KR102470480B1

KR102470480B1 - Charging Apparatus for raw material and method thereof

Info

Publication number: KR102470480B1
Application number: KR1020200142882A
Authority: KR
Inventors: 박종인; 서경원; 김병수
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2019-11-13
Filing date: 2020-10-30
Publication date: 2022-11-25
Also published as: KR20210058666A

Abstract

본 발명은 원료 장입 장치 및 방법에 관한 것으로서, 입자 크기가 서로 다른 원료를 용기에 장입하기 위해 상기 용기를 이동시키는 과정; 저장기에 상기 원료를 무작위로 공급하는 과정; 상기 원료의 이동 방향을 전환시켜, 상기 원료 중 입자 크기가 작은 미립 원료는 하부에 위치시키고, 입자 크기가 큰 대립 원료는 상부에 위치시켜 이동시키는 과정; 및 상기 대립 원료는 상기 용기의 이동 방향에 대해서 후방으로 위치시키고, 상기 미립 원료는 상기 용기의 이동 방향에 대해서 전방에 위치시키며, 상기 용기로 배출시키는 과정;을 포함하고, 원료의 유실을 억제하고, 원료층의 통기성을 확보하여 생산성을 향상시킬 수 있다.The present invention relates to a raw material loading device and method, comprising: moving a container to charge raw materials having different particle sizes into the container; randomly supplying the raw material to the reservoir; converting the moving direction of the raw material so that the raw material having a small particle size among the raw materials is positioned at the bottom and the opposing raw material having a large particle size is positioned at the top and moved; and placing the opposing raw material backward with respect to the moving direction of the container, and positioning the particulate raw material forward with respect to the moving direction of the container, and discharging the raw material into the container. , it is possible to improve productivity by securing air permeability of the raw material layer.

Description

Raw material charging device and method {Charging Apparatus for raw material and method thereof}

본 발명은 원료 장입 장치 및 방법에 관한 것으로서, 더 상세하게는 원료의 유실을 억제하고, 원료층의 통기성을 확보하여 생산성을 향상시킬 수 있는 원료 장입 장치 및 방법에 관한 것이다. The present invention relates to a raw material loading device and method, and more particularly, to a raw material loading device and method capable of improving productivity by suppressing the loss of raw materials and ensuring air permeability of the raw material layer.

소결광 제조 공정은 미립의 분철광석을 소결하여 고로 사용에 적합한 크기로 제조할 수 있다. 이러한 소결광 제조 공정에서는 분철광석, 부원료 및 고체 연료(분코크스, 무연탄) 등의 배합원료를 입소결광 제조 공정은 미립의 분철광석을 소결하여 고로 사용에 적합한 크기로 제조할 수 있다. 이러한 소결광 제조 공정에서는 분철광석, 부원료 및 고체 연료(분코크스, 무연탄) 등의 배합원료를 입자화시킨다. 그리고 입자화된 배합원료를 소결 대차 내에 일정 높이로 장입하여 소성시킴으로써 소결광을 제조할 수 있다. The sintered ore manufacturing process can be manufactured into a size suitable for use in a blast furnace by sintering fine-grained iron ore. In this sintered ore manufacturing process, the sintered ore manufacturing process can produce a size suitable for use in a blast furnace by sintering fine-grained iron ore, such as fine iron ore, additives, and solid fuel (powder coke, anthracite). In this sintered ore manufacturing process, blending raw materials such as fine iron ore, additives, and solid fuel (powder coke, anthracite) are granulated. In addition, sintered ore can be produced by loading the granulated blended raw material at a certain height into the sintering cart and firing it.

한편, 소결광 제조 시 소결 대차에 장입된 배합원료, 즉 원료층을 흡인할 수 있도록 소결 대차의 바닥에는 격자형상의 그레이트바가 형성되어 있다. 이에 소결 대차에 장입된 배합원료가 유실되는 것을 방지하고, 소결광이 소결 대차에 융착되는 것을 방지하기 위하여, 소결 대차에 배합원료를 장입하기 전, 소결 대차의 바닥에 상부광(床敷鑛)을 장입하는 과정을 수행하고 있다. On the other hand, a lattice-shaped great bar is formed at the bottom of the sintering cart to suck the blended raw material, that is, the raw material layer, charged into the sintering cart when manufacturing sintered ore. Therefore, in order to prevent the loss of the blending material charged into the sintering cart and to prevent the sintering ore from being fused to the sintering cart, the top beam is placed on the bottom of the sintering cart before charging the blending material into the sintering cart. The loading process is in progress.

이와 같은 상부광은 소결 공정 시 통기성을 확보하고, 소결 대차의 그레이트 바 사이로 유실되는 것을 억제하기 위하여 일정 크기 이상의 입자 크기를 갖는 소결광을 선별하여 사용하고 있다. 그런데 상부광으로 사용되고 있는 소결광은 고로에 사용 가능한 입자 크기를 갖고 있기 때문에, 이러한 소결광을 상부광으로 사용하게 되면 실질적으로 소결광의 회수율이 감소하는 역효과가 나타나게 된다. Such an upper light is used by selecting sintered ore having a particle size of a certain size or more in order to secure air permeability during the sintering process and to prevent loss between the great bars of the sintering cart. However, since the sintered ore used as the upper light has a particle size usable for the blast furnace, when the sintered ore is used as the upper light, the reverse effect of substantially reducing the recovery rate of the sintered ore appears.

이러한 문제를 해결하기 위하여 상부광의 입자 크기를 줄이려는 경향을 보이고 있다. 그런데 상부광 장입 장치는 소결 대차에 장입되는 상부광의 입도 분포를 고려하지 않은 형태로 형성되어 있다. 따라서 상부광의 입자 크기를 줄이게 되면, 비교적 입자 크기가 작은 미립 상부광이 소결 대차의 그레이트 바의 사이 공간을 막아 소결 공정 시 통기성이 악화되어 소결광의 생산성이 저하되는 문제가 있다. 또한, 소결 대차에서 유실된 미립 상부광이 박스 내의 가스 흐름을 방해하고, 소결 배가스를 처리하는 집진 설비에 부하를 주는 문제가 있다.In order to solve this problem, there is a tendency to reduce the particle size of the upper light. However, the upper light charging device is formed in a form that does not consider the particle size distribution of the upper light charged to the sintering cart. Therefore, when the particle size of the upper light is reduced, the fine particle upper light having a relatively small particle size blocks the space between the great bars of the sintering cart, thereby deteriorating air permeability during the sintering process, thereby reducing productivity of the sintered ore. In addition, there is a problem in that the particulate top light lost from the sintering cart obstructs the flow of gas in the box and gives a load to the dust collection equipment that processes the sintering flue gas.

KRKR 2003-00548362003-0054836 AA KRKR 2003-00494552003-0049455 AA

본 발명은 원료의 유실을 억제하고, 통기성을 확보할 수 있는 원료 장입 장치 및 방법을 제공한다.The present invention provides a raw material charging device and method capable of suppressing the loss of raw materials and ensuring air permeability.

본 발명은 공정 효율 및 생산성을 향상시킬 수 있는 원료 장입 장치 및 방법을 제공한다. The present invention provides a raw material charging device and method capable of improving process efficiency and productivity.

본 발명의 실시 형태에 따른 원료 장입 장치는, 입자 크기가 서로 다른 원료를 용기에 장입하기 위한 원료 장입 장치로서, 상기 용기의 상부에 배치되고, 내부에 원료를 수용할 수 있는 공간을 제공하는 저장부; 상기 원료가 지나가고 상기 용기의 이동 방향을 따라 전방 또는 후방을 향해 하향 경사지는 통로를 포함하고, 상기 저장부에 연결되는 이송부; 및 상기 용기에 상기 원료를 장입하도록 상기 이송부에 연결되고, 상기 용기의 이동 방향에 대해서 전단과 상기 용기의 내부 바닥까지의 제1거리보다 후단과 상기 용기의 내부 바닥까지의 제2거리가 더 길게 형성되는 배출부;를 포함할 수 있다.A raw material loading device according to an embodiment of the present invention is a raw material loading device for loading raw materials having different particle sizes into a container, which is disposed above the container and provides a storage space capable of accommodating the raw material therein. wealth; a conveyance unit connected to the storage unit and including a passage through which the raw material passes and which slopes downward toward the front or the rear along the moving direction of the container; and is connected to the transfer unit so as to charge the raw material into the container, wherein a second distance between the rear end and the inner bottom of the container is longer than the first distance between the front end and the inner bottom of the container in the moving direction of the container. A discharge unit formed; may include.

상기 배출부의 적어도 일부는 상기 용기의 내부에 배치되고, 상기 제2거리는 상기 용기의 높이보다 짧을 수 있다. At least a portion of the discharge part may be disposed inside the container, and the second distance may be shorter than a height of the container.

상기 배출부는 상기 용기의 이동 방향에 대해서 후방이 개방되도록 형성될 수 있다. The discharge part may be formed such that a rear side thereof is opened with respect to the moving direction of the container.

상기 이송부는 상부에 상기 원료의 이동 경로를 형성하는 제1플레이트와, 상기 제1플레이트와 마주보는 제2플레이트 및 상기 제1플레이트와 상기 제2플레이트의 양쪽을 각각 연결하는 제3플레이트를 포함할 수 있다.The transfer unit may include a first plate forming a movement path of the raw material at an upper portion, a second plate facing the first plate, and a third plate connecting both the first plate and the second plate, respectively. can

상기 배출부는 상기 용기의 이동 방향에 대해서 전방에 상하방향으로 연장되도록 배치되는 제4플레이트와, 상기 제4플레이트의 양쪽에 상하방향으로 연장되도록 배치되는 제5플레이트를 포함하고, 상기 제5플레이트는 상기 제3플레이트로부터 연장되도록 배치될 수 있다.The discharge unit includes a fourth plate disposed to extend vertically in a forward direction with respect to the moving direction of the container, and a fifth plate disposed to extend vertically on both sides of the fourth plate, the fifth plate comprising: It may be arranged to extend from the third plate.

상기 제1플레이트의 외면은 수평면 또는 상기 용기의 바닥면과 45 내지 60°각도를 갖도록 배치될 수 있다. An outer surface of the first plate may be arranged to have an angle of 45 to 60° with a horizontal surface or a bottom surface of the container.

상기 제4플레이트의 적어도 일부에 상기 용기의 이동 방향에 대해서 후방을 향해 하향 경사지는 경사면이 형성될 수 있다. At least a portion of the fourth plate may be formed with an inclined surface that slopes downward toward the rear with respect to the moving direction of the container.

상기 배출부는 상기 용기의 이동 방향을 향해 하향 경사지도록 상기 제1플레이트의 하부에 배치되는 제1조절 플레이트를 포함할 수 있다.The discharge unit may include a first control plate disposed under the first plate so as to be inclined downward in the moving direction of the container.

상기 제1조절 플레이트는 상기 제1플레이트와 동일한 기울기를 갖도록 배치될 수 있다. The first control plate may be disposed to have the same inclination as the first plate.

상기 제1조절 플레이트는 상기 제4플레이트와 사이의 거리를 조절할 수 있도록 이동 가능하게 설치될 수 있다.The first control plate may be movably installed to adjust a distance between the fourth plate and the fourth plate.

상기 배출부는 상기 용기의 이동 방향에 대해서 상기 제4플레이트의 후방에 배치되도록 상기 제4플레이트의 하단에 연결되는 제2조절 플레이트를 포함하고, 상기 제2조절 플레이트는 상기 용기의 내부 바닥면과 나란하게 배치될 수 있다. The discharge unit includes a second control plate connected to a lower end of the fourth plate to be disposed rearward of the fourth plate with respect to the movement direction of the container, and the second control plate is parallel to the inner bottom surface of the container. can be placed appropriately.

본 발명의 실시 형태에 따른 원료 장입 장치는, 입자 크기가 서로 다른 원료를 용기에 장입하기 위한 원료 장입 장치로서, 상기 용기의 상부에 배치되고, 내부에 원료를 수용할 수 있는 공간을 제공하는 저장부; 상기 원료가 지나가고 상기 용기의 이동 방향을 따라 후방을 향해 하향 경사지도록 상기 저장부에 연결되는 이송부; 및 상기 용기에 상기 원료를 장입하도록 상기 이송부에 연결되고, 상기 용기의 이동 방향에 대해서 전단과 상기 용기의 내부 바닥까지의 제1거리보다 후단과 상기 용기의 내부 바닥까지의 제2거리가 더 짧게 형성되는 배출부;를 포함할 수 있다.A raw material loading device according to an embodiment of the present invention is a raw material loading device for loading raw materials having different particle sizes into a container, which is disposed above the container and provides a storage space capable of accommodating the raw material therein. wealth; a transfer unit connected to the storage unit so that the raw material passes and is inclined downward toward the rear along the moving direction of the container; and is connected to the transfer unit to charge the raw material into the container, wherein a second distance between the rear end and the inner bottom of the container is shorter than the first distance between the front end and the inner bottom of the container in the moving direction of the container. A discharge unit formed; may include.

상기 제1거리는 상기 용기에 형성될 원료층의 높이만큼의 길이를 가지며, 상기 제2거리는 상기 용기에 형성될 원료층의 높이보다 낮은 길이를 가질 수 있다. The first distance may have a length equal to the height of the raw material layer to be formed in the container, and the second distance may have a length lower than the height of the raw material layer to be formed in the container.

상기 배출부는 상기 용기의 이동 방향으로 상기 원료를 이동시켜 장입하도록 배치될 수 있다. The discharge unit may be disposed to move and charge the raw material in the moving direction of the container.

상기 용기는 소결 대차를 포함하고, 상기 저장부는 상기 소결 대차에 장입하기 위한 상부광을 수용할 수 있는 공간을 제공할 수 있다. The container may include a sintering cart, and the storage unit may provide a space capable of accommodating upper light for charging the sintering cart.

본 발명의 실시 형태에 따른 원료 장입 방법은, 입자 크기가 서로 다른 원료를 용기에 장입하는 방법으로서, 상기 용기를 이동시키는 과정; 저장기에 상기 원료를 무작위로 공급하는 과정; 상기 원료의 이동 방향을 전환시켜, 상기 원료 중 입자 크기가 작은 미립 원료는 하부에 위치시키고, 입자 크기가 큰 대립 원료는 상부에 위치시켜 이동시키는 과정; 및 상기 대립 원료는 상기 용기의 이동 방향에 대해서 후방으로 위치시키고, 상기 미립 원료는 상기 용기의 이동 방향에 대해서 전방에 위치시키며, 상기 용기로 배출시키는 과정;을 포함할 수 있다.A raw material charging method according to an embodiment of the present invention is a method of charging raw materials having different particle sizes into a container, comprising: moving the container; randomly supplying the raw material to the reservoir; converting the moving direction of the raw material so that the raw material having a small particle size among the raw materials is positioned at the bottom and the opposing raw material having a large particle size is positioned at the top and moved; and positioning the opposing raw material backward with respect to the movement direction of the container, and positioning the particulate raw material forward with respect to the movement direction of the container, and discharging the raw material into the container.

상기 원료를 이동시키는 과정은, 상기 원료를 상기 용기의 이동 방향에 대해서 전방 또는 후방을 향해 하향 경사지게 이동시키는 과정을 포함할 수 있다.The process of moving the raw material may include a process of moving the raw material forward or backward in a downwardly inclined direction with respect to the moving direction of the container.

상기 원료를 배출시키는 과정은, 상기 원료가 상기 용기의 이동 방향에 대해서 후방을 향해 하향 경사지게 이동하도록 상기 원료의 이동 방향을 전환시키는 과정을 포함할 수 있다.The process of discharging the raw material may include a process of changing the moving direction of the raw material so that the raw material moves downwardly toward the rear with respect to the moving direction of the container.

상기 원료를 배출시키는 과정은, 상기 용기 내부에서 상기 용기의 이동 방향으로 원료의 분산 범위를 조절하는 과정을 포함할 수 있다.The process of discharging the raw material may include a process of adjusting a dispersion range of the raw material in the moving direction of the container inside the container.

