KR102515435B1 - 오링 제조방법 - Google Patents

Abstract

오링 제조방법이 개시된다.
본 발명의 일례에 의한 오링 제조방법은, 바형 고무 생지를 준비하는 단계; 중앙의 완전 가류 부분과 좌우 양측의 불완전 가류 부분들을 포함하는 오링줄을 형성하도록, 바형 고무 생지를 양단이 개방된 금형의 성형홀 내에 넣고 열과 압력을 가하여 가류 성형하는 단계; 및 오링줄 양측의 불완전 가류 부분들 사이에 접합용 고무 생지를 개재시킨 후 금형의 성형홀 내에서 열과 압력을 가하여 오링줄의 양단을 가류 접합하는 단계를 포함한다.

Description

오링 제조방법{Manufacturing method for O-ring}

본 발명은 오링 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 양 단부가 불완전 가류인 상태로 오링줄을 성형하고, 오링줄의 양단부를 추가로 가류시키면서 접합하여 오링을 제조하는 오링 제조방법에 관한 것이다.

오링은 불소고무 또는 EPDM 등의 고무 재질로 된 루프 형태의 패킹재로서, 다양한 산업 분야에서 각종 기기의 패킹에 이용되고 있다. 특히, 반도체 공정이 이루어지는 챔버의 완벽한 기밀이 요구되는 반도체 장비에 있어서, 오링은 매우 핵심적인 부품으로 자리 잡고 있다.

통상적으로는 미가류 고무 소재를 적정 크기와 길이로 절단하여 이것을 상하부 금형에 의해 한정된 원형홈에 넣고 고온 고압으로 성형하여 루프 형태의 오링을 제작할 수 있다. 고온 고압의 성형 과정에서 고무 소재가 가류 반응을 일으켜 고무 분자간 결합력이 증가되며, 이에 따라 탄성강도와 인장강도가 우수한 오링이 제작될 수 있다.

그런데 위와 같은 방법은 제작하고자 하는 오링의 사이즈에 맞는 금형이 요구되므로, 다양한 사이즈의 오링을 제작하기 위해서는 그에 맞는 많은 수의 금형들이 필요로 하다는 문제점이 있다. 또한, 상대적으로 큰 사이즈의 오링을 성형하기 위해서는 그에 따라 큰 사이즈의 금형이 요구되며, 이러한 큰 사이즈의 금형은 장비가 과도하게 커지는 것과, 그로 인한 설비 비용 및 생산 비용의 증가를 초래한다.

이를 개선하기 위하여 선형의 성형홈을 한정하는 금형을 이용하여 그 선형의 성형홈 내에서 선형의 오링줄을 성형하고, 그 오링줄을 접착제로 부착하여 오링을 제조하는 방법이 종래에 제안된 바 있다.

그러나 이와 같은 종래의 방법은 접착제에 의해 부착된 접착 부위 주위가 취약하여 끊어지거나 부서지는 단점과 더불어 환경오염을 초래하는 문제점이 있었다. 또한, 종래의 방법은 접착 부위는 물론이고 접착 부위를 기준으로 상당한 길이 구간이 미가류 또는 불완전 가류 상태로 존재하여 제조되는 오링의 품질이 저하되는 문제점이 있다.

실용등록번호 제20-0381776호(등록일 2005년 4월 14일)

본 발명은 상술한 바와 같은 점을 감안하여 안출된 것으로서, 중앙부는 완전 가류 부분이고 양측은 불완전 가류 부분인 오링줄을 먼저 성형하고, 오링줄의 불완전 가류 부분들과 오링줄의 불완전 가류 부분들 사이에 개재된 접합용 고무 생지를 가류시키면서 접합하여, 다양한 사이즈의 금형 또는 대형 사이즈의 금형이 없이도 다양한 사이즈를 갖는 우수한 품질의 오링과 대형 사이즈를 갖는 우수한 품질의 오링을 제조할 수 있는 오링 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 목적은 상술한 것에 한정되지 않으며, 언급되지 아니한 다른 목적들은 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상술한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 오링 제조방법은, 바(bar)형 고무 생지를 준비하는 단계; 중앙의 완전 가류 부분과 좌우 양측의 불완전 가류 부분들을 포함하는 오링줄을 형성하도록, 바형 고무 생지를 양단이 개방된 금형의 성형홀 내에 넣고 열과 압력을 가하여 가류 성형하는 단계; 및 오링줄 양측의 불완전 가류 부분들 사이에 접합용 고무 생지를 개재시킨 후 금형의 성형홀 내에서 열과 압력을 가하여 오링줄의 양단을 가류 접합하는 단계;를 포함할 수 있다.

