KR102517384B1 - 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼 - Google Patents

Abstract

본 발명은 전체 장비의 방폭 위험을 방지하기 위한 방폭검사용 스마트 플랫폼에 있어서, 무선통신이 가능하며, 방폭검사에 따른 정보의 입출력이 가능한 단말기; 상기 단말기와 통신하여 방폭검사에 따른 정보의 가공 및 전송이 가능한 스마트 시스템; 을 포함하여 구성되되, 상기 스마트 시스템은 상기 단말기를 통해 입력된 방폭검사에 따른 정보를 입력받는 인터페이스부; 상기 인터페이스부로부터 입력된 정보를 가공하여 단말기로 출력하는 출력부; 방폭검사를 시행하는데 필요한 정보가 저장되는 데이터베이스 관리부; 상기 단말기와 스마트 시스템 간의 데이터의 흐름을 제어하기 위한 제어부; 장비의 검사가 이루어지도록 하는 검사부; 폭발의 위험구역 등급과 범위를 결정하는 위험구역 설정부; 상기 데이터베이스 관리부에 등록되어 있는 장비의 ID, 상기 위험구역 설정부에서 결정된 폭발의 위험구역 등급, 가스그룹(Gas Group), 온도등급에 근거하여 장비의 설치가 이루어지도록 하는 설치 설계 지원부; 상기 설치 설계 설계 지원부에서 출력된 결과와 설치된 장비의 정보를 비교하여 적합성을 판단하는 현장설치 지원부; 및 장비의 설치 또는 검사 허가를 위한 승인부;를 포함하여 구성되는 것을 기술적 특징으로 한다.

Description

산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼{SMART PLATFORM FOR EXPLOSION PROOF INSPECTION AT INDUSTRIAL SITES}

본 발명은 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼에 관한 것이다.

더욱 상세하게는, 발전시설, 가스, 석유화학, 해양 플랜트 등과 같이 폭발 위험에 노출되어 있는 특정 장소의 정보, 장비 정보 등의 데이터를 수집하고, 보고서화여 알림하여 줌으로써, 이력 관리, 검사 주기 관리, 업데이트에 따른 정보 누락 방지 등을 통해 안전사고 발생을 미연에 방지할 수 있는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼에 관한 것이다.

일반적으로 원자력발전, 가스, 석유화학, 해양 플랜트 등은 전력, 가스, 석유화학물 등 제품을 생산할 수 있는 설비를 공급하거나 공장을 지어주는 산업을 말하며, 에너지를 얻기 위해 원료나 에너지를 공급하여 물리적, 화학적 작용을 하게 하는 장치나 공장 시설 또는 생산시설을 말하는 것으로 플랜트 시설물은 넓은 공간상에 많은 중요 설비들이 복잡하게 밀집되어 있어 대부분 고위험 시설물로 분류된다.

나아가, 국내의 플랜트 시설물의 상당수가 60~70년대에 건설되어 노후화되어 있기 때문에 설비의 폐기, 보수, 대체에 대한 의사결정이 시급한 단계라고 할 수 있다. 따라서 플랜트 시설물들의 경우 대부분 고위험 물질을 내재하고 있는 고위험 시설물이므로 지속한 감시 및 관리가 필요하며, 플랜트 설비의 고장 및 손상에 대해 신속히 설비의 위치를 찾고 가능한 빨리 신속한 대응을 할 필요가 있다.

특히 원자력발전, 가스, 석유화학, 해양 플랜트 등의 고위험 시설물의 경우 정기적으로 예방 정비를 실시하며, 가스 및 화학물질의 유출될 경우 대형 화재 및 폭발사고를 유발할 수 있어 빠른시간 내에 대응 조치를 해야만 한다.

이러한 고위험 시설물 내의 감시 기능을 하는 무수히 많은 계측 장비들은 계측 장비의 전기적 결함 및 외부 충격에 의해 화재 및 폭발 사고가 발생할 경우 배관 및 설비 가까이 설치되어 있어 고위험 시설물에 영향을 줄 수 있으므로 비방폭형 계측 모니터링 시스템을 사용할 수 없어 별도의 방폭함체에 시스템을 실장하는 방식으로 시스템을 구축하고 있으나 별도의 방폭함체에 설치할 경우 설치비용 증대로 경쟁력 약화 및 공간상 제약이 발생하였다.

또한, 고위험 시설물의 특정 장소나 장비 변경, 또는 가스 사용량의 변화 등 특정 조건이 변하게 되면, 이를 항상 검토하고, 정보를 업데이트하여야 하는데 이러한 작업 과정이 이루어지지 않아 정보가 누락되거나 허위기재가 이루어지는 경우, 폭발 사고의 원인이 될 수 있다.

이에, 상기와 같은 문제점을 방지하고자, 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션를 제공함으로써, 허위기재나 실수에 의한 누락 및 오판 등을 방지하기 위하여, 고위험 시설물에 대한 올바른 정보 수집이 이루어지도록 하는 기술이 요구된다.

공개특허공보 제10-2015-0076908호(2015.07.07.)

본 발명은 위와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명에서 해결하고자 하는 과제는 발전시설, 가스, 석유화학, 해양 플랜트 등과 같이 폭발 위험에 노출되어 있는 특정 장소의 정보, 장비 정보 등의 데이터를 수집하고, 보고서화여 알림하여 줌으로써, 이력 관리, 검사 주기 관리, 업데이트에 따른 정보 누락 방지 등을 통해 안전사고 발생을 미연에 방지할 수 있는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼을 제공하는 데 있다.

또한, 본 발명에서 해결하고자 하는 다른 과제는 가연성 가스 및 분진 환경에서 폭발의 위험구역 등급과 범위를 결정함으로써, 방폭구역의 등급을 확정하고, 위험구역거리를 출력하여 알림하여주는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼를 제공하는 데 있다.

또한, 본 발명에서 해결하고자 하는 또 다른 과제는 방폭구역에 설치되는 장비의 방폭 등급을 설정하고, 현장에서의 설치 규정과 비교하여 설치 절차가 이루어지도록 함으로써, 방폭구역에 설치되기 위한 장비의 적합성 여부를 판단할 수 있는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼를 제공하는 데 있다.

위와 같은 과제를 해결하기 위하여 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼은 전체 장비의 방폭 위험을 방지하기 위한 방폭검사용 스마트 플랫폼에 있어서, 무선통신이 가능하며, 방폭검사에 따른 정보의 입출력이 가능한 단말기; 단말기와 통신하여 방폭검사에 따른 정보의 가공 및 전송이 가능한 스마트 시스템; 을 포함하여 구성되되, 스마트 시스템은 단말기를 통해 입력된 방폭검사에 따른 정보를 입력받는 인터페이스부; 인터페이스부로부터 입력된 정보를 가공하여 단말기로 출력하는 출력부; 방폭검사를 시행하는데 필요한 정보가 저장되는 데이터베이스 관리부; 단말기와 스마트 시스템 간의 데이터의 흐름을 제어하기 위한 제어부; 장비의 검사가 이루어지도록 하는 검사부; 폭발의 위험구역 등급과 범위를 결정하는 위험구역 설정부; 데이터베이스 관리부에 등록되어 있는 장비의 ID, 위험구역 설정부에서 결정된 폭발의 위험구역 등급, 가스그룹(Gas Group), 온도등급에 근거하여 장비의 설치가 이루어지도록 하는 설치 설계 지원부; 설치 설계 설계 지원부에서 출력된 결과와 설치된 장비의 정보를 비교하여 적합성을 판단하는 현장설치 지원부; 및 장비의 설치 또는 검사 허가를 위한 승인부;를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼을 제공함으로써, 기술적 과제를 해결하고자 한다.