상기 원료의 분산 범위를 조절하는 과정은, 상기 용기로 배출되는 원료의 낙하 지점을 조절하는 과정 및 상기 용기에 형성되는 원료층의 높이를 조절하는 과정 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.The process of adjusting the dispersion range of the raw material may include at least one of a process of adjusting a drop point of the raw material discharged into the container and a process of adjusting the height of the raw material layer formed in the container.

상기 원료를 배출시키는 과정은 상기 용기로 배출되는 원료의 이동 속도를 조절하는 과정을 포함할 수 있다.The process of discharging the raw material may include a process of adjusting a moving speed of the raw material discharged into the container.

상기 원료의 이동 속도를 조절하는 과정은, 상기 용기로 배출되는 상기 미립 원료의 배출량을 조절하는 과정 및 상기 용기에 형성되는 원료층의 표면 기울기를 조절하는 과정 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.The process of adjusting the moving speed of the raw material may include at least one of a process of adjusting the discharge amount of the particulate raw material discharged into the container and a process of adjusting the surface gradient of the raw material layer formed in the container.

상기 원료를 배출시키는 과정은, 상기 용기의 이동 방향의 후방에서 상기 대립 원료를 먼저 장입하는 과정; 및 상기 대립 원료의 상부에 상기 미립 원료를 장입하는 과정;을 포함할 수 있다.The process of discharging the raw material may include first charging the opposing raw material at the rear of the moving direction of the container; and charging the particulate raw material to the top of the opposing raw material.

본 발명의 실시 형태에 따르면, 상부광을 소결 대차에 장입하는 경우, 입자 크기가 비교적 큰 대립 상부광이 소결 대차에 먼저 장입되고, 대립 상부광보다 입자 크기가 작은 미립 상부광이 대립 상부광의 상부에 장입되도록 하는 역편석을 조장할 수 있다. 이를 통해 상부광이 소결 대차의 그레이트 바의 사이 공간을 막거나, 그레이트 바의 사이 공간을 통해 유실되는 것을 억제 혹은 방지할 수 있다. 따라서 소결 공정 시 통기성을 확보하여 소결광의 품질 및 생산성을 향상시킬 수 있고, 또한, 윈드 박스 내에서 가스의 흐름을 원활하게 하고, 배가스를 처리하는 집진 설비에 부하가 발생하는 것을 억제할 수 있다. According to the embodiment of the present invention, when the upper beam is charged into the sintering cart, the upper beam having a relatively large particle size is first loaded into the sintering cart, and the upper beam having a particle size smaller than that of the upper beam is the upper portion of the upper beam facing each other. It is possible to encourage reverse segregation to be charged into. Through this, it is possible to suppress or prevent upper light from blocking the space between the great bars of the sintering cart or being lost through the space between the great bars. Therefore, air permeability can be secured during the sintering process to improve the quality and productivity of the sintered ore, and also, the flow of gas in the wind box can be smoothed and the load on the dust collector for processing exhaust gas can be suppressed.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 원료 장입 장치가 적용되는 소결광 제조 설비를 개략적으로 보여준 도면.
도 2는 본 발명의 제1실시 예에 따른 원료 장입 장치를 개략적으로 보여주는 사시도.
도 3은 도 2에 도시된 선A-A'에 따른 원료 장입 장치의 단면도.
도 4는 본 발명의 제1실시 예의 제1변형 예에 따른 원료 장입 장치를 개략적으로 보여주는 단면도.
도 5는 도 4에 도시된 원료 장입 장치를 이용하여 상부광의 분산 범위를 조절하는 상태를 보여주는 도면.
도 6은 도 4에 도시된 원료 장입 장치를 이용하여 상부광의 이동 속도를 조절하는 상태를 보여주는 도면.
도 7은 본 발명의 제1실시 예의 제2변형 예에 따른 원료 장입 장치를 개략적으로 보여주는 단면도.
도 8은 본 발명의 제2실시 예에 따른 원료 장입 장치를 개략적으로 보여주는 사시도.
도 9는 도 8에 도시된 선B-B'에 따른 원료 장입 장치의 단면도.
도 10 내지 도 12는 본 발명의 실시 예에 따른 원료 장입 장치의 성능을 검증하기 위한 실험 과정을 보여주는 도면.
도 13은 본 발명의 실시 예에 따른 원료 장입 장치의 성능을 검증하기 위한 실험 결과를 보여주는 그래프.
도 14는 본 발명의 제1실시 예의 제1변형 예에 따른 원료 장입 장치의 성능을 검증하기 위한 입자 해석 시뮬레이션 결과를 보여주는 그래프. 1 is a view schematically showing a sintered ore manufacturing facility to which a raw material loading device according to an embodiment of the present invention is applied.
Figure 2 is a perspective view schematically showing a raw material charging device according to a first embodiment of the present invention.
Fig. 3 is a cross-sectional view of the raw material charging device along the line A-A' shown in Fig. 2;
4 is a cross-sectional view schematically showing a raw material charging device according to a first modified example of the first embodiment of the present invention.
5 is a view showing a state in which a dispersion range of upper light is adjusted using the raw material loading device shown in FIG. 4;
6 is a view showing a state in which the moving speed of the upper light is adjusted using the raw material loading device shown in FIG. 4;
7 is a cross-sectional view schematically showing a raw material charging device according to a second modified example of the first embodiment of the present invention.
8 is a perspective view schematically showing a raw material charging device according to a second embodiment of the present invention.
Fig. 9 is a cross-sectional view of the raw material loading device along the line B-B' shown in Fig. 8;
10 to 12 are diagrams showing an experimental process for verifying the performance of a raw material loading device according to an embodiment of the present invention.
13 is a graph showing experimental results for verifying the performance of a raw material loading device according to an embodiment of the present invention.
14 is a graph showing particle analysis simulation results for verifying the performance of a raw material loading device according to a first modified example of the first embodiment of the present invention.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예를 상세히 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라 서로 조합하여 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 설명 중, 동일 구성에 대해서는 동일한 참조부호를 부여하도록 하고, 도면은 본 발명의 실시 예를 정확히 설명하기 위하여 크기가 부분적으로 과장될 수 있으며, 도면상에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다.Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. However, the present invention is not limited to the embodiments disclosed below and can be implemented in various forms in combination with each other, only these embodiments make the disclosure of the present invention complete, and the scope of the invention to those skilled in the art It is provided to fully inform you. During the description, the same reference numerals are assigned to the same components, and the drawings may be partially exaggerated in size to accurately describe the embodiments of the present invention, and the same numerals refer to the same elements in the drawings.

본 발명의 실시 예에 따른 원료 장입 장치는, 저장기에 수용된 다양한 입자 크기를 갖는 원료를 이동 가능한 용기에 장입하는 경우, 용기 내에서 원료의 입자 크기의 분포를 조절할 수 있다. The raw material loading device according to an embodiment of the present invention can adjust the particle size distribution of the raw material in the container when the raw material having various particle sizes accommodated in the storage unit is loaded into a movable container.

또한, 본 발명의 실시 예에 따른 원료 장입 방법은, 입자 크기가 서로 다른 원료를 용기에 장입하는 방법으로서, 용기를 이동시키는 과정과, 저장기에 상기 원료를 무작위로 공급하는 과정과, 원료의 이동 방향을 전환시켜, 원료 중 입자 크기가 작은 미립 원료는 하부에 위치시키고, 입자 크기가 큰 대립 원료는 상부에 위치시켜 이동시키는 과정 및 대립 원료는 용기의 이동 방향에 대해서 후방으로 위치시키고, 미립 원료는 상기 용기의 이동 방향에 대해서 전방에 위치시키며, 용기로 배출시키는 과정을 포함할 수 있다. 이를 통해 입자 크기가 비교적 큰 대립 원료는 용기의 바닥에 장입하고, 대립 원료보다 입자 크기가 작은 미립 원료는 대립 원료의 상부에 장입시킬 수 있다. In addition, the raw material charging method according to an embodiment of the present invention is a method of charging raw materials having different particle sizes into a container, comprising: moving the container, randomly supplying the raw material to the storage, and moving the raw material The process of moving the raw material with a small particle size by changing the direction, placing the raw material with a small particle size at the bottom and the large raw material with a large particle size at the top, and moving the raw material with a large particle size to the rear with respect to the moving direction of the container, and the particulate raw material Is located in the front with respect to the moving direction of the container, may include a process of discharging into the container. Through this, the opposing raw material having a relatively large particle size can be charged to the bottom of the container, and the particulate raw material having a particle size smaller than that of the opposing raw material can be charged to the top of the opposing raw material.

본 발명의 실시 예에 따른 원료 장입 장치 및 방법은 다양한 형태의 용기에 다양한 종류의 원료를 장입하는데 적용될 수 있다. 이하에서 실시 예에서는 소결광 제조 시 소결 대차에 상부광을 장입하는 상부광 장입 장치 및 방법에 대해 설명하며, 용기는 소결 대차를 포함할 수 있고, 원료는 소결광을 제조하는데 사용되는 원료, 예컨대 상부광을 포함할 수 있으며, 저장기는 상부광 저장기 또는 상부광 호퍼를 포함할 수 있다. The raw material loading device and method according to the embodiment of the present invention can be applied to charge various types of raw materials into various types of containers. In the following embodiments, an upper light loading device and method for loading upper light into a sintering cart when manufacturing sintered ore is described, the container may include a sintering cart, and the raw material is a raw material used to manufacture the sintered ore, such as an upper light. It may include, and the reservoir may include an upper light reservoir or an upper light hopper.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 원료 장입 장치가 적용되는 소결광 제조 설비를 개략적으로 보여준 도면이다. 1 is a view schematically showing a sintered ore manufacturing facility to which a raw material loading device according to an embodiment of the present invention is applied.

도 1을 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 소결광 제조 설비는, 소결 대차에 원료를 장입하는 원료 장입 장치(100)와, 원료 장입 장치(100)에서 공급되는 원료를 수용하여 일방향으로 이동 가능하도록 구비되는 복수의 소결 대차(200), 복수의 소결 대차(200)를 공정 진행 방향으로 이송시키는 이송장치(400), 소결 대차(200)의 상부에 구비되어 소결 대차(200) 내의 원료의 표층에 화염을 분사하는 점화로(300), 소결 대차(200)의 이동 경로 상에 설치되어 소결 대차(200)의 내부를 흡인하는 복수의 윈드 박스(500)를 포함할 수 있다. 또한, 윈드 박스(500)의 끝단에는 소결광을 제조하는 과정에서 발생하는 배가스를 수집하기 위한 덕트(510)가 연결될 수 있다. 그리고 덕트(510)의 끝단에는 윈드 박스(500) 내부에 음압을 형성함으로써 소결 대차(200) 내부를 흡인하기 위한 흡인기(520)가 설치될 수 있다. 그리고 흡인기(520)의 전방에는 배가스를 외부로 배출시키기 위한 굴뚝(540)이 연결될 수 있고, 흡인기(520)와 굴뚝(540) 사이에는 배가스 중 분진 등과 같은 불순물을 여과시키기 위한 집진기(530)가 설치될 수 있다. Referring to FIG. 1, the sintered ore manufacturing facility according to an embodiment of the present invention can move in one direction by accommodating a raw material loading device 100 for loading raw materials into a sinter cart and a raw material supplied from the raw material loading device 100. A plurality of sintering carts 200 provided to do so, a conveying device 400 for transporting the plurality of sintering carts 200 in the process direction, provided on the upper part of the sintering cart 200, and the surface layer of the raw material in the sintering cart 200 It may include an ignition furnace 300 for spraying flames, and a plurality of wind boxes 500 installed on the moving path of the sintering cart 200 to suck the inside of the sintering cart 200. In addition, a duct 510 for collecting exhaust gas generated in the process of manufacturing sintered ore may be connected to an end of the wind box 500 . An aspirator 520 may be installed at an end of the duct 510 to suck the inside of the sintering cart 200 by forming a negative pressure inside the wind box 500 . In addition, a chimney 540 for discharging the exhaust gas to the outside may be connected to the front of the aspirator 520, and a dust collector 530 for filtering impurities such as dust in the exhaust gas between the aspirator 520 and the chimney 540. can be installed

소결 대차(200)의 이동 경로는 소결 대차(200)가 무한궤도방식으로 회전할 수 있도록 폐루프를 형성할 수 있다. 이때, 소결 대차(200)의 이동 경로 중, 상부측 이동 경로는 소결 대차(200) 내부의 원료가 소결되는 소결 구간이고, 하부측 이동 경로는 소결이 완료된 소결광을 배광한 빈 소결 대차(200)가 소결 공정을 위해 상부측 이동 경로로 이동하기 위한 회차 구간이다. 상부측 이동 경로와 하부측 이동 경로는 일직선 상으로 형성될 수 있다. 그리고 소결 대차(200)가 이동 방향에서, 상부측 이동 경로에서 하부측 이동 경로로 전환되는 상부측 이동 경로의 일측은 소결 대차(200) 내에서 소결이 완료된 배합원료, 즉 소결광이 배광되는 배광부(미도시)이다. The movement path of the sintering cart 200 may form a closed loop so that the sintering cart 200 can rotate in an endless orbit. At this time, among the moving paths of the sintering cart 200, the upper moving path is a sintering section in which raw materials inside the sintering cart 200 are sintered, and the lower moving path is an empty sintering cart 200 in which light distribution of sintered light is completed. is a turn interval for moving to the upper side movement path for the sintering process. The upper side movement path and the lower side movement path may be formed on a straight line. In addition, in the moving direction of the sintering cart 200, one side of the upper moving path, which is converted from the upper moving path to the lower moving path, is a light distribution unit where the sintered raw material, that is, the sintered light, is distributed in the sintering cart 200. (not shown).

원료 장입 장치(100) 및 점화로(300)는 상부측 이동 경로의 상부에 구비될 수 있고, 윈드 박스(500)는 상부측 이동 경로의 하부에 구비되어 상부측 이동 경로를 따라 이동하는 소결 대차(200)의 내부를 흡인할 수 있다. 윈드 박스(500)는 점화로(300)와 배광부(410) 사이에 걸쳐 구비될 수 있다. The raw material loading device 100 and the ignition furnace 300 may be provided at the upper part of the upper movement path, and the wind box 500 is provided at the lower part of the upper movement path and moves along the upper movement path. The inside of (200) can be sucked. The wind box 500 may be provided between the ignition furnace 300 and the light distribution unit 410 .

원료 장입 장치(100)는 상부측 이동 경로 중 하부측 이동 경로에서 상부측 이동 경로로 전환되는 상부측 이동 경로의 타측, 즉 배광부(410)와 반대쪽에 설치되어, 비어 있는 소결 대차(200)에 상부광 및 배합 원료를 장입할 수 있다. The raw material loading device 100 is installed on the other side of the upper movement path, that is, on the opposite side of the light distribution unit 410, which is converted from the lower movement path to the upper movement path among the upper movement paths, so that the empty sintering cart 200 It is possible to charge the top light and blending raw materials.

원료 장입 장치(100)는 소결 대차(200)에 배합 원료를 공급하기 위한 배합 원료 장입 장치(110)와, 소결 대차(200)의 바닥에 상부광을 공급하기 위한 상부광 장입 장치(120)를 포함할 수 있다. 이하에서 전방과 후방은 소결 대차(200)의 이동 방향을 기준으로 상대적으로 정해질 수 있으며, 전방은 소결 대차(200)가 지나갈 방향을 의미하고, 후방은 소결 대차(200)가 지나온 방향을 의미한다. The raw material loading device 100 includes a blending material loading device 110 for supplying mixed raw materials to the sintering cart 200 and an upper light loading device 120 for supplying upper light to the bottom of the sintering cart 200. can include Hereinafter, the front and rear may be relatively determined based on the moving direction of the sintering cart 200, the front refers to the direction in which the sintering cart 200 passes, and the rear refers to the direction in which the sintering cart 200 passes. do.