본 발명에 따른 오링 제조방법은, 상기 가류 접합하는 단계 후에, 오링줄의 양단을 가류 접합하여 얻어진 오링을 추가로 가류시키기 위해 열처리하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 바형 고무 생지를 준비하는 단계는, 고무 파우더를 열을 가하지 않고 압축 성형하여 쉬트형 고무 생지를 성형하는 단계와, 쉬트형 고무 생지를 절단하여 바형 고무 생지를 얻는 단계를 포함할 수 있다.

상기 가류 성형하는 단계에서는, 바형 고무 생지가 양단이 개방된 금형의 성형홀 밖으로 노출되지 않도록 넣어져 열과 압력에 의해 가류 성형되며, 가류 성형 후에는 오링줄 양측의 불완전 가류 부분들이 성형홀의 양단을 통해 밖으로 밀려 나올수 있다.

상기 가류 성형하는 단계에서는, 금형 하부와 금형 상부의 만남에 의해 하나 이상의 성형홀을 형성하는 금형이 이용되며, 성형홀의 외주면 좌우 양측에는 오링줄이 가류 성형되는 동안 넘치는 고무재료가 흘러나갈 수 있도록 틈새 슬릿이 형성될 수 있다.

상기 금형은, 양단이 개방된 복수개의 하부 성형홈들이 일렬로 나란하게 형성된 금형 하부와, 상기 하부 성형홈들에 대응되고 양단이 개방된 복수개의 상부 성형홈들이 일렬로 나란하게 형성된 금형 상부를 포함하며, 상기 금형 상부와 상기 금형 하부가 합치될 때 서로 만나 형성되는 성형홀들의 직경이 서로 다르며, 상기 성형홀들 각각의 좌우 양측에는 성형홀들에서 넘치는 고무 재료가 들어오는 틈새 슬릿이 형성될 수 있다.

상기 가류 접합하는 단계에서는, 오링줄의 완전 가류 부분이 성형홀의 바깥에 있도록, 성형홀의 양단이 개방된 금형을 이용할 수 있다.

상기 금형은, 양단이 개방된 복수개의 하부 성형홈들이 일렬로 나란하게 형성된 금형 하부와, 상기 하부 성형홈들에 대응되고 양단이 개방된 복수개의 상부 성형홈들이 일렬로 나란하게 형성된 금형 상부를 포함하며, 상기 금형 상부와 상기 금형 하부가 합치될 때 서로 만나 형성되는 성형홀들의 직경이 서로 다르며, 상기 성형홀들 각각의 좌우 양측에는 성형홀들에서 넘치는 고무 재료가 들어오는 틈새 슬릿이 형성될 수 있다.

상술한 바와 같은 본 발명에 따른 오링 제조방법은, 중앙부는 완전 가류 부분이고 양측은 불완전 가류 부분인 오링줄을 먼저 성형하고, 오링줄의 불완전 가류 부분들과 오링줄의 불완전 가류 부분들 사이에 개재된 접합용 고무 생지를 가류시키면서 접합하여, 다양한 사이즈의 금형 또는 대형 사이즈의 금형이 없이도 다양한 사이즈를 갖는 우수한 품질의 오링과 대형 사이즈를 갖는 우수한 품질의 오링을 제조할 수 있다는 장점이 있다.

본 발명의 효과는 상술한 것에 한정되지 않으며, 언급되지 아니한 다른 효과들은 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 오링 제조방법을 전반적으로 설명하기 위한 순서도이다.
도 2는 바형 고무 생지를 준비하는 단계를 설명하기 위한 도면이다.
도 3은 바형 고무 생지를 가류 성형하여 오링줄을 형성하는 가류 성형 단계를 설명하기 위한 도면이다.
도 4는 가류 성형에 의해 얻어진 오링줄을 설명하기 위한 도면이다.
도 5는 오링줄의 양단을 가류 접합하는 단계를 설명하기 위한 도면이다.
도 6은 오링줄 가류 접합에 의해 얻어진 오링을 설명하기 위한 도면이다.
도 7 내지 도 9는 오링줄 가류 성형과 오링줄 가류 접합에 이용되는 금형의 일례를 설명하기 위한 도면들이다.