본 발명은 발전시설, 가스, 석유화학, 해양 플랜트 등과 같이 폭발 위험에 노출되어 있는 특정 장소의 정보, 장비 정보 등의 데이터를 수집하고, 보고서화여 알림하여 줌으로써, 이력 관리, 검사 주기 관리, 업데이트에 따른 정보 누락 방지 등, 안전사고 발생을 미연에 방지할 수 있는 현저한 효과를 보유하고 있다.

또한, 본 발명은 가연성 가스 및 분진 환경에서 폭발의 위험구역 등급과 범위를 결정함으로써, 방폭구역의 등급을 확정하고, 위험구역거리를 출력하여 알림하여 폭발 위험 구역을 특정할 수 있는 현저한 효과를 보유하고 있다.

또한, 본 발명은 방폭구역에 설치되는 장비의 방폭 등급을 설정하고, 현장에서의 설치 규정과 비교하여 설치 절차가 이루어지도록 함으로써, 방폭구역에 설치되기 위한 장비의 적합성 여부를 판단할 수 있는 현저한 효과를 보유하고 있다.

도 1은 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼을 나타낸 구성도이다.
도 2는 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼에서 스마트 시스템의 구성 관계를 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼에서 검사부를 나타낸 구성도이다.
도 4는 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼에서 샘플링 특정 모듈을 나타낸 구성도이다.
도 5는 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼에서 로트 사이즈(LOT size)에 따른 안정등급을 나타낸 표이다.
도 6은 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼에서 검사경로를 지도화하여 디스플레이하는 예를 나타낸 도면이다.

본 발명의 실시예들에 대한 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

본 발명의 실시예들을 설명함에 있어서 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략할 것이다. 그리고 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 본 발명의 실시예에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서, 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 안되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

따라서 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것이 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

이하, 도면을 참조하여 설명하기에 앞서, 본 발명의 요지를 드러내기 위해서 필요하지 않은 사항, 즉 통상의 지식을 가진 당업자가 자명하게 부가할 수 있는 공지 구성에 대해서는 도시하지 않거나, 구체적으로 기술하지 않았음을 밝혀둔다.

먼저, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 여러 실시예들을 상세히 설명하기 전에, 다음의 상세한 설명에 기재되거나 도면에 도시된 구성요소들의 방향(예를 들어 "전", "후", "좌", "우", "위", "아래", "상", "하", "횡", "종", "정면", "배면", "일측", "타측", "내측" 및 "외측") 등과 같은 용어들에 관하여 단순히 특정 방향을 가져야 함을 나타내거나 의미하지 않으며, 이러한 방향의 기재는 첨부된 도면을 참조하여 구성간의 설명을 용이하게 하기 위함을 밝혀둔다.

본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼은 발전시설, 가스, 석유화학, 해양 플랜트 등과 같이 폭발 위험에 노출되어 있는 특정 장소의 정보, 장비 정보 등의 데이터를 수집하고, 보고서화여 알림하여 줌으로써, 이력 관리, 검사 주기 관리, 업데이트에 따른 정보 누락 방지 등을 통해 안전사고 발생을 미연에 방지할 수 있는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼에 관한 것이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼에 대해 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼을 나타낸 구성도이며, 도 2는 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼에서 스마트 시스템의 구성 관계를 나타낸 도면이다.

본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼은 폭발위험구역 유지보수 관리를 위한 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼에 관한 것으로, 장비 검사시, 전수검사가 아닌 샘플링 검사를 통해 빠르고 간편하게 검사가 이루어지도록 하고, 단말기(100)를 통해 수집된 데이터를 보고서화하여 알림하여 줌으로써, 이력 관리, 검사 주기 관리, 업데이트에 따른 정보 누락 방지 등을 통해 안전사고 발생을 미연에 방지할 수 있으며, 나아가, 특정 장소의 정보를 활용하여 검사를 위한 경로 생성 및 검사가 완료된 장소와 장비의 이력에 대해 알림하여 줌으로써, 불필요한 검사가 이루어지지 않도록 하는 것으로, 무선통신이 가능한 단말기(100)와 스마트 시스템(200)으로 구성된다.

단말기(100)는 유/무선 통신망으로 별도의 서버에 연결될 수 있는 기기를 의미하는 것으로, 사용자가 휴대할 수 있는 형태의 노트북, 스마트폰, 태블릿이나 별도의 단말기 등으로 이루어질 수 있다.

이러한 단말기(100)는 다양한 정보를 출력하기 위한 디스플레이, 입력을 위한 터치식 또는 기계식 키보드 및 동작을 위한 어플리케이션을 포함하며, 전원 공급을 위한 배터리가 구비되고, 후술되는 스마트 시스템(200)이 내장되거나 별도의 스마트 시스템(200)과 무선통신이 가능하도록 구성될 수 있다.

나아가, 녹음 및 음성출력을 위한 스피커, 화상인식 및 촬영을 위한 카메라가 구비될 수 있다.

이때, 단말기(100)는 RFID 태그로부터 특정 장비의 상태정보를 수신할 수 있도록 리더기가 구비될 수 있다.

예를 들어, 장비에 부착된 RFID 태그를 식별하여 장비에 대한 정보와 식별코드가 함께 저장되도록 한다.

스마트 시스템(200)은 단말기(100)와 무선통신에 의해 정보를 주고 받을 수 있도록 구성되며, 상기 단말기(100)와 통신하여 방폭검사에 따른 정보의 가공 및 전송이 가능한 것으로, 인터페이스부(10), 출력부(20), 데이터베이스 관리부(30), 제어부(40), 검사부(50), 위험구역 설정부(60), 설치 설계 지원부(70), 현장설치 지원부(80) 및 승인부(90)를 포함하여 구성된다.

이러한 스마트 시스템(200)은 별도의 서버에 구성되어 단말기(100)와 무선통신이 가능하도록 구성되거나 또는 단말기(100) 자체에 구비되도록 구성될 수 있다.

예를 들어, 스마트 시스템(200)이 단말기(100)에 내장되어 구성된 경우, 사용자는 단말기(100)를 휴대하여 특정 장소로의 이동 및 특정 장비의 검사가 이루어지는 과정에서 데이터의 입력 또는 보고서 출력이 가능하도록 구성될 수 있으며, 무선통신이 가능한 별도의 서버에 데이터가 저장되도록 구성될 수 있다.

나아가, 스마트 시스템(200)의 구성 관계에 대해 도 2를 참조하여 설명하면, 방폭 위험 지역(장소)의 정보 전달을 위한 솔루션이 이루어지도록 하기 위하여 후술되는 위험구역 설정부(60)를 통해 단말기(100)로 정보를 전달하고, 방폭 장비의 선정, 설계 및 설치에 따른 솔루션이 이루어지도록 설치 설계 지원부(70) 및 현장설치 지원부(80)를 통해 단말기(100)로 정보 전달이 이루어지도록 하며, 검사부(50)를 통해 특정 구역 및 장비에 대한 검사가 이루어지도록 지원하고, 이러한 과정에서 승인부(90)의 허가가 동반되어야 작업이 진행되도록 함으로써, 결과적으로 보고서화를 통한 다양한 정보 전달이 이루어지도록 하여 데이터의 누락을 방지함은 물론, 안전사고 발생을 예방할 수 있도록 한다.

