를 조절할 수 있도록 구현된다. 따라서, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조장치(1)는 다양한 형태로 이루어진 가공면(210)을 갖는 코어(200)에 대해 적용할 수 있는 범용성을 더 향상시킬 수 있다. 상기 측정부(6)는 상기 이격거리(AD)를 측정할 수 있는 다양한 센서로 구현될 수 있다. 예컨대, 상기 측정부(6)는 광센서, 레이저센서 등으로 구현될 수 있다.
상기 측정부(6)는 측정한 측정거리를 상기 경사조절기구(53)에 제공할 수도 있다. 상기 경사조절기구(53)는 상기 측정부(6)가 측정한 측정거리에 따라 상기 가공면(210) 및 상기 가공부(2) 간의 이격거리(AD)가 기설정된 거리범위 내로 유지되도록 상기 바닥면(220)이 기울어진 기울기(220A)를 조절할 수 있다. 상기 측정부(6)는 측정한 측정거리를 상기 승강부(4) 및 상기 경사조절기구(53) 모두에 제공할 수도 있다.
상기 측정부(6)는 상기 가공본체(22, 도 4에 도시됨)에 결합될 수 있다. 이에 따라, 상기 측정부(6)는 상기 가공부(2)가 상기 이동부(3)에 의해 이동함에 따라 함께 이동하고, 상기 가공부(2)가 상기 승강부(4)에 의해 승강함에 따라 함께 승강한다. 따라서, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조장치(1)는 상기 이격거리(AD)를 실시간으로 측정한 결과에 대한 정확성을 향상시킬 수 있다.
상기 측정부(6)는 상기 이동부(3)가 상기 가공부(2)를 이동시키는 방향으로 상기 조사기구(21, 도 4에 도시됨)로부터 이격된 위치에서 상기 가공본체(22)에 결합될 수도 있다. 이에 따라, 상기 측정부(6)는 상기 가공부(2)가 위치한 가공위치에 비해 상기 이동부(3)가 상기 가공부(2)를 이동시키는 방향으로 이격된 위치에 대한 이격거리(AD)를 미리 측정할 수 있다. 즉, 상기 측정부(6)는 상기 가공부(2)에 앞서서 이격거리(AD)를 미리 측정할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조장치(1)는 상기 이격거리(AD)를 기설정된 거리범위 내로 유지되도록 조절하는데 걸리는 시간을 단축함으로써, 상기 가공면(210)에 상기 가공패턴을 가공하는데 걸리는 가공시간을 더 단축할 수 있다.
이하에서는 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공방법의 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 7은 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공방법의 개략적인 순서도이고, 도 8은 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공방법에 따라 가공된 코어를 이용하여 도광판을 제조하는 모습을 도 2의 I-I 선을 기준으로 나타낸 개략적인 측단면도이며, 도 9은 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공방법에 따라 가공된 코어 및 가공된 코어를 이용하여 제조된 도광판을 도 2의 I-I 선을 기준으로 나타낸 개략적인 측단면도이다.
도 2 내지 도 9를 참고하면, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공방법은 상기 코어(200)를 가공하기 위한 것이다. 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공방법은 상술한 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공장치를 이용하여 수행될 수 있다. 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공방법은 다음과 같은 구성을 포함할 수 있다.
우선, 코어(200)를 안착시킨다(S10). 이러한 공정(S10)은, 상기 지지부(5)에 상기 코어(200)를 안착시킴으로써 이루어질 수 있다. 상기 코어를 안착시키는 공정(S10)이 수행됨에 따라, 상기 지지부(5)는 상기 코어(200)의 바닥면(200)을 지지할 수 있다. 상기 코어를 안착시키는 공정(S10)은, 상기 코어(200)를 운반하는 별도의 운반장치에 의해 수행될 수 있다.
다음, 가공부(2)를 가공위치로 이동시킨다(S20). 이러한 공정(S20)은, 상기 이동부(3)가 상기 가공부(2)를 상기 가공위치로 이동시킴으로써 이루어질 수 있다. 상기 가공부를 가공위치로 이동시키는 공정(S20)이 수행됨에 따라, 상기 가공부(2)는 상기 가공면(210)의 상측에 위치할 수 있다.