이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예들에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예들에 한정되지 않는다.

본 발명을 설명함에 있어서, 도면에 도시된 구성요소의 크기나 형상 등은 설명의 명료성과 편의를 위해 과장되거나 단순화되어 나타날 수 있다.

또한, 본 발명의 구성 및 작용을 고려하여 특별히 정의된 용어들은 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다. 이러한 용어들은 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.

본 발명을 명확하게 설명하기 위하여 본 발명의 기술적 사상과 관계없는 부분의 설명은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다.

또한, 여러 실시예들에 있어서, 동일한 구성을 가지는 구성요소에 대해서는 동일한 부호를 사용하여 대표적인 실시예에서만 설명하고, 그 외의 다른 실시예에서는 대표적인 실시예와 다른 구성에 대해서만 설명하기로 한다.

명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 "연결"되어 있다고 할 때, 이는 "직접적으로 연결"되어 있는 경우뿐만 아니라, 다른 부재를 사이에 두고 "간접적으로 연결"된 것도 포함한다. 또한, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함하는 것을 의미할 수 있다.

본 발명에 의한 오링 제조방법에 의하여 제조되는 오링은 고무, 불소고무, EPDM 등의 다양한 재질의 재료를 이용하여 제조될 수 있다. 이하에서는 설명의 편의를 위하여 본 발명에 의한 오링의 제조에 이용되는 재료로 고무를 예시하여 설명하나 본 발명이 이에 국한되는 것은 아니며, 본 발명에 의한 오링의 제조에는 고무, 불소고무, EPDM 등 매우 다양한 재질의 재료가 사용될 수 있다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 오링 제조방법은, 양단이 개방된 하나 이상의 선형(바람직하게는 직선형) 성형홀을 포함하는 금형을 준비하는 단계(S10)와, 바(bar)형 고무 생지를 준비하는 단계(S20)와, 바형 고무 생지를 고온 고압으로 가류 성형하여, 중앙의 완전 가류 부분과 양단의 불완전 가류 부분들을 포함하는 오링줄을 성형하는 단계(S30)와, 상기 오링줄의 양단 불완전 가류 부분들 사이에 접합용 고무 생지를 개재시킨 후 압력과 열을 가하여, 오링줄의 양단을 가류 접합하는 단계(S40)를 포함한다.

이에 더하여, 상기 오링 제조방법은 오링줄의 양단을 가류 접합한 후, 혹시 있을 미가류 부분이나 불완전 가류 부분을 가류시키기 위한 열처리 단계(S40)와, 위 단계들을 거쳐 제작된 오링의 측면에 있는 버(burr)을 제거하는 단계(S60)를 더 포함한다.

상기 '단계 S30'에서의 오링줄 가류 성형과 상기 '단계 S40"에서의 오링줄 가류 접합은 도 7 내지 도 9에 도시된 것과 같은 금형(100)을 이용하여 수행될 수 있다.

상기 금형(100)은 도 7 내지 도 9에 도시된 바와 같이, 서로 만나는 금형 하부(120)와 금형 상부(140)에 의해 기다란 원형 단면의 성형홀(10)을 하나 이상 형성하도록 구성된다. 또한, 금형(100)은 금형 상부와 금형 하부가 만나 형성되는 성형홀(10)들이 복수개이고, 그 성형홀들의 직경이 서로 달라 다양한 단면 크기의 오링을 제작하는데 이용될 수 있는 금형일 수 있다. 이러한 금형(100)에 대해서는 이후에 보다 더 구체적으로 설명하기로 한다.

도 1 및 도 2를 참조하면, '단계 S10'에서는 예컨대 분말 상의 고무 재료를 롤 압착 또는 프레스 압착 등의 방식으로 압축 성형하여 쉬트형 고무 생지(2)를 형성한다. 이후 '단계 S20'에서는 원하는 단면 크기를 갖는 바형 고무 생지를 얻기 위해, 쉬트형 고무 생지(2)를 절단하게 된다. 시트형 고무 생지(2)를 절단하는 것에 의해 일정 단면과 일정 길이를 갖는 바형 고무 생지(4)가 준비된다.