배합 원료 장입 장치(110)는 상부광 장입 장치(120)의 전방, 즉 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 전방에 구비될 수 있다. 배합 원료 장입 장치(110)는 소결광의 원료인 배합 원료를 저장하기 위한 공간을 제공하는 배합 원료 저장기(112)와, 배합 원료 저장기(112)에서 배합 원료를 일정량씩 절출하도록 배합 원료 저장기(112)의 하부에 구비되는 드럼 피더(114) 및 드럼 피더(114)를 통해 절출된 배합 원료를 소결 대차(200)에 장입하기 위한 장입기(116)를 포함할 수 있다. The mixing raw material loading device 110 may be provided in front of the upper light loading device 120, that is, in the front direction of the moving direction of the sintering cart 200. The blending material loading device 110 includes a blending material storage unit 112 providing a space for storing the blending material, which is a raw material of the sintered ore, and a blending material storage unit to cut out a predetermined amount of the blending material from the blending material storage unit 112 It may include a drum feeder 114 provided at the bottom of the 112 and a loading machine 116 for loading the blended raw material cut through the drum feeder 114 into the sintering cart 200.

배합 원료 저장기(112)는 소결광을 제조하기 위한 배합 원료를 저장할 수 있다. 이때, 배합원료는 자철광(Fe₃O₄), 적철광(Fe₂O₃) 등의 분철광석을 주원료로 하고, 석회석과 사문암, 규사 및 생석회 등의 부원료 및 분코크스 등의 연료 물질을 포함할 수 있다. 배합 원료 저장기(112)의 하부에는 게이트(미도시)가 구비되어 배합 원료 저장기(112)에 저장되어 있는 배합원료를 일정량씩 배출시킬 수 있다. The blended raw material storage unit 112 may store blended raw materials for producing sintered ore. At this time, the blending raw material may include powdered iron ore such as magnetite (Fe ₃ O ₄ ) and hematite (Fe ₂ O ₃ ) as a main raw material, and additives such as limestone and serpentine, silica sand and quicklime, and fuel materials such as powdered coke. have. A gate (not shown) is provided at the bottom of the blended material storage unit 112 to discharge the blended materials stored in the blended material storage unit 112 by a predetermined amount.

배합 원료 저장기(112)의 하부에는 회전 가능한 드럼 피더(114)가 구비될 수 있다. 드럼 피더(114)는 게이트를 거쳐 배출되는 배합 원료를 혼합하여 장입기(116)로 공급할 수 있다. 장입기(116)로 공급되는 배합원료의 양은 게이트의 개방 정도와 드럼피더(114)의 회전 속도에 의해 결정될 수 있다. A rotatable drum feeder 114 may be provided at the bottom of the blended material storage 112. The drum feeder 114 may mix the blended raw materials discharged through the gate and supply them to the charger 116. The amount of blended raw material supplied to the charger 116 may be determined by the degree of opening of the gate and the rotational speed of the drum feeder 114.

장입기(116)는 상부에 배합 원료의 이동 경로를 형성하며, 소결 대차(200)의 내부에서 하부측에는 배합 원료 중 비교적 큰 입자가 장입되도록 하고, 상부측에는 비교적 작은 입자가 장입되도록 분급하는 역할을 할 수 있다. The charging machine 116 forms a moving path of the blended raw materials at the top, and plays a role of classifying so that relatively large particles of the blended raw materials are charged on the lower side of the sintering cart 200 and relatively small particles are charged on the upper side. can do.

상부광 장입 장치(120)는 배합 원료 장입 장치(110)의 후방, 즉 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방에 구비되어, 소결 대차(200)에 배합 원료가 장입되기 이전에, 소결 대차(200) 바닥에 상부광을 장입할 수 있다. 상부광은 성품 소결광 중 0㎜ 초과 15㎜ 이하, 또는 3 내지 10㎜ 정도의 입자 크기를 갖는 소결광을 선별한 것을 의미할 수 있다. 상부광은 소결 대차(200)의 바닥에 형성되는 그레이트 바(grate bar)로 배합 원료가 유출되는 것을 방지하고, 소결광이 소결 대차(200)에 융착되는 것을 방지하기 위해, 소결 대차(200)에 장입될 수 있다. 이러한 상부광은 소결 대차(200)의 높이 100에 대해서 약 3 내지 10을 차지하도록 소결 대차(200)의 내부에 장입될 수 있다. The upper light loading device 120 is provided at the rear of the blending material loading device 110, that is, at the rear with respect to the moving direction of the sintering cart 200, before the mixing material is charged into the sintering cart 200, (200) An upper light can be inserted into the floor. The upper light may mean that sintered ore having a particle size of greater than 0 mm and less than or equal to 15 mm, or about 3 to 10 mm among sintered ore properties is selected. The upper light is placed on the sintering cart 200 to prevent outflow of blended raw materials to the grate bar formed at the bottom of the sintering cart 200 and to prevent the sintering ore from being fused to the sintering cart 200. can be loaded. The upper light may be inserted into the sintering trolley 200 so as to occupy about 3 to 10 of the height 100 of the sintering trolley 200.

상부광 장입 장치(120)는 소결 대차(200)에 상부광을 장입할 때 상부광의 입자 크기에 따라 장입되는 위치를 조절할 수 있도록 구성될 수 있다. 예컨대 상부광 장입 장치(120)는 다양한 입자 크기를 갖는 상부광의 입자 크기 별로 장입 위치를 조절할 수 있다. The upper beam charging device 120 may be configured to adjust the charging position according to the particle size of the upper beam when charging the upper beam to the sintering cart 200 . For example, the upper light loading device 120 may adjust the charging position for each particle size of the upper light having various particle sizes.

도 2는 본 발명의 제1실시 예에 따른 원료 장입 장치를 개략적으로 보여주는 사시도이고, 도 3은 도 2에 도시된 선A-A'에 따른 원료 장입 장치의 단면도로서, 원료 장입 장치 중 상부광 장입 장치(120)의 구조를 상세하게 보여주고 있다.2 is a perspective view schematically showing a raw material loading device according to a first embodiment of the present invention, and FIG. 3 is a cross-sectional view of the raw material loading device taken along the line AA′ shown in FIG. The structure of the loading device 120 is shown in detail.

도 2 및 도 3을 참조하면, 본 발명의 제1실시 예에 따른 상부광 장입 장치(120)는, 내부에 상부광을 저장할 수 있는 공간을 제공하는 저장부(Ⅰ)와, 상부광이 지나가고 소결 대차(200)의 이동 방향을 따라 전방을 향해 하향 경사지는 통로를 포함하고, 저장부(Ⅰ)에 연결되는 이송부(Ⅱ), 및 상부광을 배출시켜 소결 대차(200)에 장입하도록 이송부(Ⅱ)에 연결되고 소결 대차(200)의 이동 방향으로 전단에서 소결 대차(200)의 내부 바닥까지의 제1거리(H1)보다 후단에서 소결 대차(200)의 내부 바닥까지의 제2거리(H2)가 더 길게 형성되는 배출부(Ⅲ)를 포함할 수 있다. 또한, 상부광 장입 장치(120)는 저장부(Ⅰ)에서 배출되는 상부광의 양을 조절하기 위한 조절기(121)를 포함할 수 있다. 조절기(121)는 이송부(Ⅱ)와 배출부(Ⅲ) 사이에 구비되어, 이송부(Ⅱ)와 배출부(Ⅲ) 사이의 개도를 조절함으로써 저장부(Ⅰ)에서 배출되는 상부광의 양을 조절할 수 있다. 여기에서 이송부(Ⅱ)는 상부광이 이동하면서 편석을 형성할 수 있고, 배출부(Ⅲ)는 상부광을 소결 대차(200)에 장입하면서 역편석을 형성할 수 있다. Referring to FIGS. 2 and 3 , the upper light loading device 120 according to the first embodiment of the present invention includes a storage unit (I) providing a space for storing the upper light inside, and the upper light passing through. A transfer unit (II) including a passage inclined downward toward the front along the moving direction of the sintering cart 200 and connected to the storage unit (I), and a transfer unit to discharge the upper beam and charge it into the sintering cart 200 ( II) and the second distance (H2) from the rear end to the inner bottom of the sintering cart 200 than the first distance H1 from the front end to the inner bottom of the sintering cart 200 in the moving direction of the sintering cart 200 ) may include a discharge portion (III) formed longer. In addition, the upper light loading device 120 may include a controller 121 for adjusting the amount of upper light emitted from the storage unit (I). The regulator 121 is provided between the conveying part (II) and the discharge part (III), and can adjust the amount of upper light discharged from the storage part (I) by adjusting the opening between the conveying part (II) and the discharge part (III). have. Here, the transfer unit (II) may form segregation while moving the upper beam, and the discharge unit (III) may form reverse segregation while charging the upper beam into the sintering cart 200.

편석이란 서로 다른 크기를 갖는 입자를 쌓거나 입자에 진동을 일으키면, 입자 크기 별로 분리되면서 상대적으로 크기가 큰 입자는 상부에 위치하고, 상대적으로 크기가 작은 입자는 하부에 위치하는 현상이다. 그리고 역편석은 편석과는 반대로 크기가 큰 입자는 하부에 위치하고 크기가 작은 입자는 상부에 위치하는 현상이다. 여기에서 언급되는 편석은 상부광 중 입자 크기가 큰 대립 상부광이 상부광층의 상층부에 위치하고, 대립 상부광보다 입자 크기가 작은 미립 상부광이 하층부에 위치하는 것을 의미한다. 그리고 역편석은 대립 상부광이 상부광층의 하층부에 위치하고, 대립 상부광보다 입자 크기가 작은 미립 상부광이 상층부에 위치하는 것을 의미한다.Segregation is a phenomenon in which, when particles having different sizes are piled up or the particles are vibrated, they are separated by particle size, and relatively large particles are located on the top and relatively small particles are located on the bottom. In addition, reverse segregation is a phenomenon in which, on the contrary to segregation, large-sized particles are located at the bottom and small-sized particles are located at the top. The segregation referred to herein means that among the upper lights, conflicting upper lights having a larger particle size are located in the upper layer of the upper light layer, and fine-grained upper lights having a smaller particle size than the opposing upper lights are located in the lower layer. In addition, the reverse segregation means that the opposing upper light is located in the lower layer of the upper light layer, and the fine upper light having a smaller particle size than the opposing upper light is located in the upper layer.

저장부(Ⅰ), 이송부(Ⅱ) 및 배출부(Ⅲ)는 하나의 구조체로 형성될 수도 있고, 저장부(Ⅰ), 이송부(Ⅱ) 및 배출부(Ⅲ)가 서로 연결된 형태, 즉 서로 다른 구조체를 조립한 형태로 형성될 수도 있다. 여기에서는 저장부(Ⅰ), 이송부(Ⅱ) 및 배출부(Ⅲ)는 하나의 구조체로 형성된 예에 대해서 설명한다. The storage part (I), the conveying part (II), and the discharge part (III) may be formed as a single structure, and the storage part (I), the conveying part (II), and the discharge part (III) are connected to each other, that is, they are different from each other. It may be formed in the form of assembling a structure. Here, an example in which the storage part (I), the transfer part (II) and the discharge part (III) are formed as one structure will be described.

상부광 장입 장치(120)는 별도의 장입기(116)를 구비하는 배합 원료 장입 장치(110)와 달리, 저장기 또는 호퍼 형태로 형성되어, 상부광을 저장한 상태에서 소결 대차(200)에 상부광을 장입할 수 있다. 즉, 상부광 장입 장치(120)는 상부광이 배출되는 하부가 소결 대차(200) 내부에 위치하고, 상부광이 저장되는 공간 내에서 상부광의 자중에 의해 흐름을 형성하면서 상부광을 배출시켜 소결 대차(200)에 장입할 수 있다. Unlike the mixing raw material loading device 110 having a separate loading device 116, the upper light loading device 120 is formed in the form of a reservoir or hopper, and is placed on the sintering cart 200 in a state in which the upper light is stored. Top light can be inserted. That is, in the upper light loading device 120, the lower part from which the upper light is discharged is located inside the sintering cart 200, and a flow is formed by the weight of the upper light in the space where the upper light is stored while discharging the upper light to the sintering cart 200. (200) can be charged.

저장부(Ⅰ)는 공간에 상부광을 공급할 수 있도록 적어도 일부가 개방되는 중공형으로 형성될 수 있다. 예컨대 저장부(Ⅰ)는 상부광을 공급할 수 있도록 상부가 개방될 수 있다. 저장부(Ⅰ)는 상하방향으로 연장되는 중공형으로 형성될 수 있고, 하부로 갈수록 단면적이 감소하는 형태로 형성되거나, 하부측의 단면적이 상부측의 단면적보다 작게 형성될 수 있다. 또한, 저장부(Ⅰ)는 내부에 수용되는 상부광을 이송부(Ⅱ)로 배출시킬 수 있도록 하부가 개방될 수 있다. 상부광은 입자 크기와 무관하게 저장부(Ⅰ)에 무작위로 공급될 수 있다. 저장부(Ⅰ)는 상부를 통해 상부광을 공급받고, 하부를 통해 상부광을 배출시키도록 상하부가 개방되도록 형성될 수 있다. 이때, 상부와 하부는 상대적인 위치로, 저장부(Ⅰ)를 상하방향으로 2개의 영역으로 구분했을 때, 높은 부분이 상부일 수 있고, 낮은 부분이 하부일 수 있다. 즉, 저장부(Ⅰ)를 상하방향으로 2개의 영역으로 구분했을 때 중간에서 상단까지가 저장부(Ⅰ)의 상부일 수 있고, 중간에서 하단까지가 저장부(Ⅰ)의 하부일 수 있다. 예컨대 상부광이 배출되는 저장부(Ⅰ)의 하부는 저장부(Ⅰ)의 하단일 수도 있고, 저장부(Ⅰ)의 하부쪽 측부일 수도 있다. The storage unit (I) may be formed in a hollow shape at least partially open so as to supply upper light to the space. For example, the upper portion of the storage unit I may be opened to supply upper light. The storage part (I) may be formed in a hollow shape extending in the vertical direction, and may be formed in a shape in which a cross-sectional area decreases toward the bottom, or may have a lower cross-sectional area smaller than an upper cross-sectional area. In addition, the lower portion of the storage unit (I) may be opened so that upper light accommodated therein can be discharged to the transfer unit (II). The upper light may be randomly supplied to the storage part (I) regardless of the particle size. The storage unit (I) may be formed such that upper and lower portions are open so that upper light is supplied through the upper portion and upper light is discharged through the lower portion. At this time, the upper part and the lower part are relative positions, and when the storage unit I is divided into two areas in the vertical direction, the high part may be the upper part and the lower part may be the lower part. That is, when the storage unit (I) is divided into two regions in the vertical direction, the upper portion from the middle to the upper portion may be the upper portion of the storage portion (I), and the lower portion from the middle to the lower portion may be the lower portion of the storage portion (I). For example, the lower part of the storage part (I) where the upper light is discharged may be the lower end of the storage part (I) or the lower side of the storage part (I).

이송부(Ⅱ)는 저장부(Ⅰ)의 하부에 연결되고, 상하방향으로 연장되도록 형성될 수 있다. 이송부(Ⅱ)는 저장부(Ⅰ)와 일체로 형성될 수도 있고, 조립체로 형성될 수도 있다. 이러한 이송부(Ⅱ)는 저장부(Ⅰ)의 하부, 예컨대 저장부(Ⅰ)의 하단에 연결될 수도 있고, 하부쪽 측부에 연결될 수도 있다. The transfer part (II) is connected to the lower part of the storage part (I) and may be formed to extend in the vertical direction. The transfer part (II) may be integrally formed with the storage part (I), or may be formed as an assembly. This transfer part (II) may be connected to the lower part of the storage part (I), for example, to the lower end of the storage part (I), or may be connected to the lower side.