다음, 이격거리(AD)를 조절한다(S30). 이러한 공정(S30)은 상기 이격거리(AD)가 기설정된 거리범위 내에 속하도록 상기 이격거리(AD)를 조절함으로써 이루어질 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공방법은 상기 가공부(2)가 상기 가공면(210)에 가공패턴을 가공하는 과정에서 상기 이격거리(AD)가 변동되는 정도를 줄일 수 있으므로, 상기 가공면(210)에 발생하는 얼룩을 감소시킬 수 있다. 이에 따라, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공방법은 상기 가공면(210)에 대해 향상된 품질을 갖는 코어(200)를 제조할 수 있도록 구현됨으로써, 상기 도광판에 대한 품질 및 상기 도광판을 구비한 디스플레이장치가 표시하는 영상의 질을 향상시킬 수 있다. 상기 이격거리를 조절하는 공정(S30) 및 상기 가공부를 가공위치로 이동시키는 공정(S20)은, 서로 병행하여 이루어질 수도 있다.
다음, 가공패턴을 가공한다(S40). 이러한 공정(S40)은 상기 가공부(2)가 상기 가공면(210)에 레이저를 조사하여 상기 가공면(210)에 상기 가공패턴을 가공함으로써 이루어질 수 있다. 상기 가공패턴의 형태, 상기 가공패턴의 형태에 따른 상기 가공부(2)의 동선, 및 상기 가공위치 등은 사용자에 의해 미리 설정될 수 있다.
이와 같은 공정들을 거쳐 가공패턴에 대한 가공이 완료된 코어(200)는, 도 8에 도시된 바와 같이 상부코어(300)와 연계하여 상기 도광판(400)를 사출성형하는데 사용될 수 있다. 이 경우, 상기 코어(200)는 상기 가공면(210)이 상기 상부코어(300)를 향한 상태에서 사출성형이 이루어지므로, 상기 도광판(400)에는 상기 가공면(210)에 가공된 가공패턴에 대응되는 도광패턴이 형성되게 된다.
도 2 내지 도 9를 참고하면, 상기 이격거리를 조절하는 공정(S30)은, 상기 가공부를 승강시키는 공정(S31)을 포함할 수 있다. 상기 가공부를 승강시키는 공정(S31)은, 상기 승강부(4)가 상기 가공부(2)를 승강시킴으로써 이루어질 수 있다. 상기 승강부(4)는 상기 이격거리(AD)가 기설정된 거리범위 내에 속하도록 상기 가공부(2)를 승강시킬 수 있다.
예컨대, 도 9에 도시된 바와 같이 상기 도광판(400)이 평평한 제1평면영역(FA1), 볼록한 제1곡면영역(CV), 경사진 경사영역(SA), 오목한 제2곡면영역(CC), 및 평평한 제2평면영역(FA2)을 포함하는 경우, 이러한 도광판(400)을 제조하기 위한 코어(200)의 가공면(210) 또한 상기 제1평면영역(FA1), 상기 제1곡면영역(CV), 상기 경사영역(SA), 상기 제2곡면영역(CC), 및 상기 제2평면영역(FA2)을 포함할 수 있다.
상기 제1평면영역(FA1)은 수평을 이루는 평면으로, 상기 제2평면영역(FA2)에 비해 높은 높이에 위치한다. 상기 제1곡면영역(CV)은 상측으로 볼록한 곡면 형태로 형성되고, 상기 제1평면영역(FA1)에서 상기 제2평면영역(FA2)를 향하는 가공방향(MD 화살표 방향)을 향할수록 높이가 낮아지게 형성된다. 상기 가공방향(MD)은 상기 이동부(3)가 상기 가공부(2)를 이동시키는 방향에 대해 평행한 방향일 수 있다. 예컨대, 상기 가공방향(MD)은 상기 제1축방향(X축 방향, 도 2에 도시됨)에 대해 평행한 방향일 수 있다. 상기 경사영역(SA)은 경사진 평면으로, 상기 가공방향(MD 화살표 방향)을 향할수록 높이가 낮아지게 형성된다. 상기 제2곡면영역(CC)은 상측으로 오목한 곡면 형태로 형성되고, 상기 가공방향(MD 화살표 방향)을 향할수록 높이가 낮아지게 형성된다. 상기 제2평면영역(FA2)은 수평을 이루는 평면으로, 상기 제1평면영역(FA1)에 비해 낮은 높이에 위치한다.