인터페이스부(10)는 단말기(100)를 통해 경로, 장비에 대한 이력, 검사 보고서 등 다양한 정보 등이 단말기(100)를 통해 입력되도록 한다.

출력부(20)는 단말기(100)를 통해 경로, 장비에 대한 이력, 검사 보고서 등 다양한 정보 등이 단말기(100)를 통해 출력되도록 하여 사용자에게 정보 전달 기능을 수행한다.

이때, 출력부(20)는 진동, LED, 스피커, 디스플레이 등 다양한 구성을 통해 알림하여 주도록 구성될 수 있다.

데이터베이스 관리부(30)는 방폭검사를 시행하는데 필요한 정보가 저장되는 것으로, 폭발위험구역의 지도나 건축물의 구조(공간)와 같이 특정 장소에 대한 정보 및 장비에 대한 명칭, 제조사, 설치시기, 교환주기와 같은 특정 장비에 대한 정보 등의 데이터가 저장된다.

이러한 데이터베이스 관리부(30)는 저장되는 정보의 업데이트가 실시간으로 이루어지는 것이 바람직하며, 인터페이스부(10)를 통해 입력된 정보들이 업데이트 되어 저장된다.

이때, 단말기(100)는 실시간으로 업데이트 되는 정보들의 입력이 있었는지 유무를 파악하도록 구성될 수 있다.

예를 들어, 데이터베이스 관리부(30)에 저장된 특정 장소에 대한 정보를 바탕으로 GPS를 통해 단말기(100)의 위치가 변화한 것을 감지한 후, 해당 단말기(100)가 일정시간 머물렀던 장소에서 검사가 시행되었는지 유추한 후, 검사가 시행되었다고 판단되면, 인터페이스부(10)를 통해 검사 결과에 대한 내용이 실시간으로 업데이트 되었는지를 판단함으로써, 검사 후 정보 업데이트 누락이 발생되었는지를 확인 할 수 있도록 한다.

즉 특정 장소에서 특정 장비에 대한 검사 시행 후, 데이터베이스 관리부(30)에 시실간으로 업데이트가 되지 않는 경우, 검사 시행 후 이에 관한 내용의 업데이트가 이루어지지 않은 것으로 간주하여 출력부(20)를 통해 사용자에게 알림하여 줌으로써, 정보 업데이트에 따른 누락이 발생되는 것을 방지할 수 있다.

여기에서, 상기 해당 단말기(100)가 일정시간 머물렀던 장소에서 검사가 시행되었는지 유추하는 것은, 딥러닝 알고리즘을 통해 학습된 시간을 의미한다.

부연하면, GPS에 의해 단말기(100)의 이동을 감지하고, 특정 장비가 설치되어 있는 특정 장소에서 상기 단말기(100)가 머물러 있는 시간을 감지한다. 이때, 상기 단말기(100)가 머물러 있던 시간(이동하지 않고 정지되어 있는 시간)이 특정 장소에서 특정 장비를 검사하는데 소요되는 최소 시간보다 긴 경우, 이는 장비의 검사가 이루어졌다고 유추한다.

즉 단말기(100)가 검사를 하는데 소요되는 최소 시간보다 긴 시간 동안 특정 장소에서 머물게 되면, 이는 특정 장비에 대한 검사가 이루어졌다고 가정 후, 실시간 업데이트가 이루어지는지를 판단하여 검사 결과가 업데이트되지 않는 문제점을 방지할 수 있도록 한다.

제어부(40)는 단말기(100)와 스마트 시스템(200) 간의 데이터의 흐름을 제어하기 위한 것으로, 스마트 시스템(200) 전체의 제어 기능을 수행한다.

도 3은 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼에서 검사부를 나타낸 구성도이며, 도 4는 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼에서 샘플링 특정 모듈을 나타낸 구성도이고, 도 5는 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼에서 로트 사이즈(LOT size)에 따른 안정등급을 나타낸 표이며, 도 6은 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼에서 검사경로를 지도화하여 디스플레이하는 예를 나타낸 도면이다.

검사부(50)는 특정 지역과 장비들의 검사가 이루어지도록 지원하는 기능을 수행하는 것으로, 샘플링 특정 모듈(51), 검사경로 설정 모듈(52), 위치특정 모듈(53) 및 집중관리 모듈(54)을 포함하여 구성된다.

샘플링 특정 모듈(51)은 전체 장비 중 선택된 특정 장비의 표본검사가 이루어지도록 하는 것으로, 전수검사가 아닌 표본검사를 통해 특정 장비의 검사 주기를 체크할 수 있도록 한다.

이는, 전체 장비의 전수검사를 실시할 경우, 시간이 지연되는 문제점을 방지하고, 위험 가능성이 높아진 특정 장비의 표본검사가 먼저 이루어지도록 함으로써, 보다 빠르게 안전사고 발생 위험을 낮추는 효과가 있다.

즉 선택된 특정 장비의 표본검사를 통해 전체 장비의 전수검사 정보를 대체할 수 있도록 함으로써, 검사에 따른 작업시간과 비용을 감소시킬 수 있다.

이러한 샘플링 특정 모듈(51)은 장비 이력관리 모듈(51a), 로트 사이즈 결정 모듈(51b), 안전등급 설정 모듈(51c), 거절기준등급 설정 모듈(51d), 발화위험도 산출 모듈(51e), 진단 모듈(51f), 검사 결정 모듈(51g) 및 검사빈도 설정 모듈(51h)을 포함하여 구성된다.

장비 이력관리 모듈(51a)은 장비의 정보 및 기본검사 주기가 설정되는 것으로, 특정 장비의 명판에 기록된 정보와 과거 검사 이력 정보 및 설정된 안전범위 설정치를 비교하고, 검사 주기가 짧은 정보에 근거하여 기본검사 주기를 설정한다.

기본검사 주기는 3단계로 구분하되, 낮음(Low), 중간(Mediem), 높음(High)로 구분한다.

여기에서, 기본검사 주기의 단계가 낮음(Low)에 해당되는 특정 장비의 검사 주기는 6개월에 1회 검사가 이루어지도록 검사 주기가 설정되고, 중간(Mediem)에 해당되는 특정 장비의 검사 주기는 3개월에 1회 검사가 이루어지도록 검사 주기가 설정되며, 높음(High)에 해당되는 특정 장비의 검사 주기는 1개월에 1회 검사가 이루어지도록 검사 주기가 설정될 수 있다.

이때, 기본검사 주기는 장비가 설치된 장소, 상기 장소에 폭발 위험성이 높은 대상이 존재하는지에 따른 유무, 장비의 노후화, 주변 환경 정보 등을 고려하여 특정 장비의 검사 주기가 짧아지도록 변경이 가능하되, 1회 검사에 따른 최대 기간 설정은 2년을 초과하지 못하도록 제한될 수 있다.

로트 사이즈 결정 모듈(51b)은 전체 장비에서 동일 조건을 갖는 특정 장비들을 다수 개의 로트 사이즈(LOT size)로 그룹화하는 기능을 수행한다.

즉 전체 장비의 개수와 종류가 다수인 경우, 동일 조건을 갖는 특정 장비들을 로트 사이즈(LOT size)로 그룹화하여 관리하는 것으로, 샘플림 검사시 검사주기가 도래하였거나 위험 인자로 판단된 특정 장비가 속해있는 그룹인 로트 사이즈(LOT size) 전체의 장비들에 대한 검사가 이루어지도록 함으로써, 표본검사를 위한 조건을 충족하고, 나아가, 동일한 조건에서의 특정 장비들 모두를 검사함으로써, 반드시 검사가 필요한 장비의 검사가 누락되어 이루어지지 않는 문제점을 방지할 수 있다.