이송부(Ⅱ)는 저장부(Ⅰ)에서 배출되는 상부광이 지나가는 통로를 형성하도록, 저장부(Ⅰ)와 연결되는 상단과, 배출부(Ⅲ)와 연결되는 하단이 개방되는 중공형으로 형성될 수 있다. 이송부(Ⅱ)는 상부에 상부광의 이동 경로를 형성하는 제1플레이트(122)와, 제1플레이트(122)와 마주보는 제2플레이트(123)와, 제1플레이트(122)와 제2플레이트(123)의 양쪽을 각각 연결하는 제3플레이트(124)를 포함하여, 내부에 상부광이 지나가는 통로를 포함하는 대략 사각 기둥 형상을 갖도록 형성될 수 있다. 이때, 제1플레이트(122)는 소결 대차(200)의 이동 방향을 따라 전방을 향해 하향 경사지게 배치되어, 상부광이 지나가는 통로는 소결 대차(200)의 이동 방향을 따라 전방을 향해 하향 경사지게 형성될 수 있다. 제1플레이트(122)와 제2플레이트(123)는 나란하게 배치될 수도 있고, 상부광의 이동 방향, 즉 이송부(Ⅱ)의 하부측으로 갈수록 제1플레이트(122)와 제2플레이트(123) 사이의 거리가 감소하도록 배치될 수도 있다. 그리고 이송부(Ⅱ)는 저장부(Ⅰ)에서 입자 크기에 무관하게 무작위로 이동하는 상부광의 이동 방향을 전환하여, 일정한 방향으로 흐름을 형성하도록 할 수 있다. 이때, 이송부(Ⅱ)는 상부광이 입도 편석되도록 일측, 예컨대 소결 대차(200)의 이동 방향을 따라 또는 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해 전방을 향해 하향 경사지게 배치될 수 있다. 즉, 이송부(Ⅱ)는 소결 대차(200)가 이동하는 경로, 예컨대 상부측 이동 경로를 따라 배치되고, 저장부(Ⅰ)와 연결되는 상단이 배출부(Ⅲ)와 연결되는 하단보다 높은 위치에 배치될 수 있다. 그리고 상부광을 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 전방쪽으로 이동시킬 수 있도록 이송부(Ⅱ)의 하단은 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 전방쪽에 배치되고, 이송부(Ⅱ)의 상단은 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방쪽에 배치될 수 있다. 이송부(Ⅱ)는 저장부(Ⅰ)에서 배출부(Ⅲ)쪽으로 상부광을 이동시키면서, 비교적 입자 크기가 작은 상부광, 예컨대 미립 상부광은 하층부에 위치시키고, 미립 상부광보다 입자 크기가 큰 상부광, 예컨대 대립 상부광은 미립 상부광 상부, 즉 상층부에 위치시키는 입도 편석을 형성할 수 있다. 이때, 제1플레이트(122)의 내면은 소결 대차(200)의 바닥면 또는 수평면과 45 내지 60° 정도의 각도(α)를 갖도록 배치될 수 있다. 이는 상부광이 저장부(Ⅰ)에서 이송부(Ⅱ)로 급격하게 배출되는 것을 방지하고, 상부광에 흐름을 형성하여 입도 편석을 조장하기 위함이다. 또한, 이송부(Ⅱ)는 소결 대차(200)의 이동 방향을 따라 연장되도록 배치될 수 있다. 즉, 이송부(Ⅱ)는 소결 대차(200)의 이동 방향과 나란하게 배치될 수 있다. 이에 이송부(Ⅱ)에서 상부광의 이동, 즉 상부광의 흐름을 소결 대차(200)에 반영함으로써 소결 대차(200) 내에서 입도 편석을 더 효과적으로 조장할 수 있다.The transfer part (II) is formed in a hollow shape with an upper end connected to the storage part (I) and a lower end connected to the discharge part (III) open so as to form a passage through which the upper light discharged from the storage part (I) passes. can The transfer part (II) includes a first plate 122 forming a movement path of the upper light, a second plate 123 facing the first plate 122, a first plate 122 and a second plate ( 123), including the third plate 124 connecting both sides, respectively, so as to have a substantially rectangular pillar shape including a passage through which upper light passes therein. At this time, the first plate 122 is disposed inclined downward toward the front along the moving direction of the sintering cart 200, and the passage through which the upper light passes is formed inclined downward toward the front along the moving direction of the sintering cart 200. can The first plate 122 and the second plate 123 may be arranged side by side, and the moving direction of the upper light, that is, toward the lower side of the transfer part II, between the first plate 122 and the second plate 123 It can also be arranged so that the distance decreases. In addition, the transfer unit II may change the moving direction of the upper light that moves randomly regardless of the particle size in the storage unit I to form a flow in a certain direction. At this time, the transfer unit (II) may be disposed inclined downward toward one side, for example, along the moving direction of the sintering cart 200 or forward with respect to the moving direction of the sintering cart 200 so that the upper light is segregated. That is, the transfer unit (II) is disposed along the path along which the sintering cart 200 moves, for example, along the upper side movement path, and the upper end connected to the storage unit (I) is at a higher position than the lower end connected to the discharge unit (III). can be placed. In addition, the lower end of the transfer unit (II) is disposed forward with respect to the moving direction of the sintering carriage 200 so that the upper light can be moved forward with respect to the moving direction of the sintering cart 200, and the upper end of the transfer unit (II) is sintered. It may be disposed on the rear side with respect to the moving direction of the bogie 200. The transfer part (II) moves the upper light from the storage part (I) to the discharge part (III), while placing the upper light having a relatively small particle size, for example, the upper light having a relatively small particle size, in the lower layer, and the upper light having a larger particle size than the upper fine particle size. A light, such as an opposing overlying light, can form a grain size segregation that places it above the particulate overlying light, i.e. in the upper layer. At this time, the inner surface of the first plate 122 may be arranged to have an angle α of about 45 to 60° with the bottom surface or the horizontal surface of the sintering cart 200 . This is to prevent the upper light from being rapidly discharged from the storage part (I) to the conveying part (II), and to encourage particle size segregation by forming a flow in the upper light. In addition, the transfer unit (II) may be arranged to extend along the moving direction of the sintering cart 200. That is, the transfer unit (II) may be disposed parallel to the moving direction of the sintering cart 200. Therefore, by reflecting the movement of the upper light, that is, the flow of the upper light, in the transfer unit (II) to the sintering cart 200, it is possible to more effectively encourage particle size segregation within the sintering cart 200.

배출부(Ⅲ)는 이송부(Ⅱ)를 따라 이동한 상부광을 소결 대차(200)로 배출시킬 수 있다. 배출부(Ⅲ)는 상부광이 배출되는 이송부(Ⅱ)의 하단에 연결될 수 있다. 배출부(Ⅲ)는 제2플레이트(123)의 하부에 상하방향으로 연장되도록 배치되는 제4플레이트(125)와, 제4플레이트(125)의 양쪽에 상하방향으로 연장되도록 연결되는 제5플레이트(126)를 포함할 수 있다. 이때, 제5플레이트(126)는 이송부(Ⅱ)의 제3플레이트(124)에 연장되도록 형성될 수 있다. 예컨대 제5플레이트(126)는 제3플레이트(124)와 일렬로 배치될 수 있다. 이러한 구성을 통해 배출부(Ⅲ)는 제1플레이트(122)의 하부, 즉 이송부(Ⅱ)의 하단에서 개방된 형상을 갖도록 형성될 수 있다. 즉, 배출부(Ⅲ)는 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 전방과 양쪽 측부는 제4플레이트(124)와 제5플레이트(125)로 둘러 싸여지고, 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방이 개방될 수 있다.The discharge unit (III) may discharge the upper light moving along the transfer unit (II) to the sintering cart (200). The discharge part (III) may be connected to the lower end of the transfer part (II) through which the upper light is discharged. The discharge part (III) is a fourth plate 125 disposed to extend vertically under the second plate 123, and a fifth plate connected to both sides of the fourth plate 125 to extend vertically ( 126) may be included. In this case, the fifth plate 126 may be formed to extend to the third plate 124 of the transfer part II. For example, the fifth plate 126 may be arranged in line with the third plate 124 . Through this configuration, the discharge part (III) can be formed to have an open shape at the bottom of the first plate 122, that is, the lower end of the transfer part (II). That is, the discharge unit (III) is surrounded by the front and both sides of the fourth plate 124 and the fifth plate 125 with respect to the moving direction of the sintering cart 200, and is in the moving direction of the sintering cart 200. The rear can be opened for

제4플레이트(125)의 하단은 소결 대차(200)의 내부 바닥면으로부터 일정 거리 이격되도록 배치될 수 있다. 이는 소결 대차(200)에 장입되는 상부광의 높이를 조절하기 위한 것으로, 제4플레이트(125)의 하단은 소결 대차(200)의 바닥면으로부터 소결 대차(200)의 높이 100에 대해서 약 3 내지 10 정도 이격되도록 배치될 수 있다. 이에 배출부(Ⅲ)는 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해 배출부(Ⅲ)의 후단과 소결 대차(200)의 바닥면까지의 거리가 배출부(Ⅲ)의 전단과 소결 대차(200)의 바닥면까지의 거리보다 길게 형성될 수 있다. 여기에서 배출부(Ⅲ)의 전단과 후단은 배출부(Ⅲ)의 하부 끝을 의미하며, 소결 대차(200)의 이동 방향을 기준으로 상대적인 방향을 의미한다. 그리고 거리는 배출부(Ⅲ)와 소결 대차(200) 내부 바닥 사이의 이격 거리, 예컨대 높이를 의미하며, 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해 배출부(Ⅲ)의 전단과 소결 대차(200)의 바닥면까지의 거리는 제1거리(H1)이라 하고, 배출부(Ⅲ)의 후단과 소결 대차(200)의 바닥면까지의 거리는 제2거리(H2)라 한다. 배출부(Ⅲ)의 후단이 개방되도록 형성되기 때문에 제2거리(H2)는 소결 대차(200)의 내부 바닥면으로부터 이송부(Ⅱ)까지의 거리, 예컨대 제1플레이트(122)의 하단까지의 거리를 의미할 수도 있다. 이때, 이송부(Ⅱ)의 일부와 배출부(Ⅲ)는 소결 대차(200) 내부에 삽입되도록 배치될 수 있으며, 적어도 제2거리(H2)는 소결 대차(200)의 높이보다 짧게 형성될 수 있다. 이는 제2거리(H2)가 소결 대차(200)의 높이보다 길면 상부광이 이송부(Ⅱ)에서 배출부(Ⅲ)로 이동할 때 소결 대차(200) 외부로 유출될 수 있기 때문이다. The lower end of the fourth plate 125 may be arranged to be spaced apart from the inner bottom surface of the sintering cart 200 by a predetermined distance. This is to adjust the height of the upper light charged into the sintering cart 200, and the lower end of the fourth plate 125 is about 3 to 10 with respect to the height 100 of the sintering cart 200 from the bottom surface of the sintering cart 200. It can be arranged so that it is spaced apart. Accordingly, the discharging unit (III) has a distance between the rear end of the discharging unit (III) and the bottom surface of the sintering cart 200 relative to the moving direction of the sintering cart 200, and the front end of the discharging unit (III) and the sintering cart 200 It may be formed longer than the distance to the bottom surface of. Here, the front and rear ends of the discharge part (III) mean the lower ends of the discharge part (III), and mean relative directions based on the moving direction of the sintering cart 200. And the distance means the separation distance between the discharge part (III) and the inner bottom of the sintering cart 200, for example, the height, and the front end of the discharge part (III) and the sintering cart 200 with respect to the moving direction of the sintering cart 200. The distance to the bottom surface is referred to as a first distance H1, and the distance between the rear end of the discharge unit III and the bottom surface of the sintering cart 200 is referred to as a second distance H2. Since the rear end of the discharge part (III) is formed to be open, the second distance (H2) is the distance from the inner bottom surface of the sintering cart 200 to the transfer part (II), for example, the distance to the lower end of the first plate (122). may mean At this time, a part of the transfer part (II) and the discharge part (III) may be disposed to be inserted into the sintering cart 200, and at least the second distance H2 may be formed shorter than the height of the sintering cart 200. . This is because if the second distance H2 is longer than the height of the sintering cart 200, the upper light may flow out of the sintering cart 200 when moving from the transfer part II to the discharge part III.

배출부(Ⅲ)의 제4플레이트(125)는 적어도 일부에 경사면이 형성될 수도 있다. 이때, 경사면은 제4플레이트(125)가 연장되는 방향, 즉 상하방향에서 하부측에 형성될 수 있고, 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방을 향해 하향 경사지도록 형성될 수 있다. 이는 상부광이 소결 대차(200) 내에서 대립 상부광이 소결 대차(200)의 바닥쪽에 먼저 장입되고, 대립 상부광의 상부에 미립 상부광이 장입되는 역편석을 원활하게 형성하도록 하기 위함이다. 즉, 제4플레이트(125)에 경사면을 형성하면, 경사면에 의해 상부광이 소결 대차(200)의 이동 방향으로 후방 측으로 분산되면서 소결 대차(200) 내에 쌓이게 된다. 이에 대립 상부광이 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방으로 더 많이 이동하여 분산되기 때문에 상부광 중 입자 크기가 큰 대립 상부광이 상부광층의 상부에 위치하는 편석이 원활하게 형성될 수 있다. 이 경우, 대립 상부광은 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방에 위치하고, 미립 상부광은 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 전방에 위치한 상태로 소결 대차(200)로 배출 또는 장입될 수 있다. 또한, 상부광이 배출부(Ⅲ)를 통해 배출되서 소결 대차(200)에 쌓여 상부광층을 형성하면, 상부광층의 표면에 비탈면(slope)이 형성된다. 이때, 제4플레이트(125)에 의해 형성되는 경사면에 의해 상부광의 분산 범위, 예컨대 소결 대차(200) 내에서 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방으로 도달하는 범위가 증가하게 되면서 상부광층의 비탈면의 길이가 길어지게 된다. 이에 배출부(Ⅲ)를 통해 지속적으로 배출되는 상부광 중 대립 상부광이 상부광층의 비탈면을 따라 이동하여 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해 후방으로 더 멀리 분산된다. 이로 인해 대립 상부광이 소결 대차(200)의 바닥에 먼저 장입되고, 대립 상부광의 상부에 미립 상부광이 장입되는 역편석이 더 효과적으로 이루어질 수 있다. 이는 배출부(Ⅲ)의 후단이 개방되어 상부광이 이동할 수 있는 공간이 확보되었기 때문이다.At least a part of the fourth plate 125 of the discharge part (III) may be formed with an inclined surface. At this time, the inclined surface may be formed on the lower side in the direction in which the fourth plate 125 extends, that is, in the vertical direction, and may be formed to be inclined downward toward the rear with respect to the moving direction of the sintering cart 200. This is to smoothly form a reverse segregation in which the upper light is first charged to the bottom side of the sintering cart 200, and the particulate upper light is charged to the top of the opposing upper light in the sintering cart 200. That is, when the inclined surface is formed on the fourth plate 125, the upper light is dispersed to the rear side in the moving direction of the sintering cart 200 by the inclined surface, and is accumulated in the sintering cart 200. Accordingly, since the opposing upper light moves more backward with respect to the moving direction of the sintering cart 200 and is dispersed, segregation in which the opposing upper light having a large particle size among the upper lights is located at the top of the upper light layer can be smoothly formed. . In this case, the opposing upper light is located at the rear with respect to the moving direction of the sintering cart 200, and the particulate upper light is discharged or charged into the sintering cart 200 while being located in the front with respect to the moving direction of the sintering cart 200. can In addition, when the upper light is discharged through the discharge unit (III) and accumulated on the sintering cart 200 to form the upper light layer, a slope is formed on the surface of the upper light layer. At this time, the dispersion range of the upper light, for example, the range reaching backward with respect to the moving direction of the sintering cart 200 within the sintering cart 200 is increased by the inclined surface formed by the fourth plate 125. The length of the slope becomes longer. Therefore, among the upper lights continuously discharged through the discharge unit (III), the opposing upper light moves along the inclined surface of the upper light layer and is dispersed farther backward with respect to the moving direction of the sintering cart 200. Due to this, reverse segregation, in which the opposing upper light is first charged to the bottom of the sintering cart 200 and the particulate upper light is charged to the upper part of the opposing upper light, can be performed more effectively. This is because the rear end of the discharge part (III) is opened to secure a space in which the upper light can move.