이와 같은 가공면(210)에 가공패턴을 가공하기 위해, 상기 승강부(4)는 상기 이격거리(AD)가 기설정된 거리범위 내에 속하도록 다음과 같이 상기 가공부(2)를 승강시킬 수 있다.
우선, 상기 제1평면영역(FA1) 내에서, 상기 승강부(4)는 상기 가공부(2)를 승강시키지 않는다.
다음, 상기 제1곡면영역(CV) 내에서, 상기 승강부(4)는 상기 제1평면영역(FA1)에 비해 상기 가공부(2)를 하강시키고, 상기 가공부(2)가 상기 이동부(3)에 의해 상기 가공방향(MD 화살표 방향)으로 이동할수록 상기 가공부(2)를 점차적으로 하강시킨다. 상기 승강부(4)는 상기 제1곡면영역(CV) 내에서 상기 가공방향(MD 화살표 방향)을 향할수록 하강비율을 점차적으로 증대시킬 수 있다.
다음, 상기 경사영역(SA) 내에서, 상기 승강부(4)는 상기 제1곡면영역(CV)에 비해 상기 가공부(2)를 하강시키고, 상기 가공부(2)가 상기 이동부(3)에 의해 상기 가공방향(MD 화살표 방향)으로 이동할수록 상기 가공부(2)를 점차적으로 하강시킨다. 상기 승강부(4)는 상기 경사영역(SA) 내에서 상기 가공방향(MD 화살표 방향)을 향할수록 하강비율을 동일하게 유지시킬 수 있다.
다음, 상기 제2곡면영역(CC) 내에서, 상기 승강부(4)는 상기 경사영역(SA)에 비해 상기 가공부(2)를 하강시키고, 상기 가공부(2)가 상기 이동부(3)에 의해 상기 가공방향(MD 화살표 방향)으로 이동할수록 상기 가공부(2)를 점차적으로 하강시킨다. 상기 승강부(4)는 상기 제2곡면영역(CC) 내에서 상기 가공방향(MD 화살표 방향)을 향할수록 하강비율을 점차적으로 감소시킬 수 있다.
다음, 상기 제2평면영역(FA2) 내에서, 상기 승강부(4)는 상기 가공부(2)를 승강시키지 않는다.
이와 같이, 상기 승강부(4)는 상기 가공면(210)에 대한 높이 변화에 대응되도록 상기 가공부(2)를 승강시킴으로써, 상기 이격거리(AD)가 기설정된 거리범위 내에 속하도록 상기 가공부(2)의 높이를 조절할 수 있다.
도 2 내지 도 9를 참고하면, 상기 코어를 안착시키는 공정(S10)은 상기 지지부(5)가 상기 코어(200)의 바닥면(220)이 기울어지도록 상기 코어(200)를 지지함으로써 이루어질 수 있다. 이에 따라, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조방법은 도 6에 도시된 바와 같이 상기 바닥면(220)이 기울어지도록 상기 코어(200)를 지지한 상태에서 상기 가공면(210)에 상기 가공패턴을 가공하는 공정을 수행함으로써, 상기 가공면(210)의 높이 변동에 따라 상기 승강부(4)가 상기 가공부(2)를 승강시키는 승강폭(ED)을 줄일 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조방법은 상기 가공면(210)에 상기 가공패턴을 가공하는데 걸리는 가공시간을 단축함으로써, 상기 가공패턴에 대한 가공이 완료된 코어(200)에 대한 생산성을 증대시킬 수 있다.