이때, 로트 사이즈(LOT size)를 결정하기 위한 조건은 다수 개의 장비들 각각이 설치된 위치, 방폭 구조(EX Type of protection)에 따른 분류, 환경 조건, 장비의 나이(노후화), 모터(motor)나 전기사용(lighting)과 같은 장비의 종류 등을 고려하여 각각의 장비들이 갖는 특정 요소의 공통점을 분석하고, 해당 공통점으로 묶여진 그룹을 하나의 로트 사이즈(LOT size)로 결정한다.

설계조건에 따라, 로트 사이즈(LOT size)로 그룹하된 다수의 장비들 공통점은 차이점 대비 60%를 초과하는 장비들을 하나의 로트 사이즈(LOT size)로 그룹화한다.

예를 들어, 상기 고려 사항을 기준으로 장비 "A"와 장비 "B"의 공통점 분석하되, 장비 "A"와 장비 장비 "B"의 공통점과 차이점의 비가 약 7:3인 경우, 차이점 대비 공통점은 60%를 초과하는 것으로 판단하여 장비 "A"와 장비 "B"는 하나의 로트 사이즈(LOT size)로 그룹화된다.

다른 예로, 장비 "C와 장비 "D"의 공통점과 차이점의 비가 약 5:5인 경우, 차이점 대비 공통점은 50%에 속하므로, 해당 장비 "C"와 장비 "D"는 서로 다른 로트 사이즈(LOT size)로 각각 분류된다.

안전등급 설정 모듈(51c)은 로트 사이즈 결정 모듈(51b)에서 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 각각의 장비들에 대하여 안전 등급(ASL : Acceptance safety level)을 결정하는 기능을 수행한다.

이때, 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 각각의 장비들에 대하여 안전 등급(ASL)을 결정하는 것은, 도 5를 참조하여 설명하면, 그룹화된 로트 사이즈(LOT size)의 수치 범위에 해당되는 안전 등급을 설정한다.

예를 들어, 로트 사이즈(LOT size)가 51-90 범위에 속하는 경우, ALARP(As low as reasonably practicable) ASL의 안전등급은 4로 설정한다.

다른 예로, 로트 사이즈(LOT size)가 50과 같거나 작은 범위에 속하는 경우, ALARP(As low as reasonably practicable) ASL의 안전등급은 한단계 높은 51-90 범위의 로트 사이즈(LOT size)를 고려하여 약 4로 추정하여 설정한다.

이러한 안전 등급은 위험성의 크기에 대한 상대적 크기를 나타내는 것으로, 도 5를 참조하여 설명하면, 로트 사이즈(LOT size)가 281-500의 범위에 속하는 경우, 안전 등급 1.5를 초과하지 않도록 한다. 만약, 안전등급이 1.5를 초과하는 경우, 위험성의 크기가 가장 큰 단계를 의미하며, 해당 장비가 설치된 장소는 수용불가능한 영역, 즉 위험 영역으로 분류한다.

이는, 폭발이 발생될 확률이 높은 경우에 속하기 때문에 안전사고 발생을 방지 또는 사고 위험 정도를 최소화하기 위하여 단말기(100)를 통해 사용자에게 알림하여 줄 수 있도록 하고, 폭발을 대비한 단계적 조치가 시행되도록 하며, 나아가, 폭발 원인이 되는 장비의 전력 공급을 차단하여 점화원 자체를 제거하는 등 안전 등급이 충분히 낮아지도록 보호조치가 이루어질 수 있도록 한다.

한편, 도 5에 도시된 서로 다른 구간을 갖는 로트 사이즈(LOT size) 각각의 안전 등급을 허용 가능한 영역(불안 영역)으로 설정한다.

나아가, 안전 등급을 기준으로 로트 사이즈(LOT size)의 위험 레벨을 설정하되, 도 5를 참조하여 안전 등급을 초과하는 로트 사이즈(LOT size)는 높음(High)으로 분류하고, 안전 등급과 작거나 같고, 안전 등급의 절반 값 보다 큰 안전 등급에 포함되는 로트 사이즈(LOT size)는 중간(Mediem)으로 분류하며, 안전 등급의 절반 값 보다 작거나 같은 안전 등급에 포함되는 로트 사이즈(LOT size)는 낮음(Low)으로 분류한다.

거절기준등급 설정 모듈(51d)은 로트 사이즈 결정 모듈(51b)에서 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 각각의 장비들에 대하여 거절기준(Rejection criteria)을 설정하는 기능을 수행한다.

거절기준(Rejection criteria)을 설정하는 것은, 장비 이력관리 모듈(51a)에서 설정된 기본검사 주기에 따른 레벨(낮음(Low), 중간(Mediem), 높음(High)), 안전등급 설정 모듈(51c)에서 설정된 안전 등급에 따른 레벨(낮음(Low), 중간(Mediem), 높음(High)) 및 환경 요인에 따른 레벨, 장비의 노후화에 따른 레벨을 고려하여 거절기준을 설정한다.

여기에서, 환경 요인에 따른 레벨은 장비 주변에 폭발 가능성을 고려하여 3단계의 레벨(낮음(Low), 중간(Mediem), 높음(High))로 분류하고, 장비의 노후화에 따른 레벨은 장비의 사용 연도가 5년 이하인 경우, 낮음(Low) 등급을, 사용 연도가 5년을 초과하고 20년 이하인 경우, 중간(Mediem) 등급을, 사용 연동가 20년을 초과하는 경우, 높음(High) 등급으로 설정한다.

이에, 거절기준등급 설정 모듈(51d)은 장비에 대해 설정된 각각의 레벨에 해당되는 값을 모두 곱한 후, 3등분하여 거절기준 등급을 설정한다.

이때, 각각의 레벨에 해당되는 값은 낮음(Low) 등급은 0.5의 값을 가지며, 중간(Mediem) 등급은 1.0의 값을 갖고, 높음(High) 등급은 1.5의 값을 갖는다.

발화위험도 산출 모듈(51e)은 로트 사이즈 결정 모듈(51b)에서 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 각각의 장비들에 대하여 발화위험도를 산출하는 기능을 수행한다.

각 발화 위험에 대한 장비 검사 결과, 결점(fault)이 있다고 판단된 장비들의 개수를 발화위험 가중치와 곱하고 전체를 합산하여 발화위험도를 산출한다.

즉 고장 장비수와 발화위험 가중치를 곱한 후, 전체를 합산한다.

여기에서, 발화위험도 가중치는 높은 발화위험(High ignition risk)인 경우, 가중치 1.0을 곱하고, 중간 발화위험(medium ignition risk)인 경우, 가중치 0.5를 곱하며, 낮은 발화위험(Low ignition risk)인 경우, 가중치 0.25를 곱한다.

진단 모듈(51f)은 발화위험도 산출 모듈(51e)에서 산출된 로트 사이즈(LOT size)의 발화위험도와 거절기준등급 설정 모듈(51d)에서 설정된 로트 사이즈(LOT size)의 거절기준(Rejection criteria) 값을 비교 및 진단하는 기능을 수행한다.

검사 결정 모듈(51g)은 진단 모듈(51f)에서 비교하고, 표본검사 또는 전수검사가 수행될 수 있도록 출력부(20)를 통해 알림하여 주도록 한다.