한편, 상부광은 이송부(Ⅱ)에서 배출부(Ⅲ)로 이송되어 그 이동 방향이 전환될 수 있다. 즉, 상부광은 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해 전방을 향해 하향 경사지도록 형성되는 이송부(Ⅱ)를 따라 이동하여, 후단이 개방된 배출부(Ⅲ)를 통해 소결 대차(200)로 장입될 수 있다. 이때, 배출부(Ⅲ)의 제4플레이트(125)가 상부광의 이동을 방해하여 이송부(Ⅱ)와 배출부(Ⅲ)가 연결되는 영역에서 상부광의 이동이 일시적으로 정체되어 정체 영역을 형성하게 된다. 그리고 정체 영역에서는 미립 상부광과 대립 상부광이 혼합되는 현상이 발생하게 된다. 정체 영역에서 혼합된 상부광은 이동 방향이 상하방향으로 전환되면서 낙하하게 되고, 제4플레이트(125)의 후방쪽으로 비탈면을 형성하면서 소결 대차(200)의 내부 바닥에 쌓여 상부광층을 형성하게 된다. 이때, 대립 상부광은 상부광층의 비탈면 쪽에 위치하고, 미립 상부광은 대립 상부광 하부측에 위치하여, 편석이 이루어지고 상부광층의 비탈면에 위치하던 대립 상부광은 비탈면을 따라 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방으로 멀리 이동 또는 분산된다. 이에 이동하는 소결 대차(200)에 대립 상부광이 먼저 장입되고, 이후 대립 상부광의 상부에 미립 상부광이 장입되는 역편석이 이루어질 수 있다. 이는 배출부(Ⅲ)의 후단이 개방되어 상부광이 이동할 수 있는 공간이 확보되었기 때문이다. On the other hand, the upper light is transferred from the transfer unit II to the discharge unit III, and its moving direction may be changed. That is, the upper light moves along the conveying part (II) formed to be downwardly inclined toward the front with respect to the moving direction of the sintering cart 200, and is charged into the sintering cart 200 through the discharging part (III) having an open rear end. It can be. At this time, the fourth plate 125 of the discharge part (III) hinders the movement of the upper light, so that the movement of the upper light is temporarily stagnant in the area where the transfer part (II) and the discharge part (III) are connected, forming a stagnant area. . Also, in the stagnant region, a phenomenon in which fine upper light and opposite upper light are mixed occurs. The upper light mixed in the stagnant area falls while the moving direction is switched in the vertical direction, and forms an inclined surface toward the rear of the fourth plate 125 while being piled up on the inner bottom of the sintering cart 200 to form an upper light layer. At this time, the opposing upper light is located on the slope side of the upper light layer, and the particulate upper light is located on the lower side of the opposing upper light, so that the segregation is made and the opposing upper light located on the slope of the upper light layer is along the slope of the sintering cart 200. It moves or disperses farther backwards with respect to the direction of movement. Accordingly, reverse segregation may be performed in which the opposing upper beam is first charged into the moving sintering cart 200, and then the particulate upper beam is charged to the upper portion of the opposing upper beam. This is because the rear end of the discharge part (III) is opened to secure a space in which the upper light can move.

한편, 상부광이 소결 대차(200)로 장입될 때, 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방으로 분산 범위가 지나치게 넓어지면, 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방으로 갈수록 상부광층의 두께가 얇아지게 된다. 즉, 상부광은 소결 대차(200)로 배출된 후 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방으로 이동하여 분산된다. 이때, 소결 대차(200) 내에서 상부광의 분산 범위가 넓어지면, 소결 대차(200)의 후방으로 갈수록 상부광층의 두께가 얇아지게 된다. 또한, 상부광층의 비탈면 기울기가 감소하고, 이에 따라 상부광의 이동 속도도 감소하게 된다. 여기에서 상부광의 분산 범위는 상부광이 소결 대차(200)의 바닥면을 따라 이동하여 도달하는 범위를 의미할 수 있다. 상부광이 상부광층의 비탈면을 따라 이동하는 속도를 의미할 수 있다. 이에 미립 상부광이 대립 상부광의 하부로 혼입될 가능성이 높아져 소결 공정 시 통기성이 악화될 가능성이 있다. 또한, 상부광 장입 장치(120)는 소결 대차(200)의 이동 경로 중 회차 구간에서 소결 구간으로 전환되는 쪽에 설치된다. 이 경우, 회차 구간에서 소결 구간으로 진입하는 소결 대차(200)의 바닥은 기울어져 있는 상태이기 때문에 상부광이 소결 대차(200) 바닥에 쌓이지 않고 외부로 유출될 수 있는 문제가 있다. 또한, 회차 구간에서 소결 구간으로 진입하는 쪽에는 그레이트 바의 탈락을 검출하기 위한 센서(미도시)와, 그레이트 바를 교정하거나 그레이트 바에 끼인 이물질을 제거하기 위한 누름 롤(미도시)이 설치될 수 있다. 그런데 상부광의 이동 거리가 지나치게 길어지면, 센서나 누름 롤의 작동에 영향을 미치는 문제가 있다. 따라서 이러한 문제를 해결하기 위하여 소결 대차(200)로 배출된 상부광의 분산 범위 및 이동 속도 중 적어도 하나를 조절할 필요가 있다. On the other hand, when the upper light is charged into the sintering cart 200, if the dispersion range is too wide in the rearward direction with respect to the moving direction of the sintering cart 200, the upper light layer moves backward with respect to the moving direction of the sintering cart 200. thickness becomes thinner. That is, after the upper light is discharged to the sintering cart 200, it is dispersed by moving backward with respect to the moving direction of the sintering cart 200. At this time, when the dispersion range of the upper light is widened in the sintering balance 200, the thickness of the upper light layer becomes thinner toward the rear of the sintering balance 200. In addition, the inclination of the slope of the upper light layer is reduced, and accordingly, the moving speed of the upper light is also reduced. Here, the dispersion range of the upper light may mean a range reached by the upper light moving along the bottom surface of the sintering cart 200 . It may mean the speed at which the upper light moves along the slope of the upper light layer. Accordingly, there is a possibility that the particulate upper light is mixed into the lower portion of the opposing upper light, and thus air permeability may be deteriorated during the sintering process. In addition, the upper light loading device 120 is installed on the side of the moving path of the sintering cart 200 that is converted from the turning section to the sintering section. In this case, since the bottom of the sintering cart 200 entering the sintering section from the rounding section is in a tilted state, there is a problem that the upper light may flow out without being accumulated on the bottom of the sintering cart 200. In addition, a sensor (not shown) for detecting the loss of the great bar and a pressing roll (not shown) for calibrating the great bar or removing foreign substances caught in the great bar may be installed on the side entering the sintering section from the rounding section. . However, if the moving distance of the upper light is excessively long, there is a problem that affects the operation of the sensor or the pressing roll. Therefore, in order to solve this problem, it is necessary to adjust at least one of the dispersion range and the moving speed of the upper light discharged to the sintering cart 200.

도 4는 본 발명의 제1실시 예의 제1변형 예에 따른 원료 장입 장치를 개략적으로 보여주는 단면도이다. 4 is a cross-sectional view schematically showing a raw material charging device according to a first modified example of the first embodiment of the present invention.

본 발명의 제1실시 예의 제1변형 예에 따른 원료 장입 장치는, 소결 대차(200)로 배출되는 상부광의 분산 범위 및 이동 속도를 조절하기 위한 조절 부재(130)를 포함하는 것을 제외하고, 앞서 설명한 제1실시 예에 따른 원료 장입 장치와 동일한 구성을 갖는다. The raw material loading device according to the first modification of the first embodiment of the present invention, except that it includes an adjusting member 130 for adjusting the dispersion range and moving speed of the upper light discharged to the sintering cart 200, as described above. It has the same configuration as the raw material charging device according to the first embodiment described.

도 4를 참조하면, 조절 부재(130)는 배출부(Ⅲ)에 설치되고, 상부광의 분산 범위를 조절하기 위한 제1조절 플레이트(132)와, 상부광의 이동 속도를 조절하기 위한 제2조절 플레이트(134)를 포함할 수 있다. Referring to Figure 4, the control member 130 is installed in the discharge unit (III), a first control plate 132 for adjusting the dispersion range of the upper light, and a second control plate for adjusting the moving speed of the upper light (134).

제1조절 플레이트(132)는 제1플레이트(122)의 하부에 설치되고, 제1플레이트(122)와 동일한 방향으로 연장되도록 배치될 수 있다. 여기에서 제1플레이트(122)의 하부란, 제1플레이트(122)에서 상부광이 배출되는 쪽을 의미한다. 제1조절 플레이트(132)는 제5플레이트(126)에 지지되어, 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 전방을 향해 하향 경사지도록 배치될 수 있다. 또는, 제1조절 플레이트(132)는 제1플레이트(122)에 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 전방을 향해 하향 경사지도록 연결될 수도 있다. 이때, 제1조절 플레이트(132)는 도 4에 도시된 것처럼 제1플레이트(122)의 하부면쪽에 배치될 수도 있고, 제1플레이트(122)의 상부면쪽에 배치될 수도 있으며, 그 배치 위치는 이에 한정되지 않고 다양하게 변경될 수 있다. 제1조절 플레이트(132)는 제1플레이트(122)와 동일한 기울기(α=α1)를 갖도록 배치될 수 있다. 즉, 제1조절 플레이트(132)는 소결 대차(200)의 바닥면 또는 수평면과 45 내지 60° 정도의 각도(α1)를 갖도록 배치될 수 있다. 이는 상부광이 이송부(Ⅱ)에서 배출부(Ⅲ)로 배출되는 상부광의 흐름을 유지하여 입도 편석을 형성할 수 있도록 하기 위함이다. 또한, 제1조절 플레이트(132)는 연장되는 방향으로 이동할 수 있도록 이동 가능하게 설치될 수 있다. 이러한 제1조절 플레이트(132)는 제1플레이트(122)의 하부에 제1플레이트(122)가 연장되는 방향을 따라 이동할 수 있도록 설치되어, 상부광이 이송부(Ⅱ)에서 배출부(Ⅲ)로 이동할 때 도달하는 지점 또는 낙하하는 지점을 조절할 수 있다. 또한, 제1조절 플레이트(132)는 소결 대차(200)에 형성되는 상부광층의 높이를 조절할 수 있다. 이를 통해 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방으로 분산되는 범위를 조절할 수 있다.The first control plate 132 may be installed below the first plate 122 and extend in the same direction as the first plate 122 . Here, the lower part of the first plate 122 means the side from which the upper light is emitted from the first plate 122 . The first control plate 132 may be supported by the fifth plate 126 and inclined downwardly toward the front with respect to the moving direction of the sintering cart 200 . Alternatively, the first control plate 132 may be connected to the first plate 122 so as to be inclined downward toward the front with respect to the moving direction of the sintering cart 200 . At this time, the first control plate 132 may be disposed on the lower surface side of the first plate 122 as shown in FIG. 4 or may be disposed on the upper surface side of the first plate 122. It is not limited thereto and may be variously changed. The first control plate 132 may be disposed to have the same inclination (α=α1) as the first plate 122 . That is, the first control plate 132 may be disposed to have an angle α1 of about 45 to 60° with the bottom surface or the horizontal surface of the sintering cart 200 . This is to maintain the flow of the upper beam discharged from the conveying unit (II) to the discharging unit (III) to form particle size segregation. In addition, the first control plate 132 may be movably installed so as to be movable in an extending direction. The first control plate 132 is installed below the first plate 122 so as to be movable along the direction in which the first plate 122 extends, so that the upper light is transferred from the transport part II to the discharge part III. You can adjust the point you reach or drop when moving. In addition, the first control plate 132 can adjust the height of the upper light layer formed on the sintering cart 200. Through this, it is possible to adjust the range of dispersion to the rear with respect to the moving direction of the sintering cart 200.

도 5는 도 4에 도시된 원료 장입 장치를 이용하여 상부광의 분산 범위를 조절하는 상태를 보여주는 도면으로서, 배출부(Ⅲ)에 제1조절 플레이트(132)만 적용한 예를 보여주고 있다.FIG. 5 is a view showing a state in which the dispersion range of the upper light is adjusted using the raw material loading device shown in FIG. 4, and shows an example in which only the first control plate 132 is applied to the discharge part III.

도 5의 (a)는 도 3에 도시된 본 발명의 제1실시 예에 따른 원료 장입 장치를 이용하여 소결 대차(200)에 상부광을 장입하는 상태를 보여주고 있다. 이 경우, 상부광은 이송부(Ⅱ)의 제1플레이트(122)에서 배출부(Ⅲ)의 제4플레이트(125)쪽으로 이동한 다음, 제4플레이트(125)에 형성되는 경사면에 의해 이동 방향이 전환되어 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방으로 이동하면서 소결 대차(200)로 배출될 수 있다. 소결 대차(200)로 배출된 상부광은 소결 대차(200) 내에 상부광층을 형성하며, 상부광층은 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방으로 하향 경사지는 비탈면을 형성하게 된다. 이때, 상부광은 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방으로 P1지점까지 분산된다. 여기에서 소결 대차(200)에 형성되는 상부광층에서 소결 대차(200)의 폭 방향으로 길이는 상부광층의 폭이라 하고, 소결 대차(200)의 이동 방향으로 길이는 상부광층의 두께라 하고, 상하방향 길이는 상부광층의 높이라 한다. 상부광층은 소결 대차(200) 바닥에서 제4플레이트(125)으로부터 P1지점까지 분산되며, 소결 대차(200)의 바닥으로부터 L0의 높이를 갖도록 형성될 수 있다. 상부광층의 높이(L0)는 소결 대차(200)의 바닥으로부터 제1플레이트(122) 하단까지 길이와 동일하거나 낮을 수 있다. 그리고 상부광은 제4플레이트(125)에서 P1에 걸쳐 분산되며, 그 분산 범위는 T0이다. Figure 5 (a) shows a state in which the upper beam is charged into the sintering cart 200 using the raw material loading device according to the first embodiment of the present invention shown in FIG. In this case, the upper beam moves from the first plate 122 of the transfer part II to the fourth plate 125 of the discharge part III, and then the moving direction is changed by the inclined surface formed on the fourth plate 125. It can be converted and discharged to the sintering cart 200 while moving backward with respect to the moving direction of the sintering cart 200. The upper light discharged to the sintering trolley 200 forms an upper light layer in the sintering trolley 200, and the upper light layer forms a slope that is downwardly inclined backward with respect to the moving direction of the sintering trolley 200. At this time, the upper light is dispersed to the point P1 backward with respect to the moving direction of the sintering cart 200. Here, in the upper light layer formed on the sintering cart 200, the length in the width direction of the sintering cart 200 is referred to as the width of the upper light layer, and the length in the moving direction of the sintering cart 200 is referred to as the thickness of the upper light layer. The direction length is referred to as the height of the upper light layer. The upper light layer is distributed from the bottom of the sintering cart 200 to the point P1 from the fourth plate 125, and may be formed to have a height of L0 from the bottom of the sintering cart 200. The height L0 of the upper light layer may be equal to or lower than the length from the bottom of the sintering cart 200 to the bottom of the first plate 122 . And the upper light is dispersed over P1 in the fourth plate 125, and its dispersion range is T0.

도 5의 (b)는 제1조절 플레이트(132)를 설치한 원료 장입 장치를 이용하여 소결 대차(200)에 상부광을 장입하는 상태를 보여주고 있다. 이 경우, 상부광은 제1플레이트(122)에서 제1조절 플레이트(132)를 거쳐 제4플레이트(125)쪽, 즉 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 전방쪽으로 이동하게 된다. 이때, 제1조절 플레이트(132)는 제1플레이트(122)보다 제4플레이트(125) 쪽으로 연장되도록 배치되고, 소결 대차(200)의 바닥에 더 가깝게 배치될 수 있다. 이에 상부광은 제1조절 플레이트(132)를 형성하지 않았을 때보다 더 낮은 지점으로 낙하하게 되고, 소결 대차(200)에 형성되는 상부광층의 높이는 L0에서 L1으로 낮아지게 된다. 즉, 소결 대차(200)에 형성되는 상부광층에서 비탈면이 시작되는 높이가 낮아지게 된다. 상부광층의 높이가 낮아짐에 따라 상부광은 P2지점까지 분산되어, 제1조절 플레이트(132)를 형성하지 않았을 때(도 5의 (a))보다 소결 대차(200) 내에서 분산 범위가 감소하게 된다. 이렇게 소결 대차(200) 내에서 상부광의 분산 범위가 감소하면, 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방에서 소결 대차(200)에 형성된 상부광층이 일정 두께를 유지할 수 있어 상부광의 입도 편석을 더 효과적으로 형성할 수 있다. 또한, 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방으로 이동한 상부광이 회차 구간에서 소결 구간으로 진입하는 쪽에 설치되는 센서와, 누름 롤에 영향을 미치는 것을 방지할 수 있다.(b) of FIG. 5 shows a state in which the upper light is charged into the sintering cart 200 using the raw material loading device having the first control plate 132 installed thereon. In this case, the upper beam moves from the first plate 122 through the first control plate 132 to the fourth plate 125, that is, to the front with respect to the moving direction of the sintering cart 200. In this case, the first control plate 132 may be disposed to extend toward the fourth plate 125 rather than the first plate 122 and may be disposed closer to the bottom of the sintering cart 200 . Accordingly, the upper light falls to a lower point than when the first control plate 132 is not formed, and the height of the upper light layer formed on the sintering cart 200 is lowered from L0 to L1. That is, the height at which the slope starts in the upper light layer formed on the sintering cart 200 is lowered. As the height of the upper light layer decreases, the upper light is dispersed up to the point P2, so that the dispersion range within the sintering cart 200 is reduced compared to when the first control plate 132 is not formed (Fig. 5(a)). do. When the dispersion range of the upper light within the sintering trolley 200 is reduced in this way, the upper light layer formed on the sintering trolley 200 at the rear with respect to the moving direction of the sintering trolley 200 can maintain a constant thickness, further reducing the segregation of the particle size of the upper light. can be formed effectively. In addition, it is possible to prevent the upper light moving backward with respect to the moving direction of the sintering cart 200 from affecting the sensor installed on the side entering the sintering section from the turning section and the pressing roll.