이하 설명되는 가류 성형 단계에서, 바형 고무 생지(4)가 가류 성형 후 성형홀(10; 도 3 참조)을 완전히 채울 수 있도록 바형 고무 생지(4)의 단면적은 성형홀(10)의 단면적보다 크게 정해진다. 더 나아가, 바형 고무 생지(4)는 성형될 오링줄의 목표 중량보다 중량이 더 크도록 준비된다. 더 구체적으로는, 바형 고무 생지(4)는 그 중량이 성형될 오링줄의 목표 중량과 미리 정해진 부가 중량을 더한 중량을 갖도록 준비된다. 여기에서 '중량'은 단면 사이즈 대비 중량을 의미하며, 상기 부가 중량은 미리 정한 비율을 오링줄의 목표 중량(단면 사이즈 대비 목표 중량)과 곱하여 얻어질 수 있으며, 이와 같은 부가 중량을 오링줄의 목표 중량과 합한 중량이 최종적으로 준비되는 바형 고무 생지(4)의 중량이 될 수 있다. 또한, 바형 고무 생지(4)는 금형(100)의 성형홀(10)보다 짧은 길이를 갖도록 준비된다.

도 1 및 도 3을 참조하면, '단계 S30'은 준비된 바형 고무 생지(4)를 금형 하부(120)와 금형 상부(140)의 만남에 의해 형성되는 금형(100)의 성형홀(10)에 넣고 열과 압력을 가하면서 고온 고압으로 압축 성형하여 오링줄(1)을 만드는 것을 포함한다. 예컨대 불소고무를 가류 성형하는 경우, '단계 S30'은 170℃ 내지 180℃의 온도에서 약 10분 내외로 수행될 수 있다.

성형홀(10)의 외주면 좌우 양측에는 오링줄 성형과정에서 넘치는 고무재료가 흘러나갈 수 있도록 틈새 슬릿(S)이 형성될 수 있다. 틈새 슬릿(S)으로 흘러나가서 굳어진 고무재료는 버(burr)가 된다. 또한, 성형은 오링줄(1)의 양측이 성형홀(10) 양측 밖으로 밀려 나오도록 성형이 된다.

'단계 S30'에서, 바형 고무 생지(4)의 길이가 성형홀(10)의 길이보다 짧으므로 바형 고무 생지(4) 전체가 그 보다 긴 성형홀(10) 내에 완전히 수용될 수 있다. 바형 고무 생지(4)의 일단에서 성형홀(10)의 일단까지의 거리와 바형 고무 생지(4)의 타단에서 성형홀(10)의 타단까지의 거리를 동일하게 하면, 성형 완료 후 성형홀(10)의 양단 외측으로부터 빠져나오는 부분의 길이가 거의 같아지고 또한 양측의 불완전 가류 부분들 사이의 길이도 같게 될 수 있다.

'단계 S30'에서 성형된 오링줄(1)은, 도 4에 도시된 바와 같이, 중앙의 완전 가류 부분(A)과 좌우 양측의 불완전 가류 부분(B)을 포함할 수 있다. 중앙의 완전 가류 부분(A)은 100%에 가깝게 가류된 상태이고, 불완전 가류 부분(B)은 완전 가류 부분(A)과 가까운 구간의 가류 정도가 오링줄(1)의 단부와 가까운 구간보다 가류 정도가 클 수 있다. 예컨대, 불완전 가류 부분(B) 중 완전 가류 부분(A)과 가까이 있는 구간의 가류 상태가 70% 정도일 때. 불완전 가류 부분(B) 중 오링줄(1)의 단부와 가까이 있는 구간의 가류 상태가 50% 정도일 수 있다.

또한, '단계 S30' 이후에 성형된 오링줄(1)의 양단 일부를 절단하여 원하는 길이를 갖는 성형된 오링줄(1)을 얻는 단계가 추가로 수행될 수 있다.

다음으로 '단계 S40'은 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 오링줄(1) 양단의 불완전 가류 부분(B)들과 그 사이에 위치하는 접합용 고무 생지(4')를 금형 하부(120)와 금형 상부(140)의 합치에 의해 형성되는 금형(100)의 성형홀(10)에 넣고 열과 압력을 가하면서 접합용 고무 생지(4')와 불완전 가류 부분(B)들을 가류시키면서 접합하는 가류 접합을 수행한다. 이때 접합용 고무 생지(4')로는 전술한 바형 고무 생지(4)를 짧게 절단한 것이 사용될 수 있다. 즉, 접합용 고무 생지(4')는 전술한 바형 고무 생지와 같은 재료, 같은 단면 형상 및 같은 단면 크기를 갖되, 길이가 다른 것일 수 있다.