이때, 진단 모듈(51f)에서 비교된 결과, 발화위험도가 거절기준(Rejection criteria) 값 보다 큰 경우, 하나의 로트 사이즈(LOT size)에 그룹화된 다수 개의 장비들 고장 요인이 동일 범주에 속하면, 로트 사이즈(LOT size)에 그룹화된 다수 개의 장비 중 공통 고장 요인을 갖는 장비를 제외한 나머지 장비들의 표본검사를 수행할 수 있도록 한다.

이는, 로트 사이즈(LOT size)에 그룹화된 다수 개의 장비들 중 일부의 장비들 고장요인이 동일하다고 판단되면, 동일한 고장 또는 유사한 고장을 갖는 장비들 모두를 고장으로 판단하고, 해당 장비들의 검사는 이루어지지 않도록 함으로써, 다수 개의 장비 모두를 검사하는데 소요되는 시간을 감축할 수 있으며, 나아가, 다른 로트 사이즈(LOT size)의 검사로 빠르게 전환되어 이루어지도록 함으로써, 검사 효율을 향상시킬 수 있다.

또한, 진단 모듈(51f)에서 비교된 결과, 발화위험도가 거절기준(Rejection criteria) 값 보다 큰 경우, 하나의 로트 사이즈(LOT size)에 그룹화된 다수 개의 장비들 고장 요인이 동일 범주에 속하지 않으면, 해당 로트 사이즈(LOT size) 뿐만 아니라 다른 로트 사이즈(LOT size)에 그룹화된 장비들에도 고장이 발생될 수 있으므로, 전수검사를 수행할 수 있도록 한다.

또한, 검사 결정 모듈(51g)은 진단 모듈(51f)에서 비교된 결과, 발화위험도가 거절기준(Rejection criteria) 값 보다 작은 경우, 고장요인이 있는 장비들이 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 이외에 다른 로트 사이즈(LOT size)의 추가 검사를 실시하도록 한다.

또한, 검사빈도 설정 모듈(51h)은 검사 결정 모듈(51g)에서 샘플링 검사 또는 전수 검사가 이루어지는 로트 사이즈(LOT size)의 장비들을 발화위험도에 따라 3단계로 분류하고, 각 단계에 따라 검사 주기를 설정하는 기능을 수행한다.

이때, 검사빈도는 3단계로 구분하되, 낮은 발화위험도(Low ignition risk)는 12개월에 1회 검사가 이루어지도록 하고, 중간 발화위험도(Medium ignition risk)는 3개월에 1회 검사가 이루어지도록 하며, 높은 발화위험도(High ignition risk)는 1주일에 1회 검사가 이루어지도록 설정될 수 있다.

이와 같이, 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼은 검사 결정 모듈(51g)에서 특정 조건에 부합하는 경우, 항상 전수검사가 아닌 표본검사가 이루어지도록 함으로써, 표본검사 결과로 전수검사 결과를 대체할 수 있어 검사에 소요되는 시간은 물론, 비용을 절감시킬 수 있는 이점이 있다.

검사경로 설정 모듈(52)은 방폭검사 수행시, 위치 정보와 장비 정보를 고려하여 검사를 위한 경로를 생성하고, 이를 단말기(100)를 통해 출력하는 기능을 수행한다.

이러한 검사경로 설정 모듈(52)은 로트 사이즈 결정 모듈(51b)에서 그룹화된 다수 개의 로트 사이즈(LOT size) 각각의 위치 정보와 장비 정보, 각 로트 사이즈(LOT size)에 속하는 다수의 장비들에게 접근하기 위한 우선 경로를 결정하고, 단말기(100)로 출력함으로써, 효율적인 경로를 추천하는 기능을 수행한다.

여기에서, 위치 정보는 건축물의 구조, 층, 상호 거리, 출입이 가능한 노선 정보 등을 의미하며, 장비 정보는 로트 사이즈 결정 모듈(51b)에서 결정된 로트 사이즈(LOT size) 내에 그룹화된 다수의 장비들, 즉 공통된 장비들의 종류와 설치 장소에 따른 위치 등을 의미한다.

바람직하게는, 위치 정보와 장비 정보는 단말기(100)를 통해 출력하되, 식별을 위하여 고유 식별 정보를 포함할 수 있다.

예를 들어, 위치 정보의 경우, 각 호실, 거실 등 구획된 공간마다 알파벳이나 아라비아 숫자와 같은 문자를 활용하여 고유 식별 정보를 부여하고, 이를 출력할 수 있도록 하며, 단말기(100)의 인터페이스부(10)를 통해 지도화되어 고유 식별 정보와 함께 출력될 수 있다.

또한, 장비 정보는 장비에 대한 이력 등 모든 정보를 포함하며, 로트 사이즈(LOT size)로 그룹화된 동일 제품군끼리 식별하여 출력될 수 있다.

예를 들어, 로트 사이즈(LOT size) "A" 군집에 그룹화된 장비들은 위치 정보를 활용하여 지도상에 동일한 색 또는 동일한 문자 표시 등으로 식별되어 출력될 수 있다.

이에, 검사경로 설정 모듈(52)은 검사를 위한 이동이 가능한 경로를 단말기(100)를 통해 지도상에 출력하되, 단말기(100)와 검사 장비 대상이 위치한 장소까지의 최단 거리를 우선하여 우선 경로를 생성하고, 동일 제품군, 즉 로트 사이즈(LOT size)로 그룹화된 장비들을 최단 거리를 고려하여 순차적으로 안내하는 경로를 생성함으로써, 사용자에게 표본 검사를 실시하기 위한 최적의 맞춤 경로를 제공할 수 있다.

이때, 검사경로 설정 모듈(52)은 최적 경로를 생성함에 있어, 웨어러블 카메라를 통해 촬영된 영상으로부터 3차원 지도가 완성되도록 구성될 수 있다.

이러한 3차원 지도는 플랜트 내 방폭기기 검사를 위한 최단거리경로와 최적경로를 생성하는데 활용되고, 나아가, 과거에 검사가 수행되었는지 또는 과거에 수행된 검사 후 경과한 시간 등의 정보가 함께 제공되도록 함으로써, 최적화된 검사 경로를 제공할 수 있다.

예를 들어, 도 6에 도시된 바와 같이, 검사경로 설정 모듈(52)은 웨어러블 카메라를 통해 촬영된 영상을 활용하여 단말기(100)를 통해 검사경로를 지도화하여 디스플레이하도록 구성될 수 있다.

여기에서, 도 6의 지도에 표시된 경로는 출발점과 도착점을 포함한 다수의 점(point)이 지도상에 표시되어 경로에 따른 검사가 순차적으로 이행될 수 있도록 생성되며, 사용자의 방문이 이루어진 장소, 즉 검사가 수행되도록 사용자가 방문한 장소의 점(point)는 지도에서 삭제되도록 구성될 수 있다.

위치특정 모듈(53)은 단말기(100)와 일체 또는 분리된 형태로 이루어진 웨어러블 카메라에 의해 촬영된 영상을 통해 검사가 완료된 경로와 검사가 미실시된 경로를 구분하여 판단하는 기능을 수행한다.

먼저, 검사가 완료된 경로를 파악하여 해당 위치의 재방문을 최소화하고, 동선 낭비를 줄이기 위한 것으로, 만일 사용자가 해당 단말기(100)를 소지한 채 검사가 완료된 장소를 재방문하면 출력부(20)를 통해 자동으로 알림하여 주도록 구성될 수 있다.

이에, 교대로 인하여 사용자가 바뀌더라도 특정 장소의 검사가 완료된 여부를 알림하여 줌으로써, 불필요한 작업 수행을 최소화할 수 있다.