제2조절 플레이트(134)는 배출부(Ⅲ)에 형성되어, 소결 대차(200)로 배출되는 상부광의 이동 속도를 증가시킬 수 있다. 제2조절 플레이트(134)는 제4플레이트(125)에 연결되고, 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 제4플레이트(125)의 후방에 배치될 수 있다. 제2조절 플레이트(134)는 소결 대차(200)의 바닥면과 나란하게 배치될 수 있다. 제1조절 플레이트(132)가 설치되지 않은 경우, 제2조절 플레이트(134)는 적어도 제1플레이트(122)의 하단이 배치되는 하부까지 연장되도록 형성될 수 있다. 그리고 제1조절 플레이트(132)가 설치된 경우, 제2조절 플레이트(134)는 적어도 제1조절 플레이트(132)의 하단이 배치되는 하부까지 연장되도록 형성될 수 있다. The second control plate 134 is formed on the discharge part III and is discharged to the sintering cart 200. It is possible to increase the moving speed of the upper light. The second control plate 134 is connected to the fourth plate 125 and may be disposed behind the fourth plate 125 with respect to the moving direction of the sintering cart 200 . The second control plate 134 may be disposed parallel to the bottom surface of the sintering cart 200. When the first control plate 132 is not installed, the second control plate 134 may be formed to extend at least to a lower portion of the first plate 122 . In addition, when the first control plate 132 is installed, the second control plate 134 may be formed to extend at least to a lower end of the first control plate 132 .

도 6은 도 4에 도시된 원료 장입 장치를 이용하여 상부광의 이동 속도를 조절하는 상태를 보여주는 도면으로서, 배출부(Ⅲ)에 제1조절 플레이트(132)와 제2조절 플레이트(134)를 함께 적용한 예를 보여주고 있다. 도 6을 참조하면, 제2조절 플레이트(134)는 배출부(Ⅲ)에서 소결 대차(200)로 배출되는 상부광의 배출량이 조절할 수 있다. 특히, 배출부(Ⅲ)에서 제4플레이트(125) 쪽으로 배출되는 미립 상부광의 배출량을 조절할 수 있다. 배출부(Ⅲ)는 제4플레이트(125)에서 제1조절 플레이트(132)까지 G0의 두께를 갖는데, 제2조절 플레이트(134)에 의해 배출부(Ⅲ)의 두께가 G1으로 감소하게 된다. 이에 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방쪽으로 배출되는 대립 상부광은 배출부(Ⅲ)에서 원활하게 배출되나, 전방쪽으로 배출되는 미립 상부광은 제2조절 플레이트(134)에 의해 배출부(Ⅲ) 내에서 정체하여 소결 대차(200)로 배출되는 양이 감소하게 된다. 즉, 제2조절 플레이트(134)가 배출부(Ⅲ) 내에서 상부광의 이동을 방해하여, 배출부(Ⅲ) 내에서 일시적으로 정체되는 상부광의 양이 증가하게 된다. 이렇게 배출부(Ⅲ) 내에 정체하는 상부광의 양이 증가하게 되면, 제4플레이트(125)의 후방쪽으로 형성되는 상부광의 비탈면의 각도에 영향을 미치게 된다. 제2조절 플레이트(134)를 적용하면, 상부광의 비탈면의 각도(θ2)는 제2조절 플레이트(134)를 적용하지 않았을 때 상부광의 비탈면의 각도(θ1, 도 5의 (b) 참조)보다 증가(θ2>θ1)하게 된다. 이에 비탈면을 따라 이동하는 상부광의 이동 속도가 증가하게 된다. 그리고 상부광의 이동 속도가 증가하면, 대립 상부광과 미립 상부광의 편석도가 향상되어 미립 상부광이 대립 상부광의 하부로 혼입되는 것을 방지할 수 있다. FIG. 6 is a view showing a state in which the moving speed of the upper light is adjusted using the raw material loading device shown in FIG. 4, and the first control plate 132 and the second control plate 134 are installed in the discharge part III. An example of application is shown. Referring to FIG. 6 , the second control plate 134 can adjust the amount of upper light discharged from the discharge unit III to the sintering cart 200 . In particular, it is possible to adjust the discharge amount of the upper beam of fine particles discharged toward the fourth plate 125 from the discharge unit III. The discharge part (III) has a thickness of G0 from the fourth plate 125 to the first control plate 132, and the thickness of the discharge part (III) is reduced to G1 by the second control plate 134. Accordingly, the opposite upper light discharged toward the rear in the moving direction of the sintering cart 200 is smoothly discharged from the discharge unit III, but the fine upper light discharged toward the front is discharged through the second control plate 134 through the discharge unit ( Ⅲ) The amount discharged to the sintering cart 200 after being stagnant in the interior is reduced. That is, the second control plate 134 hinders the movement of the upper light within the discharge part III, so that the amount of the upper light temporarily stagnant within the discharge part III increases. When the amount of the upper light stagnant in the discharge portion III is increased in this way, the angle of the inclined surface of the upper light formed toward the rear of the fourth plate 125 is affected. When the second adjusting plate 134 is applied, the angle θ2 of the inclined surface of the upper light increases from the angle θ1 of the inclined surface of the upper light (see FIG. 5(b)) when the second adjusting plate 134 is not applied. (θ2>θ1). Accordingly, the moving speed of the upper light moving along the slope is increased. Also, when the moving speed of the upper beam is increased, the degree of segregation between the opposing upper beam and the fine upper beam is improved, and the mixing of the upper beam with the upper beam of the upper beam can be prevented.

여기에서는 배출부(Ⅲ)에 제1조절 플레이트(132)와 제2조절 플레이트(134)를 적용한 예에 대해서 설명하였으나, 배출부(Ⅲ)에 제1조절 플레이트(132) 또는 제2조절 플레이트(134)만 적용할 수도 있다. Here, an example in which the first control plate 132 and the second control plate 134 are applied to the discharge part (III) has been described, but the first control plate 132 or the second control plate ( 134) may be applied.

도 7은 본 발명의 제1실시 예의 제2변형 예에 따른 원료 장입 장치를 개략적으로 보여주는 단면도이다. 7 is a cross-sectional view schematically showing a raw material charging device according to a second modified example of the first embodiment of the present invention.

도 7을 참조하면, 제1실시 예의 제2변형 예에 따른 원료 장입 장치는, 내부에 상부광을 저장할 수 있는 공간을 제공하는 저장부(Ⅰ)와, 상부광이 지나가고 소결 대차(200)의 이동 방향을 따라 후방을 향해 하향 경사지는 통로를 포함하고, 저장부(Ⅰ)에 연결되는 이송부(Ⅱ), 및 상부광을 배출시켜 소결 대차(200)에 장입하도록 이송부(Ⅱ)에 연결되고 소결 대차(200)의 이동 방향으로 전단에서 소결 대차(200)의 내부 바닥까지의 제1거리(H1)보다 후단에서 소결 대차(200)의 내부 바닥까지의 제2거리(H2)가 더 길게 형성되는 배출부(Ⅲ)를 포함할 수 있다. 본 변형 예에서는 이송부(Ⅱ)의 배치 방향을 변경한 것을 제외하고, 앞서 설명한 제1실시 예에 따른 원료 장입 장치와 거의 유사한 구조로 형성될 수 있다. 즉, 이송부(Ⅱ)는 소결 대차(200)가 이동하는 경로, 예컨대 상부측 이동 경로를 따라 배치되고, 저장부(Ⅰ)와 연결되는 상단이 배출부(Ⅲ)와 연결되는 하단보다 높은 위치에 배치될 수 있다. 그리고 상부광을 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방쪽으로 이동시킬 수 있도록 이송부(Ⅱ)의 하단은 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방쪽에 배치되고, 이송부(Ⅱ)의 상단은 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 전방쪽에 배치될 수 있다. 배출부(Ⅲ)의 제4플레이트(125)는 이송부(Ⅱ)의 제1플레이트(122) 하부에 배치될 수 있고, 조절기(121)는 제2플레이트(123)의 하단에 제4플레이트(125)를 향해 하향 경사지도록 설치될 수 있다. Referring to FIG. 7, the raw material loading device according to the second modified example of the first embodiment includes a storage unit (I) providing a space for storing the upper light therein, and a sintering cart 200 through which the upper light passes. It includes a passage that slopes downward toward the rear along the moving direction, and is connected to the conveying part (II) connected to the storage part (I), and the conveying part (II) to discharge the upper light and charge it to the sintering cart 200 and sinter In the moving direction of the balance 200, the second distance H2 from the rear end to the inner bottom of the sinter balance 200 is longer than the first distance H1 from the front end to the inner bottom of the sinter balance 200 It may include a discharge part (III). In this modified example, it may be formed in a structure substantially similar to that of the raw material charging device according to the first embodiment described above, except for changing the disposition direction of the conveying unit (II). That is, the transfer unit (II) is disposed along the path along which the sintering cart 200 moves, for example, along the upper side movement path, and the upper end connected to the storage unit (I) is at a higher position than the lower end connected to the discharge unit (III). can be placed. In addition, the lower end of the conveying unit (II) is disposed rearward with respect to the moving direction of the sintering trolley 200 so that the upper light can be moved rearward with respect to the moving direction of the sintering trolley 200, and the upper end of the conveying unit (II) is sintered. It may be disposed on the front side with respect to the moving direction of the bogie 200. The fourth plate 125 of the discharge part (III) may be disposed under the first plate 122 of the transfer part (II), and the regulator 121 is the fourth plate 125 at the lower end of the second plate 123. ) may be installed so as to be inclined downwards.

또한, 제1실시 예의 제2변형 예에 따른 원료 장입 장치는, 앞서 설명한 제1실시 예의 제1변형 예에서 사용된 제1조절 플레이트(132)와, 제2조절 플레이트(134) 중 적어도 하나를 포함할 수도 있다. 이때, 제1조절 플레이트(132)는 조절기(121)의 하부에 설치될 수 있고, 제2조절 플레이트(134)는 제4플레이트(125)의 하부에 설치될 수 있다. 이 경우, 제1조절 플레이트(132)는 조절기(121)와 나란하게 배치될 수 있으며, 제1조절 플레이트(132)와 조절기(121)는 독립적으로 작동될 수 있다. In addition, the raw material loading device according to the second modification of the first embodiment includes at least one of the first control plate 132 and the second control plate 134 used in the first modification of the first embodiment described above. may also include In this case, the first control plate 132 may be installed under the regulator 121, and the second control plate 134 may be installed under the fourth plate 125. In this case, the first control plate 132 may be disposed parallel to the controller 121, and the first control plate 132 and the controller 121 may operate independently.

이러한 구성을 통해 상부광은 이송부(Ⅱ)를 따라 이동하면서 대립 상부광이 상부에 위치하고 미립 상부광이 하부에 위치하는 편석을 형성할 수 있다. 그리고 상부광은 편석을 유지한 상태로 이송부(Ⅱ)에서 배출부(Ⅲ)를 통해 소결 대차(200)로 장입될 수 있다. 상부광은 이송부(Ⅱ)에서 배출부(Ⅲ)로 이동하면서 이동 방향이 전환되지 않기 때문에 편석이 이루어진 상태를 그대로 유지하며 소결 대차(200)로 장입될 수 있다. 즉, 대립 상부광은 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방에 위치하고, 미립 상부광은 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 전방에 위치한 상태로 소결 대차(200)로 배출 또는 장입될 수 있다. 이에 소결 대차(200) 내에서 더 효과적으로 역편석을 형성할 수 있다. Through this configuration, the upper beam can form a segregation in which the opposing upper beam is located on the upper side and the fine upper beam is located on the lower side while moving along the conveying part (II). In addition, the upper light may be charged into the sintering cart 200 through the discharge part (III) from the transfer part (II) while maintaining segregation. Since the moving direction of the upper light is not changed while moving from the conveying part II to the discharging part III, it can be charged into the sintering cart 200 while maintaining the segregated state. That is, the opposing upper light is located at the rear with respect to the moving direction of the sintering cart 200, and the particulate upper light can be discharged or charged into the sintering cart 200 while being located in the front with respect to the moving direction of the sintering cart 200. have. Accordingly, reverse segregation can be more effectively formed within the sintering cart 200.

도 8은 본 발명의 제2실시 예에 따른 원료 장입 장치를 개략적으로 보여주는 사시도이고, 도 9는 도 8에 도시된 선B-B'에 따른 원료 장입 장치의 단면도이다. 8 is a perspective view schematically showing a raw material loading device according to a second embodiment of the present invention, and FIG. 9 is a cross-sectional view of the raw material loading device taken along line B-B′ shown in FIG. 8 .

도 8 및 도 9를 참조하면, 본 발명의 제2실시 예에 따른 원료 장입 장치는, 소결 대차(200)의 상부에 배치되고, 내부에 원료, 예컨대 상부광을 수용할 수 있는 공간을 제공하는 저장부(Ⅰ)와, 상부광이 지나가고 소결 대차(200)의 이동 방향을 따라 후방을 향해 하향 경사지는 통로를 포함하고, 저장부(Ⅰ)에 연결되는 이송부(Ⅱ) 및 소결 대차(200)에 상부광을 장입하도록 이송부(Ⅱ)에 연결되고, 소결 대차(200)의 이동 방향으로 전단과 소결 대차(200)의 내부 바닥까지의 제1거리(H1)보다 소결 대차(200)의 이동 방향으로 후단과 소결 대차(200)의 내부 바닥까지의 제2거리(H2)가 더 짧게 형성되는 배출부(Ⅲ)를 포함할 수 있다. 여기에서 설명하는 원료 장입 장치는 이송부(Ⅱ) 및 배출부(Ⅲ)의 구조를 제외하고 앞서 설명한 본 발명의 제1실시 예에 따른 원료 장입 장치와 거의 동일한 구조를 가질 수 있다. 또한, 이하에서 설명하는 상부, 하부, 상단, 하단 등은 앞서 설명한 제1실시 예와 동일한 의미를 갖는다.8 and 9, the raw material loading device according to the second embodiment of the present invention is disposed above the sintering cart 200 and provides a space capable of accommodating raw materials, for example, upper light therein. The storage unit (I) and the upper light pass and the movement of the sintering cart 200 It includes a passage that slopes downward toward the rear along the direction, and is connected to the conveying part (II) connected to the storage part (I) and the conveying part (II) to charge the upper light to the sintering cart 200, and the sintering cart 200 ) The second distance (H2) between the rear end and the inner bottom of the sintering cart 200 in the moving direction of the sintering cart 200 than the first distance H1 from the front end to the inner bottom of the sintering cart 200 in the moving direction of ) may include a discharge portion (III) formed shorter. The raw material loading device described herein may have a structure substantially the same as the raw material loading device according to the first embodiment of the present invention described above, except for the structure of the conveying part (II) and the discharge part (III). In addition, upper, lower, upper, lower, etc. described below have the same meaning as those of the first embodiment described above.