도 2 내지 도 9를 참고하면, 상기 이격거리를 조절하는 공정(S30)은, 상기 기울기를 조절하는 공정(S32)를 포함할 수 있다. 상기 기울기를 조절하는 공정(S32)은, 상기 경사조절기구(53, 도 6에 도시됨)가 상기 제1지지기구(51, 도 6에 도시됨) 및 상기 제2지지기구(52, 도 6에 도시됨) 중에서 적어도 하나를 승강시켜서 상기 바닥면(220)이 기울어진 기울기(220A)를 조절함으로써 이루어질 수 있다. 상기 경사조절기구(53)는 상기 이격거리(AD)가 기설정된 거리범위 내에 속하도록 상기 바닥면(220)이 기울어진 기울기(220A)를 조절할 수 있다. 이에 따라, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조방법은 상기 가공면(210)에 상기 가공패턴을 가공하는데 걸리는 가공시간을 단축할 수 있을 뿐만 아니라, 다양한 형태로 이루어진 가공면(210)을 갖는 코어(200)에 대해 적용할 수 있는 범용성을 향상시킬 수 있다.
상기 기울기를 조절하는 공정(S32) 및 상기 가공부를 승강시키는 공정(S31)은 서로 병행하여 이루어질 수도 있다. 이 경우, 상기 경사조절기구(53) 및 상기 승강부(4)는 서로 연동하여 동작함으로써, 상기 바닥면(220)이 기울어진 기울기(220A)에 대한 조절 및 상기 가공부(2)에 대항 승강이 병행하여 이루어질 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조방법은 상기 가공면(210)에 상기 가공패턴을 가공하는데 걸리는 가공시간을 더 단축함으로써, 상기 가공패턴에 대한 가공이 완료된 코어(200)에 대한 생산성을 더 증대시킬 수 있다.
도 2 내지 도 9를 참고하면, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 가공방법은 이격거리를 측정하는 공정(S50)을 포함할 수 있다. 상기 이격거리를 측정하는 공정(S50)은, 상기 측정부(6)가 상기 가공면(210) 및 상기 가공부(2) 간의 이격거리(AD)를 측정함으로써 이루어질 수 있다.
상기 가공부를 승강시키는 공정(S31)은, 상기 이격거리를 측정하는 공정(S50)을 통해 측정된 측정거리에 따라 상기 가공면(210) 및 상기 가공부(2) 간의 이격거리(AD)가 기설정된 거리범위 내로 유지되도록 상기 가공부(2)를 승강시킴으로써 이루어질 수 있다. 이에 따라, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조방법은 상기 이격거리(AD)를 실시간으로 측정하면서 상기 가공부(2)를 승강시키는 승강거리를 조절할 수 있도록 구현된다. 따라서, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조방법은 다양한 형태로 이루어진 가공면(210)을 갖는 코어(200)에 대해 적용할 수 있는 범용성을 더 향상시킬 수 있다.
상기 기울기를 조절하는 공정(S32)은, 상기 이격거리를 측정하는 공정(S50)을 통해 측정된 측정거리에 따라 상기 가공면(210) 및 상기 가공부(2) 간의 이격거리(AD)가 기설정된 거리범위 내로 유지되도록 상기 바닥면(220)이 기울어진 기울기(220A)를 조절함으로써 이루어질 수 있다. 이에 따라, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조방법은 상기 이격거리(AD)를 실시간으로 측정하면서 상기 기울기(220A)를 조절할 수 있도록 구현된다. 따라서, 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조방법은 다양한 형태로 이루어진 가공면(210)을 갖는 코어(200)에 대해 적용할 수 있는 범용성을 더 향상시킬 수 있다.
이하에서는 본 발명에 따른 곡면형 디스플레이장치의 백라이트 유닛에 대한 실시예를 첨부된 도면을 참고하여 상세히 설명한다.
도 10은 본 발명에 따른 곡면형 디스플레이장치의 백라이트 유닛에 대한 대한 개략적인 분해 사시도이다.
도 2 내지 도 10을 참고하면, 본 발명에 따른 곡면형 디스플레이장치의 백라이트 유닛(100)은 도관판(400) 및 광원부(500)를 포함한다.