또한, 검사경로 설정 모듈(52)에서 생성된 경로의 방문이 없었다는 정보를 감지함으로써, 검사가 미실시된 경로와 위치에 따른 정보를 출력부(20)를 통해 자동으로 알림하여 주도록 구성될 수 있다.

즉 검사경로 설정 모듈(52)에서 경로 설정이 완료된 후, 검사 수행이 설정된 경로대로 이행되지 않을 경우, 위치특정 모듈(53)은 이를 미수행 경로로 판단하고, 출력부(20)를 통해 자동으로 알림하여 주도록 구성될 수 있다.

이에, 장비의 검사가 미실시되어 누락되는 문제점을 방지하고, 단말기(100)를 파지한 사용자가 최적경로로 이동할 수 있도록 유도함으로써, 장비 검사에 따른 최적경로 이동으로 장비 검사의 효율성을 증대시킬 수 있다.

나아가, 인터페이스부(10)로부터 입력된 특정 장비 또는 다수의 공통 장비가 그룹화된 로트 사이즈(LOT size)의 검사 완료 기록이 입력되면, 웨어러블 카메라를 통해 촬영된 영상으로부터 상기 특정 장비 또는 다수의 공통 장비가 그룹화된 로트 사이즈(LOT size)의 검사 완료 여부를 판단하고, 출력부(20)를 통해 알림하여 주도록 구성될 수 있다.

설계조건에 따라, 위치특정 모듈(53)은 웨어러블 카메라를 통해 방폭기기 검사 수행 중 주변에서 발생될 수 있는 중량물 낙하, 크레인 오동작 또는 화재 등 안전사고 발생 유무를 파악하고, 이를, 단말기(100)를 통해 위험신호가 발생되도록 구성될 수 있다.

이는, 검사경로 설정 모듈(52)에서 생성된 최적 경로를 따라 사용자가 검사 수행을 하는 과정에서 주변에서 발생될 수 있는 안전사고 유무를 웨어러블 카메라를 통해 감지하고, 이를, 알림하여 줌으로써, 사용자의 안전을 확보할 수 있도록 한다.

이에, 사용자는 검사경로 설정 모듈(52)에서 생성된 최적 검사 경로대로 검사를 수행하되, 위험신호가 발생된 순간 최적 검사 경로의 수정 또는 안전조치 등이 이루어지도록 하여 사용자의 안전사고 발생을 방지할 수 있도록 한다.

집중관리 모듈(54)은 다수 개의 장비에 구비되는 공통 항목과 특화 항목을 구분하여 검사가 이루어지도록 하는 기능을 수행한다.

여기에서, 공통 항목은 특정 장비에 구비되는 볼트의 체결력이나 볼트의 유실과 같이 전체 장비 모두에 구비되는 공통관리 항목이며, 특화 항목은 모터나 배터리 등과 같이 전체 장비 중 일부 장비에만 구비되는 특화관리 항목을 의미한다.

이때, 특화 항목을 구분하여 관리하는 것은, 하나의 장비라도 다양한 기계적 구성, 제어적 구성 등으로 이루어지기 때문에 각 구성간 세부적 관리가 이루어지도록 함으로써, 방폭 위험을 최소화할 수 있도록 한다.

또한, 집중관리 모듈(54)은 동력을 필요로 하지 않아 제어부가 구비되지 않는 장비들, 예를 들어, 가스 파이프, 밸브, 전선 등과 같이 폭발 가능성은 있지만 동력 공급이 필요하지 않은 나머지 장비들을 특화 항목으로 구분하여 검사가 이루어지도록 할 수 있다.

이러한 집중관리 모듈(54)을 통해 공통 항목과 특화 항목을 구분하여 검사가 이루어지도록 하는 것은, 로트 사이즈 결정 모듈(51b)에서 그룹화된 각 로트 사이즈(LOT size) 내의 장비를 보다 세밀하게 검사가 이루어지도록 할 수 있다.

즉 로트 사이즈(LOT size)로 그룹화된 다수 개의 장비들은 상기에서 서술된 바와 같이, 공통점이 60%를 초과하는 경우 하나의 로트 사이즈(LOT size)에 그룹화 될 수 있기 때문에 차이점에 의해 각 장비마다 서로 다른 장치가 구비(동력을 필요로 하거나 또는 필요로 하지 않는 장비가 서로 다르게 구비)될 수 있다. 이에, 하나의 로트 사이즈(LOT size)로 그룹화되어 있으나, 다른 장비에는 없는 모터와 배러티 등이 구비된 장비를 특화 항목으로 선별하여 검사가 이루어지도록 함으로써, 검사시 검사가 필요한 특화 항목에 해당되는 장비들의 검사가 누락되지 않도록 할 수 있다.

위험구역 설정부(60)는 가연성 가스 및 분진 환경에서 폭발의 위험구역 등급과 범위를 결정하는 기능을 수행하는 것으로, 희석등급을 결정하고, 방폭구역의 등급을 확정하고 위험구역거리를 출력부(20)를 통해 출력하여 준다.

먼저, 폭발위험구역 내에 가연성 가스 사용 장소와 누출원을 특정하고, 누출부위에 대한 가스 누출량을 감지한다.

이후, 특정 지역에 대한 환기 정보를 실외(Outdoor)와 실내(Indoor)로 구분하고, 구분된 결과에 따라 환기속도(환기성능)을 결정한다.

이때, 실외(Outdoor)로 결정된 특정 지역의 경우, 지정된 환기속도 값을 출력하려 주고, 실내(Indoor)로 졀정된 특정 지역의 경우, 자연환기 또는 강제환기로 구분한 후 환기속도를 결정한다.

이에, 해당 특정 지역에서 결정된 환기속도에 의해 희석등급을 결정하고, 방폭구역의 등륵을 확정한 후 위험구역거리를 산출하여, 이를 출력부(20)를 통해 출력하여 준다.

이에 따라, 사용자는 단말기(100)를 통해 가연성 가스 및 분진 환경에서의 등급과 위험구역거리에 따른 범위를 제공받아 해당 특정 지역의 맞춤형 환기가 이루어지도록 하고, 위험구역 내 범위 정보를 제공받을 수 있다.

설치 설계 지원부(70)는 방폭구역 내 장비를 설치함에 있어, 해당 장비의 설치가 올바르게 이루어질 수 있도록 지원하는 기능을 수행한다.

이때, 폭발위험구역 내에 설치되고자 하는 장비의 정보는 데이터베이스 관리부(30)에 등록되어 있는 것이 바람직하며, 나아가, 각 장비마다 개별 ID를 부여하고, 케이블(cable) 연결정보가 함께 저장된다.

이는, 사용자가 단말기(100)를 통해 장비의 ID를 열람하고자 하는 경우, 해당 장비의 전기 및 통신회로도가 함께 출력되도록 함으로써, 해당 장비가 특정 폭발위험구역에 설치가 가능한지 또는 안전사고 발생률은 높은지 또는 낮은지 판단할 수 있도록 한다.

상세하게는, 상기 위험구역 설정부(60)에서 결정된 특정 지역의 폭발의 위험구역 등급과 가스그룹(Gas Group) 및 온도등급 등 다양한 정보에 근거하여 장비의 설치가 올바르게 이루어지도록 한다.

여기에서, 가스그룹(Gas Group)은 장비가 설치될 곳에 있을 것으로 예상되는 기체의 특성들을 파악하고, 파악된 결과에 따라 올바른 장비의 설치가 이루어지도록 하는 것을 의미한다.