이때, 최종적으로 원하는 사이즈(길이)를 갖는 오링을 제조하기 위하여 성형된 오링줄(1)의 길이와 성형된 오링줄(1)과 접합용 고무 고무 생지(4') 사이의 간격을 고려하여 접합용 고무 고무 생지(4')의 길이가 선정된다.

가류 접합 과정에서, 접합용 고무 생지(4')는 원형 단면을 갖도록 성형되면서 가류되고 양측으로 늘어나면서 오링줄(1) 양단의 불완전 가류 부분(B)들과 접합된다. 이때, 불완전 가류 부분(B)에도 열이 가해지므로 추가적인 가류가 진행된다.

이에 따라, 오링줄(1)의 불완전 가류 부분(B)들과 접합용 고무 생지(4')는 가류되면서 서로 접합된다. 그리고, 금형(100)을 제거하여 원형의 오링(1')을 얻을 수 있다. 이때, 오링줄(1)의 부분들 중 가류 접합이 이루어지는 부분을 제외한 나머지 양측 부분들은 밀려남 없이 고정되어 있으므로, 불완전 가류 부분(B)들이 서로 접합되는 방향으로만 이동이 있게 되며, 나머지 부분들은 고정된 상태를 유지한다.

불소고무를 기준으로 할 때, '단계 S40'에서의 가류 접합은 170℃ 내지 180℃의 온도범위에서 약 10분 내외로 수행된다.

또한, '단계 S40'에서 성형되고 남는 고무 재료, 즉, 중량 초과분에 해당되는 고무재료는, 성형홀(10)의 양측에 미세한 높이로 형성된 틈새 슬릿(s)으로 들어가 버(burr)를 형성하게 된다.

또한, '단계 S40' 이전에 성형된 오링줄(1)의 길이가 원하는 길이보다 짧은 경우에는 성형된 오링줄(1)들의 단부를 서로 이어 붙이는 단계가 추가로 수행될 수 있다. 성형된 오링줄(1)들의 단부를 서로 이어 붙이는 단계는 '단계 S40'에서의 방식과 유사하게, 성형된 오링줄(1)들의 불완전 가류된 각 단부를 금형(100) 내에 위치시키고, 성형된 오링줄(1)들의 불완전 가류된 단부 사이에 접합용 고무 생지(4')를 개제한 다음, 열과 압력을 가하면서 성형된 오링줄(1)들의 불완전 가류된 단부와 접합용 고무 생지(4') 가류시키면서 접합하는 방식으로 수행될 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 오링 제조방법은 '단계 S40'을 통해 루프 형태로 형성된 오링(1')에 있을 수 있는 미가류 부분 또는 불완전 가류 부분을 보다 확실하게 가류시키기 위해 열처리하는 단계(S50)를 더 포함한다. 불소고무를 기준으로 열처리는 약 200 내지 250℃의 온도범위에서 15 내지 20시간 수행될 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 오링 제조방법은 버를 제거하는 단계(S60)를 더 포함할 수 있다.

이하에서는 도 7 내지 도 9을 참조로 하여 '단계 S30'의 오링줄 가류 성형 에 이용되는 금형(100) 및 상기 금형(100)을 이용하여 오링줄을 가류 성형하는 과정에 대하여 설명한다.

도 7 및 9에 도시된 바와 같이, 오링줄 가류 성형용 금형(100)은 양단이 개방된 복수개의 반원형 하부 성형홈(122)들이 일렬로 나란하게 형성된 금형 하부(120)와, 상기 반원형 하부 성형홈(122)들에 대응되고 양단이 개방된 복수개의 반원형 상부 성형홈(142)들이 일렬로 나란하게 형성된 금형 상부(140)를 포함한다. 이때, 다양한 직경을 갖는 오링의 제조에 사용될 수 있도록 금형 하부(120)와 금형 상부(140)가 합치될 때 서로 만나 형성되는 성형홀(10)들의 직경이 다르도록 마련될 수도 있다. 오링줄 성형용 금형(100)이 여러 직경의 성형홀(10)들을 포함하므로 다양한 단면 직경의 오링줄을 제작할 수 있다.