상기 도광판(400)은 상기 광원부(500)가 방출한 광을 디스플레이패널(600)로 전달하기 위한 것이다. 상기 도광판(400)은 도 10을 기준으로 할 때, 상기 디스플레이패널(600)의 하측에 위치하도록 배치된다. 상기 도광판(400)은 상기 디스플레이패널(600) 향하는 제1방향(FD 화살표 방향)으로 볼록한 제1곡면영역(CV, 도 9에 도시됨), 및 상기 제1방향(FD 화살표 방향)으로 오목한 제2곡면영역(CC, 도 9에 도시됨)을 포함할 수 있다. 즉, 상기 도광판(400)은 양방향 곡면을 갖도록 구현된다. 상기 도광판(400)은 도 9에 도시된 바와 같이 상기 제1평면영역(FA1), 상기 제1곡면영역(CV), 상기 경사영역(SA), 상기 제2곡면영역(CC), 및 상기 제2평면영역(FA2)을 포함하도록 구현될 수도 있다.
이에 따라, 본 발명에 따른 곡면형 디스플레이장치의 백라이트 유닛(100)은 자동차의 대시보드(Dashboard) 등과 같이 화면이 평평한 평면형 디스플레이장치를 적용하기 어려운 분야에도 적용 가능한 디스플레이장치를 구현하는데 기여할 수 있다. 상기 디스플레이패널(600)은 상기 도광판(400)이 갖는 형태에 대응되는 형태로 형성될 수 있다. 상기 디스플레이패널(600)은 상기 도광판(400)에 있어서 상기 제1곡면영역(CV) 및 상기 제2곡면영역(CC)에 대응되도록, 양방향 곡면을 갖는 형태로 구현될 수 있다. 상기 디스플레이패널(600)은 상기 도광판(400)에 있어서 상기 제1평면영역(FA1), 상기 제1곡면영역(CV), 상기 경사영역(SA), 상기 제2곡면영역(CC), 및 상기 제2평면영역(FA2)에 대응되는 곡면 형태로 구현될 수도 있다.
상기 도광판(400)은 상술한 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조장치(1, 도 2에 도시됨)에 의해 제조된 코어(200)를 이용하여 제조될 수 있다. 예컨대, 도 8에 도시된 바와 같이, 상기 도광판(400)은 상기 코어(200) 및 상기 상부코어(300)를 이용한 사출성형을 통해 제조될 수 있다. 상기 도광판(400)은 상술한 본 발명에 따른 도광판 제조용 코어 제조방법을 통해 제조된 코어(200)를 이용하여 제조될 수도 있다.
상기 광원부(500)는 광을 방출하기 위한 것이다. 상기 광원부(500)는 상기 도광판(400)을 향해 광을 방출함으로써, 상기 디스플레이내널(600)로 광을 공급할 수 있다. 상기 광원부(500)는 상기 도광판(400)의 측면에 위치하도록 배치된다. 이에 따라, 본 발명에 따른 곡면형 디스플레이장치의 백라이트 유닛(100)은, 에지(Edge)형 백라이트 유닛으로 구현될 수 있다. 상기 광원부(500)는 복수개의 엘이디(LED)를 포함할 수 있다.
상기 광원부(500)는 상기 도광판(400)이 갖는 형태에 대응되는 형태로 형성될 수 있다. 상기 광원부(500)는 상기 도광판(400)에 있어서 상기 제1곡면영역(CV) 및 상기 제2곡면영역(CC)에 대응되도록, 양방향 곡면을 갖는 형태로 구현될 수 있다. 상기 광원부(500)는 상기 도광판(400)에 있어서 상기 제1평면영역(FA1), 상기 제1곡면영역(CV), 상기 경사영역(SA), 상기 제2곡면영역(CC), 및 상기 제2평면영역(FA2)에 대응되는 곡면 형태로 구현될 수도 있다.
이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것이 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 명백할 것이다.