이송부(Ⅱ)는 저장부(Ⅰ)에서 배출되는 상부광의 이동 경로를 형성하도록, 저장부(Ⅰ)와 연결되는 상단과, 배출부(Ⅲ)와 연결되는 하단이 개방되는 중공형으로 형성될 수 있다. 이송부(Ⅱ)는 상부에 상부광의 이동 경로를 형성하는 제1플레이트(122)와, 제1플레이트(122)와 마주보는 제2플레이트(123)와, 제1플레이트(122)와 제2플레이트(123)의 양쪽을 각각 연결하는 제3플레이트(124)를 포함하여, 대략 사각 기둥 형상을 갖도록 형성될 수 있다. 이때, 제1플레이트(122)와 제2플레이트(123)는 나란하게 배치될 수도 있고, 상부광의 이동 방향, 즉 이송부(Ⅱ)의 하부측으로 갈수록 제1플레이트(122)와 제2플레이트(123) 사이의 거리가 감소하도록 배치될 수도 있다. 그리고 이송부(Ⅱ)는 저장부(Ⅰ)에서 배출되는 상부광이 흐름을 형성하면서 입도 편석되도록 일측, 예컨대 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해 후방을 향해 하향 경사지게 배치될 수 있다. 즉, 이송부(Ⅱ)는 다양한 입자 크기를 갖는 상부광을 이동시키면서, 비교적 입자 크기가 작은 상부광, 예컨대 미립 상부광은 하부에 위치시키고, 미립 상부광보다 입자 크기가 큰 상부광, 예컨대 대립 상부광을 미립 상부광 상부에 위치시키는 입도 편석을 형성할 수 있다. 이때, 제1플레이트(122)의 외면은 소결 대차(200)의 바닥면 또는 수평면과 45 내지 60° 정도의 각도(β)를 갖도록 배치될 수 있다. 이는 상부광이 저장부(Ⅰ)에서 이송부(Ⅱ)로 급격하게 배출되는 것을 방지하고, 상부광에 흐름을 형성하여 입도 편석을 조장하기 위함이다. The transfer part (II) may be formed in a hollow shape with an upper end connected to the storage part (I) and a lower end connected to the discharge part (III) open so as to form a movement path of the upper light discharged from the storage part (I). have. The transfer part (II) includes a first plate 122 forming a movement path of the upper light, a second plate 123 facing the first plate 122, a first plate 122 and a second plate ( Including the third plate 124 connecting both sides of the 123, respectively, it may be formed to have a substantially quadrangular pillar shape. At this time, the first plate 122 and the second plate 123 may be disposed side by side, and the first plate 122 and the second plate 123 move toward the moving direction of the upper light, that is, toward the lower side of the transfer part II. It may be arranged so that the distance between them decreases. In addition, the conveying part II may be disposed inclined downward toward the rear with respect to one side, for example, the moving direction of the sintering cart 200, so that the upper light discharged from the storage part I forms a flow and segregates the grains. That is, while moving upper lights having various particle sizes, the transfer unit (II) places an upper light having a relatively small particle size, for example, a fine upper light, on the lower side, and an upper light having a larger particle size than the fine upper light, for example, an opposing upper light. It can form a grain size segregation that positions the light above the particulate top light. At this time, the outer surface of the first plate 122 may be arranged to have an angle β of about 45 to 60° with the bottom surface or the horizontal surface of the sintering cart 200. This is to prevent the upper light from being rapidly discharged from the storage part (I) to the conveying part (II), and to encourage particle size segregation by forming a flow in the upper light.

이러한 이송부(Ⅱ)는 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해 후방을 향해 하향 경사지도록 배치되는 것을 제외하고, 앞서 설명한 본 발명의 제1실시 예의 이송부(Ⅱ)와 거의 동일한 구조를 가질 수 있다. This transfer unit (II) may have substantially the same structure as the transfer unit (II) of the first embodiment of the present invention described above, except that it is arranged to be inclined downward toward the rear with respect to the moving direction of the sintering cart 200.

그리고 배출부(Ⅲ)는 이송부(Ⅱ)를 따라 이동한 상부광을 소결 대차(200)로 배출시킬 수 있다. 배출부(Ⅲ)는 제1플레이트(122)의 하부에 상하방향으로 연장되도록 배치되는 제4플레이트(125)와, 제2플레이트(123)의 하부에 상하방향으로 연장되도록 배치되는 제6플레이트(127)와, 제4플레이트(125)와 제6플레이트(127)의 양쪽을 각각 연결하는 제5플레이트(126)를 포함할 수 있다. 이러한 구성을 통해 제4플레이트(125)는 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 전방에 배치되고, 제6플레이트(127)는 후방에 배치될 수 있다. 이때, 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해 후방에 배치되는 제6플레이트(127)는 전방에 배치되는 제4플레이트(125)보다 상하방향으로 더 길게 형성될 수 있다. 이에 배출부(Ⅲ)는 소결 대차(200)의 이동 방향으로 배출부(Ⅲ)의 전단, 예컨대 제4플레이트(125)의 하단에서 소결 대차(200)의 내부 바닥까지의 제1거리(H1)가 배출부(Ⅲ)의 후단, 예컨대 제6플레이트(127)의 하단에서 소결 대차(200)의 내부 바닥까지의 제2거리(H2)보다 길게 형성될 수 있다(H1>H2). 이때, 제6플레이트(127)는 그 하단이 소결 대차(200)의 바닥면에 직접 접촉하지 않을 정도로 소결 대차(200)의 바닥면으로부터 이격될 수 있다. 그리고 제4플레이트(125)의 하단은 소결 대차(200)의 내부 바닥면으로부터 일정 거리 이격되도록 배치될 수 있다. 이는 소결 대차(200)에 장입되는 상부광의 높이를 조절하기 위한 것으로, 제4플레이트(125)의 하단은 소결 대차(200)의 바닥면으로부터 소결 대차(200)의 높이 100에 대해서 약 3 내지 10 정도 이격되도록 배치될 수 있다. 이러한 구성을 통해 제1거리(H1)는 소결 대차(200)에 형성될 상부광층의 높이만큼의 길이를 가질 수 있으며, 제2거리(H2)는 소결 대차(200)에 형성될 상부광층의 높이보다 낮은 길이를 가질 수 있다. In addition, the discharge unit (III) may discharge the upper light moving along the transfer unit (II) to the sintering cart (200). The discharge part (III) includes a fourth plate 125 disposed to extend vertically below the first plate 122 and a sixth plate disposed to extend vertically below the second plate 123 ( 127) and a fifth plate 126 connecting both the fourth plate 125 and the sixth plate 127, respectively. Through this configuration, the fourth plate 125 may be disposed in the front with respect to the moving direction of the sintering cart 200, and the sixth plate 127 may be disposed in the rear. At this time, the sixth plate 127 disposed rearward with respect to the moving direction of the sintering cart 200 may be formed longer in the vertical direction than the fourth plate 125 disposed forward. Therefore, the discharge unit (III) is a first distance (H1) from the front end of the discharge unit (III) in the moving direction of the sintering cart 200, for example, the lower end of the fourth plate 125 to the inner bottom of the sintering cart 200. may be formed longer than the second distance H2 from the rear end of the discharge unit III, for example, the lower end of the sixth plate 127 to the inner bottom of the sintering cart 200 (H1>H2). At this time, the sixth plate 127 may be spaced apart from the bottom surface of the sintering cart 200 to such an extent that its lower end does not directly contact the bottom surface of the sintering cart 200. And, the lower end of the fourth plate 125 may be arranged to be spaced apart from the inner bottom surface of the sintering cart 200 by a predetermined distance. This is to adjust the height of the upper light charged into the sintering cart 200, and the lower end of the fourth plate 125 is about 3 to 10 with respect to the height 100 of the sintering cart 200 from the bottom surface of the sintering cart 200. It can be arranged so that it is spaced apart. Through this configuration, the first distance H1 can have a length equal to the height of the upper light layer to be formed on the sintering cart 200, and the second distance H2 is the height of the upper light layer to be formed on the sintering cart 200. It may have a lower length.

한편, 저장부(Ⅰ)에서 배출된 상부광은 이송부(Ⅱ)에서 대립 상부광이 상부에 위치하고, 미립 상부광이 하부에 위치하는 편석을 형성하며 배출부(Ⅲ)로 이동할 수 있다. 이때, 배출부(Ⅲ)는 상부 및 하부를 제외하고 제4플레이트(125), 제5플레이트(126) 및 제6플레이트(127)에 의해 둘러싸이는 공간으로 형성된다. 이에 상부광은 이송부(Ⅱ)에서 배출부(Ⅲ)로 이동하면서 배출부(Ⅲ) 내부를 충진하게 된다. 이때, 이송부(Ⅱ)에서 상부측에 위치하던 대립 상부광은 제6플레이트(127) 쪽, 예컨대 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 후방에 모이게 된다. 그리고 이송부(Ⅱ)에서 대립 상부광의 하부측에 위치하던 미립 상부광은 제4플레이트(125) 측, 예컨대 소결 대차(200)의 이동 방향에 대해서 전방에 모이게 된다. 이에 소결 대차(200)가 이동하면 대립 상부광이 소결 대차(200)의 내부 바닥에 먼저 장입되고, 미립 상부광은 대립 상부광의 상부에 장입되는 역편석이 형성될 수 있다. Meanwhile, the upper beam discharged from the storage unit (I) can move to the discharge unit (III) while forming a segregation in the transfer unit (II) where the opposing upper beam is located at the top and the particulate upper beam is located at the bottom. At this time, the discharge portion (III) is formed as a space surrounded by the fourth plate 125, the fifth plate 126 and the sixth plate 127 except for the upper and lower portions. Accordingly, the upper beam fills the inside of the discharge part (III) while moving from the transfer part (II) to the discharge part (III). At this time, the opposing upper beams located on the upper side in the transfer unit (II) gather toward the rear of the sixth plate 127, for example, in the moving direction of the sintering cart 200. In addition, in the transfer part (II), the particulate upper beams located on the lower side of the opposing upper beams are gathered forward on the fourth plate 125 side, for example, with respect to the moving direction of the sintering cart 200. Accordingly, when the sintering cart 200 moves, reverse segregation may be formed in which the opposing upper light is first charged to the inner bottom of the sintering cart 200, and the upper particulate light is charged to the upper portion of the opposing upper light.

이하에서는 본 발명의 실시 예에 따른 원료 장입 장치의 성능을 검증하기 위한 실험에 대해서 설명한다. Hereinafter, an experiment for verifying the performance of the raw material charging device according to an embodiment of the present invention will be described.

도 10 내지 도 12는 본 발명의 실시 예에 따른 원료 장입 장치의 성능을 검증하기 위한 실험 과정을 보여주는 도면이다. 10 to 12 are diagrams showing an experimental process for verifying the performance of the raw material loading device according to an embodiment of the present invention.

실험을 위해 원료 장입 장치, 예컨대 상부광 장입 장치의 모형을 제작하였다. For the experiment, a model of a raw material loading device, for example, an upper light loading device, was fabricated.

먼저, 종래기술에 따른 상부광 장입 장치, 본 발명의 제1실시 예에 따른 상부광 장입 장치 및 본 발명의 제2 실시 예에 따른 상부광 장입 장치의 모형을 각각 제작하였다. 여기에서 종래기술에 따른 상부광 장입 장치는 이송부가 소결 대차의 이동 방향에 대해서 전방을 향해 하향 경사지도록 배치되는 것을 제외하고, 본 발명의 제2실시 예에 따른 상부광 장입 장치와 거의 동일한 구조로 형성되었다. 그리고 제1실시 예에 따른 상부광 장입 장치의 모형은 소결 대차의 이동 방향에 대해 배출부의 후방에 대응하는 부분을 완전히 개방한 상태로 형성하였다. 모형은 내부에서 원료의 분포를 확인할 수 있도록, 투명한 재질을 이용하여 제작되었다. First, models of the upper light loading device according to the prior art, the upper light loading device according to the first embodiment of the present invention, and the upper light loading device according to the second embodiment of the present invention were manufactured. Here, the upper light loading device according to the prior art has almost the same structure as the upper light loading device according to the second embodiment of the present invention, except that the transfer unit is disposed to be inclined downward toward the front with respect to the moving direction of the sintering cart. was formed And, in the model of the upper beam charging device according to the first embodiment, a portion corresponding to the rear of the discharge unit in the moving direction of the sintering cart was formed in a completely open state. The model was made using a transparent material so that the distribution of raw materials could be confirmed inside.

다음, 실험에 사용할 원료를 마련할 수 있다. 이때, 3 내지 4㎜ 정도의 입자 크기를 갖는 미립 원료와, 8 내지 10㎜ 정도의 입자 크기를 갖는 대립 원료를 1:1의 중량비로 혼합하여 원료를 마련하였다. 원료는 상부광과 유사한 비중을 갖는 자갈이 사용되었다. Next, raw materials to be used in experiments can be prepared. At this time, the raw material was prepared by mixing a particulate raw material having a particle size of about 3 to 4 mm and a large raw material having a particle size of about 8 to 10 mm in a weight ratio of 1:1. As a raw material, gravel having a specific gravity similar to that of the top beam was used.

이후, 모형의 하부에 트레이를 이동 가능하도록 설치하였다. 그리고 각각의 모형에 원료를 공급하고, 트레이를 이동시키면서 트레이에 원료를 장입하였다. 여기에서 종래기술에 따른 상부광 장입 장치의 모형을 이용한 실험은 실험 예1이라 하고, 본 발명의 제1실시 예에 따른 상부광 장입 장치의 모형을 이용한 실험은 실험 예2라 하며, 본 발명의 제2실시 예에 따른 상부광 장입 장치의 모형을 이용한 실험은 실험 예3이라 한다. After that, the tray was movably installed at the lower part of the model. And the raw material was supplied to each model, and the raw material was charged into the tray while moving the tray. Here, the experiment using the model of the upper light loading device according to the prior art is called Experimental Example 1, and the experiment using the model of the upper light loading device according to the first embodiment of the present invention is called Experimental Example 2. An experiment using a model of the upper light loading device according to the second embodiment is referred to as Experimental Example 3.

트레이에 원료층을 형성했을 때, 원료층의 장입 두께를 트레이의 바닥에서 상부방향으로 3등분하여 하층부, 중층부 및 상층부로 구분하였다. When the raw material layer was formed on the tray, the loading thickness of the raw material layer was divided into three parts from the bottom of the tray to the top, and divided into a lower layer, a middle layer, and an upper layer.

도 10은 실험 예1에 의한 실험 과정을 보여주는 도면이다. 도 10을 참조하면, 실험 예1에서는 트레이에 원료를 장입하여 원료층을 형성했을 때 원료층의 상층부에 입자 크기가 큰 대립 원료가 다량 위치하는 것을 알 수 있다. 10 is a view showing an experimental process according to Experimental Example 1; Referring to FIG. 10 , in Experimental Example 1, when a raw material layer is formed by charging a raw material into a tray, it can be seen that a large amount of opposing raw materials having a large particle size is located in the upper part of the raw material layer.

반면, 도 11은 실험 예2에 의한 실험 과정을 보여주는 도면으로, 트레이에 형성된 원료층에서 대립 원료가 하층부에 다량 분포되어 있는 것을 확인할 수 있었다. On the other hand, FIG. 11 is a view showing the experimental process according to Experimental Example 2, and it was confirmed that a large amount of the opposing raw material was distributed in the lower layer in the raw material layer formed on the tray.

도 12는 실험 예3에 의한 실험 과정을 보여주는 도면으로, 실험 예3에서는 트레이에 형성된 원료층에서 대립 원료가 상층부에 다량 분포되어 있지만, 실험 예1에 비해 하층부에 다량 분포되는 것을 확인할 수 있었다. 12 is a view showing the experimental process according to Experimental Example 3. In Experimental Example 3, in the raw material layer formed on the tray, a large amount of opposing raw materials was distributed in the upper layer, but it was confirmed that a large amount was distributed in the lower layer compared to Experimental Example 1.