또한, 상기 금형(100)은 금형 하부(120)에 대한 금형 상부(140)의 회동을 허용하는 힌지 구조(150)를 포함할 수 있다. 상기 힌지 구조(150)에 의해 금형 하부(120)의 성형면인 상부면과 금형 상부(140)의 성형면인 하부면이 서로 평행하게 만나는 닫힘 위치로부터 금형 하부(120)의 상부면과 금형 상부(140)의 하부면이 이격된 개방 위치로 금형 상부(140)가 회동될 수 있다. 상기 금형 하부(120)의 성형면인 상부면과 금형 상부(140)의 성형면인 하부면이 서로 평형하게 만날 때, 금형 하부(120)의 하부 성형홈(122)들과 금형 상부140)의 상부 성형홈(142)들이 만나서, 양단이 개방된 성형홀(10)들을 형성한다.

앞에서 설명한 바와 같이, 오링줄 성형시 성형홀보다 짧은 길이로 성형홀 내에 투입된 바형 고무 생지는 금형 하부(120)와 금형 상부(140) 사이의 가압 및 열에 의해 가류되면서 성형되고 가류 성형된 오링줄(1; 도 3 및 도 4 참조)의 좌우 양측은 불완전 가류된 상태로 상기 성형홀(10)의 양단을 통해 외측으로 빠져나온다.

또한, 상기 하부 성형홈(122)의 좌우 양측과 상기 상부 성형홈(142)의 좌우 양측 각각에는 금형 하부(120)와 금형 상부(140)가 합치되어 하부 성형홈(122)과 상부 성형홈(142)이 만나 성형홀(10)을 형성할 때, 그 성형홀(10)의 양측을 따라 틈새슬릿(S)을 형성하기 위한 단차홈(124, 144)들이 형성된다. 금형 하부(120) 측 단차홈(124)와 금형 상부 측 단차(144)가 만나 전술한 것과 같은 틈새 슬릿(S)을 형성할 수 있다.

이하에서는 도 7 내지 도 9을 참조로 하여 '단계 S40'의 오링줄 가류 접합에 이용되는 금형(100) 및 상기 금형(100)을 이용하여 오링줄을 가류 접합하는 과정에 대하여 설명한다.

이하에서 설명되는 오링줄 가류 접합용 금형은 앞서 설명한 오링줄 가류 성형용 금형과 동일한 구조의 것일 수 있다.

즉, 도 7 내지 도 9에 도시된 바와 같이, 오링줄 가류 접합용 금형(100)은 양단이 개방된 복수개의 반원형 하부 성형홈(122)들이 일렬로 나란하게 형성된 금형 하부(120)와, 상기 반원형 하부 성형홈(122)들에 대응되고 양단이 개방된 복수개의 반원형 상부 성형홈(142)들이 일렬로 나란하게 형성된 금형 상부(140)를 포함한다. 금형 하부(120)와 금형 상부(140)가 합치될 때 서로 만나 형성되는 성형홀들(10)의 직경이 다르도록, 하부 성형홈(122)들과 상부 성형홈(142)들의 직경이 정해질 수 있다. 이와 같이, 오링줄 가류 접합용 금형(100)은 여러 직경의 성형홀(10)들을 포함하므로 다양한 단면 직경의 오링줄 가류 접합에 이용될 수 있다.

또한, 상기 오링줄 가류 접합용 금형(100)은 금형 하부(120)에 대한 금형 상부(140)의 회동을 허용하는 힌지 구조(150)를 포함한다. 상기 힌지 구조(150)에 의해 금형 하부(120)의 성형면인 상부면과 금형 상부(140)의 성형면인 하부면이 서로 평행하게 만나는 닫힘 위치로부터 금형 하부(120)의 상부면과 금형 상부(140)의 하부면이 이격된 개방 위치로 금형 상부(140)가 회동될 수 있다. 상기 금형 하부(120)의 상부면과 금형 상부(140)의 하부면이 서로 평형하게 만날 때, 금형 하부(120)의 하부 성형홈(122)들과 금형 상부(140)의 상부 성형홈(142)들이 만나서, 양단이 개방된 성형홀(10)들을 형성한다. 성형홀(10)의 양단이 개방되어 있으므로, 오링줄 가류 접합시 오링줄의 부분들 중 중앙 일정 길이 구간의 완전 가류 부분은 성형홀 밖에 위치하는 것이 가능하다.