1 : 도광판 제조용 코어 제조장치 2 : 가공부
3 : 이동부 4 : 승강부
5 : 지지부 6 : 측정부
21 : 조사기구 22 : 가공본체
31 : 제1갠트리 32 : 제2갠트리
51 : 제1지지기구 52 : 제2지지기구
53 : 경사조절기구 200 : 코어
210 : 가공면 220 : 바닥면

Claims (10)

  1. 도광판을 제조하기 위한 코어를 지지하는 지지부;
    상기 코어에서 곡면 형태로 구현된 가공면에 가공패턴을 가공하기 위한 레이저(Laser)를 조사하는 가공부;
    상기 가공면에 복수개의 가공패턴이 가공되도록 상기 가공부를 이동시키는 이동부;
    상기 가공면 및 상기 가공부 간의 이격거리를 조절하기 위해 상기 가공부를 승강시키는 승강부; 및
    상기 가공면 및 상기 가공부 간의 이격거리를 측정하기 위한 측정부를 포함하고,
    상기 승강부는 상기 가공면 및 상기 가공부 간의 이격거리가 기설정된 거리범위 내로 유지되도록, 상기 측정부가 측정한 측정거리에 따라 상기 가공부를 승강시키는 승강거리를 조절하고,
    상기 지지부는 상기 코어에서 가공면의 반대쪽에 위치한 바닥면이 기울어지도록 상기 코어를 지지하고,
    상기 지지부는 상기 코어의 일측을 지지하는 제1지지기구, 상기 코어의 타측을 지지하는 제2지지기구, 및 상기 제1지지기구와 상기 제2지지기구 중에서 적어도 하나를 승강시키기 위한 경사조절기구를 포함하고,
    상기 경사조절기구는 상기 제1지지기구와 상기 제2지지기구 중에서 적어도 하나를 승강시켜서 상기 바닥면이 기울어진 기울기를 조절하고,
    상기 측정부는 상기 가공면 및 상기 가공부 간의 이격거리를 상기 경사조절기구에 제공하고, 상기 경사조절기구는 제공된 상기 가공면 및 상기 가공부 간의 이격거리에 기초하여 상기 가공면 및 상기 가공부 간의 이격거리가 기설정된 거리범위 내로 유지되도록 상기 바닥면의 기울기를 조절하는, 도광판 제조용 코어 가공장치.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 가공부는 레이저를 방출하는 조사기구, 및 상기 조사기구가 결합되는 가공본체를 가지며,
    상기 측정부는 상기 이동부가 상기 가공부를 이동시키는 방향으로 상기 조사기구로부터 이격된 위치에서 상기 가공본체에 결합되는 도광판 제조용 코어 가공장치.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 도광판을 제조하기 위한 코어를 지지부에 안착시키는 단계;
    상기 코어에서 곡면 형태로 구현된 가공면에 가공패턴을 가공하기 위한 레이저(Laser)를 조사하는 가공부를, 상기 가공면에서 상기 가공패턴을 가공할 가공위치로 이동시키는 단계;
    상기 가공면 및 상기 가공부 간의 이격거리를 측정하는 단계;
    상기 가공면 및 상기 가공부 간의 이격거리가 기설정된 거리범위 내에 속하도록, 상기 가공면 및 상기 가공부 간의 이격거리를 조절하는 단계; 및
    상기 가공부가 상기 가공면에 레이저를 조사하여 상기 가공면에 상기 가공패턴을 가공하는 단계를 포함하고,
    상기 가공면 및 상기 가공부 간의 이격거리를 조절하는 단계는, 상기 이격거리를 측정하는 단계에서 측정한 측정거리에 따라 상기 가공부를 승강시키거나, 상기 지지부에 지지된 코어의 바닥면이 기울어진 기울기를 조절하고,
    상기 지지부는 상기 코어의 일측을 지지하는 제1지지기구, 상기 코어의 타측을 지지하는 제2지지기구, 및 상기 제1지지기구와 상기 제2지지기구 중에서 적어도 하나를 승강시키기 위한 경사조절기구를 포함하고,
    상기 경사조절기구는 상기 제1지지기구와 상기 제2지지기구 중에서 적어도 하나를 승강시켜서 상기 바닥면이 기울어진 기울기를 조절하고,
    상기 이격거리는 상기 경사조절기구에 제공되고,
    상기 경사조절기구는 제공된 상기 이격거리에 기초하여 상기 이격거리가 기설정된 거리범위 내로 유지되도록 상기 바닥면의 기울기를 조절하는, 도광판 제조용 코어 가공방법.
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 삭제
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