부연하면, 가스그룹(Gas Group)은 가스의 종류가 매우 다양하므로, 각 기체의 특징으로 고려하여 비슷한 특성을 가진 기체끼리 묶어서 그룹화하였으며, 이는 IEC분류기준에 근거한다.

또한, 온도등급은 대상이 발화하기 시작하는 온도를 의미한다.

현장설치 지원부(80)는 방폭장비의 현장설치를 지원하는 기능을 수행한다.

이는, 설치 설계 지원부(70)와 더불어 실제 장비 설치시, 해당 장비의 설치가 올바르게 이루어지고 있는 실시간 점검이 이루어지도록 한다.

이때, 고려되어야 할 할목으로 전기안전규격, 시공규정, 방폭규정 등을 준수하여 설치가 이루어지도록 단말기(100)를 통해 선택된 장비의 ID에 따라 맞춤형 정보를 제공한다.

즉 사용자가 폭발위험구역 내 장비를 설치하고자 하는 경우, 현장설치 지원부(80)를 통해 정보를 전달받아 설치가 이루어지도록 함으로써, 실시간 점검이 가능하도록 한다.

이때, 실제 장비의 ID 확인 또는 정보 확인에 따른 누락이 없었는지 또는 장비의 설치가 올바르게 이루어졌는지 파악하기 위하여 사용자는 단말기(100)를 이용하여 RFID 태그로부터 설치된 장비의 등록 및 점검이 이루어지도록 하고, 이에 따른 설치보고서가 함께 출력되도록 할 수 있다.

또한, 설치된 장비의 Cable 정보를 입력하면 상기 설치 설계 지원부(70)에서 제공된 정보와 비교하여 적합성을 판단하도록 구성될 수 있다.

승인부(90)는 현장에서 단말기(100)를 소유한 사용자에 의해 다양한 작업이 이루어질 때, 스마트 시스템(200)으로부터 승인이 이루어지도록 하는 것으로, 장비의 설치 또는 검사 허가를 위한 기능을 갖는다.

이러한 승인부(90)는 도 2를 참조하여 설명하면, 장비의 설치, 점검 또는 유지나 수리를 하는 과정에서 스마트 시스템(200)의 승인이 이루어져야만 시행이 되도록 하는 것으로, 승인 없이 작업이 수행되는 경우, 이를 알림하여 주도록 구성될 수 있다.

이는, 승인 없이 다양한 작업이 수행되는 경우, 정보 업데이트의 누락이 발생될 수 있고, 실제 장비의 이력과 데이터상 이력 정보가 상이한 경우, 쉽게 안전사고가 발생될 수 있으므로, 이를 예방하고자 작업 전 스마트 시스템(200)으로부터 승인이 이루어져야만 작업이 시행되도록 한다.

예를 들어, 작업의 승인을 위해서는 해당 장비의 검사 주기를 파악하고, 검사 주기에 해당되는 장비인지 파악한 후, 이를 단말기(100)를 통해 사용자에게 알림하여 줌으로써, 작업을 승인한다.

설계조건에 따라, 승인부(90)는 사용자가 작업 전 작업 시작을 위한 승인이 이루어지도록 하고, 작업이 완료되면, 다시 한번 더 승인이 이루어져 사용자의 작업 내용 시작 시간, 종료 시간 및 작업 내용에 대한 데이터가 올바르게 업데이트되도록 구성될 수 있다.

이러한 구성에 따라, 본 발명에 따른 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼은 발전시설, 가스, 석유화학, 해양 플랜트 등과 같이 폭발 위험에 노출되어 있는 특정 장소의 정보, 장비 정보 등의 데이터를 수집하고, 보고서화여 알림하여 줌으로써, 이력 관리, 검사주기 관리, 업데이트에 따른 정보 누락 방지 등, 안전사고 발생을 미연에 방지할 수 있다.

또한, 샘플링 검사를 통해 전수검사가 아닌 표본검사가 수행되도록 함으로써, 검사 시간 단축 및 안전 사고 예방에 효율적이다.

또한, 검사를 위한 경로를 제공함으로써, 검사가 완료된 장소의 재방문을 최소화하고, 검사가 미실시된 장소의 방문을 유도함으로써, 검사 누락을 최소화하고, 최적 경로 이동으로 검사의 효율성을 증대시킬 수 있다.

또한, 가연성 가스 및 분진 환경에서 폭발의 위험구역 등급과 범위를 결정함으로써, 방폭구역의 등급을 확정하고, 위험구역거리를 출력하여 알림하여 폭발 위험 구역을 특정할 수 있다.

또한, 방폭구역에 설치되는 장비의 방폭 등급을 설정하고, 현장에서의 설치 규정과 비교하여 설치 절차가 이루어지도록 함으로써, 방폭구역에 설치되기 위한 장비의 적합성 여부를 판단할 수 있도록 하는 이점이 있다.

이상의 설명에서는 본 발명의 다양한 실시예들을 제시하여 설명하였으나 본 발명이 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함을 알 수 있다.

100 : 단말기 200 : 스마트 시스템
10 : 인터페이스부 20 : 출력부
30 : 데이터베이스 관리부 40 : 제어부
50 : 검사부 51 : 샘플링 특정 모듈
51a : 장비 이력관리 모듈 51b : 로트 사이즈 결정 모듈
51c : 안전등급 설정 모듈 51d : 거절기준등급 설정 모듈
51e : 발화위험도 산출 모듈 51f : 진단 모듈
51g : 검사 결정 모듈 51h : 검사빈도 설정 모듈
52 : 검사경로 설정 모듈 53 : 위치 특정 모듈
54 : 집중관리 모듈
60 : 위험구역 설정부 70 : 설치 설계 지원부
80 : 현장설치 지원부 90 : 승인부

Claims (12)

1. 전체 장비의 방폭 위험을 방지하기 위한 방폭검사용 스마트 플랫폼에 있어서,
   무선통신이 가능하며, 방폭검사에 따른 정보의 입출력이 가능한 단말기(100);
   상기 단말기(100)와 통신하여 방폭검사에 따른 정보의 가공 및 전송이 가능한 스마트 시스템(200); 을 포함하여 구성되되,
   상기 스마트 시스템(200)은
   상기 단말기(100)를 통해 입력된 방폭검사에 따른 정보를 입력받는 인터페이스부(10);
   상기 인터페이스부(10)로부터 입력된 정보를 가공하여 단말기(100)로 출력하는 출력부(20);
   방폭검사를 시행하는데 필요한 정보가 저장되는 데이터베이스 관리부(30);
   상기 단말기(100)와 스마트 시스템(200) 간의 데이터의 흐름을 제어하기 위한 제어부(40);
   장비의 검사가 이루어지도록 지원하는 기능을 수행하는 검사부(50);
   폭발의 위험구역 등급과 범위를 결정하는 위험구역 설정부(60);
   상기 데이터베이스 관리부(30)에 등록되어 있는 장비의 ID, 상기 위험구역 설정부(60)에서 결정된 폭발의 위험구역 등급, 가스그룹(Gas Group), 온도등급에 근거하여 장비의 설치가 이루어지도록 하는 설치 설계 지원부(70);
   상기 설치 설계 지원부(70)에서 출력된 결과와 설치된 장비의 정보를 비교하여 적합성을 판단하는 현장설치 지원부(80); 및
   장비의 설치 또는 검사 허가를 위한 승인부(90);를 포함하여 구성되되,
   상기 검사부(50)는
   전체 장비 중 선택된 특정 장비의 표본검사가 이루어지도록 하는 샘플링 특정 모듈(51);을 포함하여 구성되되,
   상기 샘플링 특정 모듈(51)은
   장비의 정보 및 기본검사 주기가 설정되는 장비 이력관리 모듈(51a);
   전체 장비에서 동일 조건을 갖는 특정 장비들을 다수 개의 로트 사이즈(LOT size)로 그룹화하는 로트 사이즈 결정 모듈(51b);
   상기 로트 사이즈 결정 모듈(51b)에서 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 각각의 장비들에 대하여 안전 등급(ASL)을 결정하는 안전등급 설정 모듈(51c);
   상기 로트 사이즈 결정 모듈(51b)에서 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 각각의 장비들에 대하여 거절기준(Rejection criteria)을 설정하는 거절기준등급 설정 모듈(51d);
   상기 로트 사이즈 결정 모듈(51b)에서 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 각각의 장비들에 대하여 발화위험도를 산출하는 거절기준등급 설정 모듈(51d); 및
   상기 거절기준등급 설정 모듈(51d)에서 산출된 로트 사이즈(LOT size)의 발화위험도와 거절기준등급 설정 모듈(51d)에서 설정된 로트 사이즈(LOT size)의 거절기준(Rejection criteria) 값을 비교 및 진단하는 진단 모듈(51f);을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼.
   