금형 하부(120)와 금형 상부(140) 사이의 성형홀(10) 내에서 오링줄(1) 좌우 양측의 불완전 가류 부분과 그 사이의 접합용 고무 생지는 가류 성형되면서 서로 접합되며, 이때 접합되는 부분들을 제외한 나머지 부분들은 성형홀(10)의 양측에 있는 틈새 슬릿(s)으로 들어간다. 이와 같은 틈새 슬릿은 상기 하부 성형홈(122)의 양측과 상기 상부 성형홈(142)의 양측 각각에 형성된 단차홈들(124, 144)이 서로 만나 형성되는 것이다.

지금까지, 본 발명을 본 발명의 원리를 예시하기 위한 바람직한 실시예와 관련하여 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 그와 같이 도시되고 설명된 그대로의 구성 및 작용으로 한정되는 것이 아니며, 첨부된 청구범위의 사상 및 범위를 일탈함이 없이 본 발명에 대한 다수의 변경 및 수정이 가능함을 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.

1 : 오링줄
1' : 오링
2 : 쉬트형 고무 생지
4 : 바형 고무 생지
4' : 접합용 고무 생지
10 : 성형홀
100 : 금형

Claims (8)

1. 바(bar)형 고무 생지를 준비하는 단계;
   중앙의 완전 가류 부분과 좌우 양측의 불완전 가류 부분들을 포함하는 오링줄을 형성하도록, 바형 고무 생지를 양단이 개방된 금형의 성형홀 내에 넣고 열과 압력을 가하여 가류 성형하는 단계;
   오링줄 양측의 불완전 가류 부분들 사이에 접합용 고무 생지를 개재시킨 후 금형의 성형홀 내에서 열과 압력을 가하여 오링줄의 양단을 가류 접합하는 단계; 및
   상기 가류 접합하는 단계 후에 오링줄의 양단을 가류 접합하여 얻어진 오링을 추가로 가류시키기 위해 열처리하는 단계;를 포함하며,
   상기 가류 성형하는 단계에서는, 상기 바형 고무 생지는 단면적이 상기 성형홀의 단면적보다 큼과 동시에 길이가 성형홀의 길이보다 짧게 마련되어 그 양단이 상기 성형홀의 밖으로 노출되지 않도록 성형홀에 넣어지고, 상기 바형 고무 생지가 성형홀에 넣어진 후 열과 압력에 의하여 가류 성형된 이후에는 오링줄 양측의 불완전 가류 부분들이 상기 성형홀의 양단을 통해 밖으로 밀려나오며,
   상기 가류 성형하는 단계 및 상기 가류 접합하는 단계에서는, 금형 하부와 금형 상부의 만남에 의하여 하나 이상의 성형홀을 형성하는 금형이 이용되며, 상기 성형홀의 외주면 좌우 양측에는 넘치는 고무재료가 흘러나갈 수 있도록 틈새 슬릿이 형성되는 것을 특징으로 하는 오링 제조방법.
   
2. 삭제
3. 제1항에 있어서,
   상기 바형 고무 생지를 준비하는 단계는,
   고무 파우더를 열을 가하지 않고 압축 성형하여 쉬트형 고무 생지를 성형하는 단계와,
   쉬트형 고무 생지를 절단하여 바형 고무 생지를 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 오링 제조방법.
   
4. 삭제
5. 삭제
6. 제1항에 있어서,
   상기 금형은,
   양단이 개방된 복수개의 하부 성형홈들이 일렬로 나란하게 형성된 금형 하부와,
   상기 하부 성형홈들에 대응되고 양단이 개방된 복수개의 상부 성형홈들이 일렬로 나란하게 형성된 금형 상부를 포함하며,
   상기 금형 상부와 상기 금형 하부가 합치될 때 서로 만나 형성되는 성형홀들의 직경이 서로 다르며,
   상기 성형홀들 각각의 좌우 양측에는 성형홀들에서 넘치는 고무 재료가 들어오는 틈새 슬릿이 형성된 것을 특징으로 하는 오링 제조방법.
7. 삭제
8. 삭제

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