이후, 각각의 트레이에서 트레이의 높이 방향으로 대립 원료의 분포 비율을 확인하였다. 이때, 트레이에 장입된 원료층의 상층부, 중층부 및 하층부에서 원료를 각각 채취하여 무게를 측정한 다음, 각각의 영역에서 채취된 원료에서 대립 원료을 분리하여 무게를 측정하였다. 그리고 측정된 대립 원료의 무게 비율을 원료층의 각 영역에서 대립 원료의 분포 비율로 설정하였다. Thereafter, the distribution ratio of the opposing raw materials in each tray was confirmed in the height direction of the tray. At this time, raw materials were each collected from the upper, middle, and lower layers of the raw material layer loaded into the tray and weighed, and then the opposing raw materials were separated from the raw materials collected from each region and weighed. In addition, the weight ratio of the measured alternative raw materials was set as the distribution ratio of the alternative raw materials in each area of the raw material layer.

도 13은 본 발명의 실시 예에 따른 원료 장입 장치의 성능을 검증하기 위한 실험 결과를 보여주는 그래프이다. 여기에서 도 13은 실험 예1, 실험 예2 및 실험 예3에 의해 트레이에 장입된 원료층에서 높이 방향으로 대립 원료의 분포 비율을 보여주는 그래프이다. 13 is a graph showing experimental results for verifying the performance of a raw material charging device according to an embodiment of the present invention. Here, FIG. 13 is a graph showing the distribution ratio of opposing raw materials in the height direction in the raw material layer loaded into the tray according to Experimental Example 1, Experimental Example 2, and Experimental Example 3.

도 13을 참조하면, 실험 예1, 실험 예2 및 실험 예3에서 중층부의 대립 원료의 분포 비율은 40 내지 51% 정도의 범위로 비슷하게 나타나는 것을 알 수 있다. 반면, 실험 예1에서 상층부와 하층부의 대립 원료 분포 비율은 실험 예2 및 실험 예3과 상반되는 결과를 보이는 것을 알 수 있다. 즉, 실험 예1에서는 상층부의 대립 원료 분포 비율이 하층부의 대립 원료 분포 비율보다 높게 나타나고 있어, 트레이 내에 역편석이 형성되지 않았다. 반면, 실험 예2 및 3에서는 하층부의 대립 원료 분포 비율이 상층부의 대립 원료 분포 비율보다 높게 나타나고 있어, 대립 원료가 트레이의 하부에 위치하는 역편석이 형성된 것을 확인할 수 있었다. 특히, 실험 예2는 실험 예3에 비해 하층부의 대립 원료 분포 비율이 더 높게 나타나는 것을 확인할 수 있었다. 이는 모형의 배출부가 트레이의 이동 방향에 대해 후방이 개방되는 형태로 형성되어 원료 중 대립 원료가 트레이의 이동 방향에 대해 후방으로 더 멀리 이동하여 트레이에 장입되었기 때문임을 알 수 있다. Referring to FIG. 13, it can be seen that in Experimental Example 1, Experimental Example 2, and Experimental Example 3, the distribution ratio of the opposing raw material in the middle layer appears similar in the range of about 40 to 51%. On the other hand, it can be seen that in Experimental Example 1, the distribution ratio of the opposite raw material in the upper layer and the lower layer shows the opposite result from Experimental Example 2 and Experimental Example 3. That is, in Experimental Example 1, the distribution ratio of the opposing raw materials in the upper layer was higher than the distribution ratio of the opposing raw materials in the lower layer, and reverse segregation was not formed in the tray. On the other hand, in Experimental Examples 2 and 3, the distribution ratio of the opposing raw material in the lower layer was higher than the distribution ratio of the opposing raw material in the upper layer, confirming that reverse segregation was formed in which the opposing raw material was located in the lower part of the tray. In particular, in Experimental Example 2, it was confirmed that the distribution ratio of the opposite raw material in the lower layer was higher than in Experimental Example 3. It can be seen that this is because the discharge part of the model is formed in a shape in which the rear is opened with respect to the moving direction of the tray, so that the opposing raw material among the raw materials moves farther to the rear with respect to the moving direction of the tray and is loaded into the tray.

한편, 제1실시 예의 제1변형 예에 따른 원료 장입 장치의 성능을 검증하기 위한 실험을 수행하였다. 이 실험은 상부광 장입 장치의 모형을 제작하여 실시한 실험예1 내지 3과 달리 상부광의 입자 해석 시뮬레이션으로 수행하였다. 배출부에 조절부재를 설치한 경우, 성능 향상 정도를 검증하기 위해 본 발명의 제1실시 예에 따른 상부광 장입 장치와, 본 발명의 제1실시 예의 제1변형 예에 따른 상부광 장입 장치를 이용하여 소결 대차에 상부광을 장입하는 경우를 시뮬레이션하였다. 실험 방식은 다르지만, 제1실시 예의 상부광 장입 장치를 이용한 경우는 실험 예2라 하고, 본 발명의 제1실시 예의 제1변형 예에 따른 상부광 장입 장치를 이용한 경우는 실험 예4라 한다. Meanwhile, an experiment was performed to verify the performance of the raw material loading device according to the first modified example of the first embodiment. Unlike Experimental Examples 1 to 3 in which a model of the upper light loading device was fabricated and implemented, this experiment was performed by particle analysis simulation of the upper light. When the adjusting member is installed in the discharge part, in order to verify the degree of performance improvement, the upper light loading device according to the first embodiment of the present invention and the upper light loading device according to the first modified example of the first embodiment of the present invention The case of charging the upper light to the sintering cart was simulated using the Although the experimental methods are different, the case of using the upper light loading device of the first embodiment is referred to as Experimental Example 2, and the case of using the upper light loading device according to the first modified example of the first embodiment of the present invention is referred to as Experimental Example 4.

입자 해석 시뮬레이션은 앞서 설명한 방법과 동일한 조건의 상부광을 100초동안 소결 대차에 장입하는 경우, 소결 대차에 장입된 상부광층의 하층부에서 대립 원료(대립 상부광)의 질량 분률(mass fraction)을 산출하는 방식으로 수행되었다. Particle analysis simulation calculates the mass fraction of the opposing raw material (large upper light) in the lower part of the upper light layer loaded into the sintering cart when the upper light under the same conditions as the method described above is charged into the sintering cart for 100 seconds. done in a way that

도 14는 본 발명의 제1실시 예의 제1변형 예에 따른 원료 장입 장치의 성능을 검증하기 위한 입자 해석 시뮬레이션 결과를 보여주는 그래프로서, 실험 예2 및 실험 예4에 의해 트레이에 원료층을 장입할 때 시간에 따른 대립 원료의 분포 비율의 변화를 보여주고 있다. 14 is a graph showing particle analysis simulation results for verifying the performance of a raw material loading device according to a first modified example of the first embodiment of the present invention, in which a raw material layer is loaded into a tray by Experimental Examples 2 and 4 It shows the change in the distribution ratio of alleles over time.

도 14를 참조하면, 실험 예 2의 경우, 상부광층의 하층부에서 대립 원료의 질량 분률은 0.4 초과 0.6 미만으로 산출되었다. 그리고 시뮬레이션 시간동안 산출된 대립 원료의 질량 분률을 평균한 결과, 대립 상부광의 질량 분률은 0.498로 산출되었다. 14, in the case of Experimental Example 2, the mass fraction of the opposing raw material in the lower layer of the upper light layer was calculated to be greater than 0.4 and less than 0.6. And as a result of averaging the mass fractions of the opposing raw materials calculated during the simulation time, the mass fraction of the conflicting upper light was calculated as 0.498.

반면, 실험 예 4의 경우, 상부광층의 하층부에서 대립 원료의 질량 분률은 0.4 초과 0.7 미만으로 산출되었다. 시뮬레이션 시간동안 산출된 대립 원료의 질량 분률을 평균한 결과, 대립 상부광의 질량 분률은 0.536으로 산출되었다. 즉, 배출부의 후방만 개방한 실험 예2에 비해, 배출부의 후방을 개방하고 조절 부재를 이용하여 소결 대차로 장입되는 상부광의 이동 거리 및 이동 속도를 조절하는 실험 예4가 하층부에서 대립 상부광의 질량 분률이 0.038 높게 산출되었다. On the other hand, in the case of Experimental Example 4, the mass fraction of the opposing raw material in the lower layer of the upper light layer was calculated to be greater than 0.4 and less than 0.7. As a result of averaging the mass fractions of the opposing raw materials calculated during the simulation time, the mass fraction of the conflicting upper light was calculated as 0.536. That is, compared to Experimental Example 2 in which only the rear of the discharge part was opened, Experimental Example 4 in which the rear part of the discharge part was opened and the moving distance and the moving speed of the upper light charged into the sintering cart were controlled by using a control member, the mass of the upper light opposed in the lower part. The fraction was calculated as high as 0.038.

이를 통해 배출부의 후방을 개방시키고, 조절 부재를 이용하여 소결 대차로 배출되는 상부광의 이동 거리 및 이동 속도를 제어하면, 상부광층의 하층부에서 대립 상부광의 분포를 더 높일 수 있음을 확인할 수 있었다. 즉, 대립 상부광이 소결 대차의 하부에 배치되고, 미립 상부광이 대립 상부광의 상부에 배치되는 역편석을 더 효과적으로 형성할 수 있다. Through this, it was confirmed that the distribution of the opposing upper light in the lower part of the upper light layer can be further increased by opening the rear of the discharge unit and controlling the moving distance and moving speed of the upper light discharged to the sintering cart using the adjusting member. That is, it is possible to more effectively form a reverse segregation in which the opposing upper beams are disposed below the sintering cart and the fine grain upper beams are disposed above the opposing upper beams.

이상, 본 발명에 대하여 전술한 실시 예들 및 첨부된 도면을 참조하여 설명하였으나, 본 발명은 이에 한정되지 않으며 후술되는 특허청구범위에 의해 한정된다. 따라서 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 후술되는 특허청구범위의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명이 다양하게 변형 및 수정될 수 있음을 알 수 있을 것이다.In the above, the present invention has been described with reference to the above-described embodiments and accompanying drawings, but the present invention is not limited thereto and is limited by the claims described below. Therefore, those skilled in the art will know that the present invention can be variously modified and modified without departing from the technical spirit of the claims to be described later.

100: 원료 장입 장치 110: 배합 원료 장입 장치
120: 상부광 장입 장치 200: 소결 대차
300: 점화로 400: 이송장치100: raw material charging device 110: blended raw material charging device
120: upper light loading device 200: sintering cart
300: ignition furnace 400: transfer device

Claims

A raw material loading device for loading raw materials having different particle sizes into a container,
a storage unit disposed above the container and providing a space for accommodating raw materials therein;
The raw material passes through and the particulate raw material having a small particle size is located at the bottom and the opposing raw material having a large particle size is located at the top of the particulate raw material,
a conveying unit including a passage that slopes downward toward the front or the rear along the moving direction of the container, is formed in a hollow shape with upper and lower ends open, and is connected to the lower end of the storage unit; and
so as to disperse the opposing raw material farther than the particulate raw material in the container while moving the raw material backward with respect to the moving direction of the container;
It extends in the vertical direction and is formed to surround the front and side parts with respect to the moving direction of the container, the top, bottom and rear are open with respect to the moving direction of the container, and the front end and the inside of the container with respect to the moving direction of the container A raw material loading device comprising a; a discharge unit including a plate having an inclined surface and having a second distance from the rear end to the inner bottom of the container longer than the first distance to the bottom, and connected to the lower end of the transfer unit.

The method of claim 1,
At least a portion of the outlet is disposed inside the container,
The second distance is shorter than the height of the container.

delete

The method of claim 1,
the transfer unit
A raw material charging device including a first plate forming a moving path of the raw material, a second plate facing the first plate, and a third plate connecting both the first plate and the second plate, respectively. .

The method of claim 4,
The discharge unit includes a fourth plate disposed to extend vertically in the front with respect to the moving direction of the container, and a fifth plate disposed to extend vertically on both sides of the fourth plate,
The fifth plate is arranged to extend from the third plate.

The method of claim 5,
The outer surface of the first plate is arranged to have an angle of 45 to 60 ° with the horizontal surface or the bottom surface of the container.

The method of claim 5,
The inclined surface is formed on at least a part of the fourth plate, and is formed to be inclined downward toward the rear with respect to the moving direction of the container.

The method of claim 5,
The discharge unit includes a first control plate disposed below the first plate so as to be inclined downward toward the moving direction of the container.

The method of claim 8,
The first control plate is disposed to have the same inclination as the first plate.

The method of claim 8,
The first control plate is movably installed to adjust the distance between the fourth plate and the raw material loading device.

The method of claim 5,
The discharge unit includes a second control plate connected to the lower end of the fourth plate to be disposed behind the fourth plate with respect to the moving direction of the container,
The second control plate is disposed parallel to the inner bottom surface of the container.

A raw material loading device for loading raw materials having different particle sizes into a container,
a storage unit disposed above the container and providing a space for accommodating raw materials therein;
The raw material passes through, the particulate raw material having a small particle size among the raw materials is located at the bottom, and the opposing raw material having a large particle size is located at the top of the particulate raw material,
a transfer unit including a passage inclined downward toward the rear along the moving direction of the container, formed in a hollow shape with open upper and lower ends, and connected to the lower end of the storage unit; and
The particulate material is positioned forward with respect to the moving direction of the container and the opposing raw material is positioned rearward with respect to the moving direction of the container so that the opposing raw material can be charged into the container before the particulate raw material,
It extends in the vertical direction, the upper and lower portions are open, and the front, rear, and side portions are surrounded with respect to the moving direction of the container, forming a space in which the raw material can be filled, and shearing with respect to the moving direction of the container A raw material loading device comprising a; discharge part having a second distance from the rear end to the inner bottom of the container formed shorter than the first distance from the inner bottom of the container, and connected to the lower end of the transfer part.

The method of claim 12,
The first distance has a length corresponding to the height of the raw material layer to be formed in the container, and the second distance has a length lower than the height of the raw material layer to be formed in the container.

According to claim 1 or 12,
The raw material loading device disposed so that the discharge unit moves and charges the raw material in the moving direction of the container.

According to claim 1 or 12,
The container includes a sintering cart,
The storage unit provides a space for receiving the upper light for loading into the sintering cart.

A method of charging raw materials having different particle sizes into a container,
moving the vessel;
randomly supplying the raw material to the reservoir;
shifting the moving direction of the raw materials so that the particulate raw material having a small particle size among the raw materials is positioned at the bottom and the opposing raw material having a large particle size is positioned at the upper part and moving the raw materials; and
Including; discharging the raw material into the container;
The process of discharging the raw material,
Using the raw material charging device according to any one of claims 1, 2, 4 to 11, the opposite raw material is moved to the rear of the discharge section opened with respect to the moving direction of the container and charged into the container, A raw material charging method in which the particulate raw material is dropped and charged to the upper part.

delete

The method of claim 16
The process of discharging the raw material,
A raw material charging method comprising the step of adjusting the dispersion range of the raw material in the moving direction of the container inside the container by adjusting the inclination of the inclined surface of the plate.

The method of claim 19
The process of adjusting the dispersion range of the raw material,
During the process of adjusting the drop point of the raw material discharged into the container and the process of adjusting the height of the raw material layer formed in the container by moving the first control plate installed at the rear end of the discharge part in the direction in which the conveying part extends Raw material charging method comprising at least one.

The method of claim 16
The process of discharging the raw material includes a process of adjusting a moving speed of the raw material discharged into the container.

The method of claim 21,
The process of adjusting the moving speed of the raw material,
A process of controlling the discharge amount of the particulate raw material discharged into the container using a second control plate installed at the front end of the discharge unit so as to be parallel to the inner bottom surface of the container and the surface of the raw material layer formed in the container Raw material charging method including at least one of the process of adjusting the gradient.

A method of charging raw materials having different particle sizes into a container,
moving the container;
randomly supplying the raw material to the reservoir;
shifting the moving direction of the raw materials so that the particulate raw material having a small particle size among the raw materials is positioned at the bottom and the opposing raw material having a large particle size is positioned at the top, and moving the raw materials; and
Including; discharging the raw material into the container;
The process of discharging the raw material,
Using the raw material charging device according to claim 12 or 13, filling the large raw material and the fine raw material inside the discharge unit, charging the large raw material into the container,
A raw material charging method in which the particulate raw material is charged on top of the large raw material.