2. 삭제
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 샘플링 특정 모듈(51)은
   상기 진단 모듈(51f)에서 비교된 결과, 발화위험도가 거절기준(Rejection criteria) 값 보다 큰 경우, 장비들의 공통 요인 고장으로 판단되면, 로트 사이즈(LOT size)에 그룹화된 다수 개의 장비 중 공통 고장 요인을 갖는 장비를 제외한 나머지 장비들의 표본검사를 실시하도록 하고, 반대로, 공통 요인 고장이 아닌 것으로 판단되면, 하나 이상의 로트 사이즈(LOT size) 전체의 전수검사를 실시하도록 하는 검사 결정 모듈(51g);을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼.
   
4. 청구항 3에 있어서,
   상기 검사 결정 모듈(51g)은
   상기 진단 모듈(51f)에서 비교된 결과, 발화위험도가 거절기준(Rejection criteria) 값 보다 작은 경우, 고장요인이 있는 장비들이 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 이외에 다른 로트 사이즈(LOT size)의 추가 검사를 실시하도록 하는 것을 특징으로 하는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼.
   
5. 청구항 4에 있어서,
   상기 샘플링 특정 모듈(51)은
   상기 검사 결정 모듈(51g)에서 샘플링 검사 또는 전수검사가 이루어지는 로트 사이즈(LOT size)의 장비들을 발화위험도에 따라 3단계로 분류하고, 각 단계에 따라 검사 주기를 설정하는 검사빈도 설정 모듈(51h);을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼.
   
6. 청구항 1에 있어서,
   상기 검사부(50)는
   상기 로트 사이즈 결정 모듈(51b)에서 그룹화된 다수 개의 로트 사이즈(LOT size) 각각의 위치 정보와 장비 정보, 각 로트 사이즈(LOT size)에 속하는 다수의 장비들에게 접근하기 위한 우선 경로를 결정하는 검사경로 설정 모듈(52);을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼.
   
7. 청구항 6에 있어서,
   상기 검사부(50)는
   상기 단말기(100)와 일체 또는 분리된 형태로 이루어진 웨어러블 카메라에 의해 촬영된 영상을 통해 검사가 완료된 경로와 검사가 미실시된 경로를 구분하여 판단하는 위치특정 모듈(53);을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼.
   
8. 청구항 7에 있어서,
   상기 위치특정 모듈(53)은
   웨어러블 카메라를 통해 중량물 낙하, 크레인 오동작, 화재 등의 사고 발생시, 단말기(100)의 출력부(20)를 통해 위험신호를 알림하여 주는 것을 특징으로 하는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼.
   
9. 청구항 7에 있어서,
   상기 위치특정 모듈(53)은
   상기 인터페이스부(10)로부터 입력된 특정 장비 또는 다수의 공통 장비가 그룹화된 로트 사이즈(LOT size)의 검사 완료 기록이 입력되면, 웨어러블 카메라를 통해 촬영된 영상으로부터 상기 특정 장비 또는 다수의 공통 장비가 그룹화된 로트 사이즈(LOT size)의 검사 완료 여부를 판단하고, 출력부(20)를 통해 알림하여 주는 것을 특징으로 하는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼.
   
10. 전체 장비의 방폭 위험을 방지하기 위한 방폭검사용 스마트 플랫폼에 있어서,
    무선통신이 가능하며, 방폭검사에 따른 정보의 입출력이 가능한 단말기(100);
    상기 단말기(100)와 통신하여 방폭검사에 따른 정보의 가공 및 전송이 가능한 스마트 시스템(200); 을 포함하여 구성되되,
    상기 스마트 시스템(200)은
    상기 단말기(100)를 통해 입력된 방폭검사에 따른 정보를 입력받는 인터페이스부(10);
    상기 인터페이스부(10)로부터 입력된 정보를 가공하여 단말기(100)로 출력하는 출력부(20);
    방폭검사를 시행하는데 필요한 정보가 저장되는 데이터베이스 관리부(30);
    상기 단말기(100)와 스마트 시스템(200) 간의 데이터의 흐름을 제어하기 위한 제어부(40);
    장비의 검사가 이루어지도록 지원하는 기능을 수행하는 검사부(50);
    폭발의 위험구역 등급과 범위를 결정하는 위험구역 설정부(60);
    상기 데이터베이스 관리부(30)에 등록되어 있는 장비의 ID, 상기 위험구역 설정부(60)에서 결정된 폭발의 위험구역 등급, 가스그룹(Gas Group), 온도등급에 근거하여 장비의 설치가 이루어지도록 하는 설치 설계 지원부(70);
    상기 설치 설계 지원부(70)에서 출력된 결과와 설치된 장비의 정보를 비교하여 적합성을 판단하는 현장설치 지원부(80); 및
    장비의 설치 또는 검사 허가를 위한 승인부(90);를 포함하여 구성되되,
    상기 검사부(50)는
    다수 개의 장비에 구비되는 공통 항목과 특화 항목을 구분하여 검사가 이루어지도록 하는 집중관리 모듈(54);을 포함하여 구성되되,
    상기 집중관리 모듈(54)에서 공통 항목은
    볼트의 체결력이나 볼트의 유실과 같이 전체 장비 모두에 구비되는 공통관리 항목이며,
    상기 특화 항목은
    모터나 배터리 등과 같이 전체 장비 중 일부 장비에만 구비되는 특화관리 항목인 것을 특징으로 하고,
    상기 집중관리 모듈(54)은
    안전 등급에 따른 단계를 안전에서부터 위험까지 총 9단계로 분류하고,
    검사 결과에 따라 3회 연속 단계가 하락하면, 현재 등급에 관계없이 출력부(20)를 통해 알림하여 주는 것을 특징으로 하는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼.
    
11. 삭제
12. 청구항 1, 10 중 선택된 한 항에 있어서,
    상기 출력부(20)는
    검사가 완료된 장비에 대한 정보를 업데이트하여 보고서로 출력하되,
    각각의 특정 장비 또는 각각의 로트 사이즈(LOT size)에 대한 방폭구조(EX)의 분류 기호 하나 이상을 표기하되, 방폭구조(EX)의 분류 기호가 다수 개인 경우, 알파벳순으로 표기하는 것을 특징으로 하는 산업현장 방폭검사용 스마트 플랫폼.

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