KR102448021B1 - 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템 - Google Patents

아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템 Download PDF

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Abstract

본 발명은 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 상부면에 검사대상 아웃사이드 미러의 미러글래스면이 밀착되어 상기 미러글래스면이 내부로 보여지도록 검사공이 형성되는 제1 암실과, 상기 제1 암실의 내부 일측에 일정 각도로 설치되어 상기 검사공 방향으로 빛을 입사시키도록 하며, 화면상에 특정 검사영상정보가 출력되는 검사용모니터와, 상기 제1 암실의 내부 다른 일측에 일정 각도로 설치되어, 상기 미러글래스면으로 비쳐지는 검사영상정보를 촬영하는 비전검사카메라와, 상기 검사대상 아웃사이드 미러의 각도조절 액추에이터에 전기적으로 연결되어 상기 각도조절 액추에이터의 동작을 제어하는 액추에이터 동작제어모듈과, 상기 검사대상 아웃사이드 미러에 대응되는 검사영상정보를 상기 검사용모니터로 전송하고, 상기 액추에이터 동작제어모듈을 통해 미러글래스면이 회동되면서 상기 비전검사카메라에서 촬영되는 화면영상을 분석하여 상기 각도조절 액추에이터의 작동불량 여부를 판단하는 검사제어모듈을 포함하여 제공된다.
상기와 같은 본 발명에 따르면, 아웃사이드 미러 각도조절 액추에이터의 품질검사를 위해 검사용모니터에 출력되는 검사영상정보가 미러글래스로 반사되도록 하여, 다른 차종 사양의 아웃사이드 미러를 검사하더라도 다른 규격의 검사장비의 별도 세팅작업 없이 검사용모니터로 출력되는 검사영상정보만 달리하여 신속하게 연속적인 검사가 가능하도록 하며, 검사영상정보의 배경색상 정보의 밝기값을 선택적으로 변경시킬 수 있어, 미러글래스에 표시되는 후측방 접근 경고등과 원근감 경고문구의 형상을 보다 정확하게 촬영하여 인식될 수 있도록 하여 품질검사 신뢰도를 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 아웃사이드 미러의 품질상태를 비전검사하기 위한 제1, 제2 암실을 상하로 2층으로 구성하고, 아웃사이드 미러의 미러글래스면이 하방을 향하도록 안착지그에 안착시킨 상태로 제1, 제2 암실 사이로 이동시켜 상하부에서 품질검사가 동시에 이루어지도록 하여, 전수검사 시간을 대폭적으로 단축시킬 수 있으며, 이러한 품질검사를 위한 별도의 인력이 투입되지 않아 제품생산원가를 낮출 수 있는 효과가 있다.

Description

아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템{Vision inspection system of outside mirror}
본 발명은 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 자동차 아웃사이드 미러 생산라인 종단에 설치되어 아웃사이드 미러 제품의 외관, 로고램프 점등, 카메라 동작과 함께 미러의 상태 및 미러동작 액추에이터 작동 상태에 대한 품질검사를 한 번에 수행할 수 있도록 하는 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템에 관한 것이다.
일반적으로 아웃사이드 미러 제품의 외관 상태, 미러의 상하좌우 액추에이터의 동작 상태, 로고램프의 점등 상태, 카메라 작동 등의 전반적인 검사가 아웃사이드 미러의 생산 라인 종단에 설치되어 수행하게 된다.
이 중, 아웃사이드 미러의 액추에이터 작동각도 측정 검사를 위해서는 물리접촉 측정 방식을 주로 이용하게 된다.
이러한 물리접촉 측정 방식은 엔코더 측정 방식과 자이로센서 측정 방식으로 분류되는데, 엔코더 측정 방식은 도 1에 도시된 바와 같이 각도검사 기구물의 프로브(10)가 미러글래스(a)의 표면에 직접 접촉하여 미러 글래스(a)의 상하, 좌우의 움직임을 좌우감지 엔코더(11)와 상하감지 엔코더(12)를 통해 측정하는 방식이다. 여기서 자동차의 아웃사이드 미러(A)는 좌측 사양(LH)과 우측 사양(RH)으로 나뉘어지며, 이러한 물리 접촉 측정 방식은 제품을 강하게 고정하고 측정 기구로 접촉하며 측정함에 따라 LH, RH의 기구 구조물을 달리해야 하여 장비가 나뉘어지며, 다른 차종의 제품에는 대응하기 위해서는 측정시스템 전체를 재구성해야 하여 전 차종, 전 사양에 대응함에 있어 어려움이 많다.
아울러, 자이로센서 측정 방식은 도 2에서와 같이 자이로센서(21)가 미러 글래스면에 직접 접촉하여 상하좌우의 움직임을 측정하는 방식으로, 제품 안착 지그(22)와 제품 고정 실린더(23), 자이로센서(21)로 구성되어, 미러가 상하좌우로 움직임과 동시에 표면에 접촉 되어있는 자이로센서(21)의 변화값을 측정하도록 한다. 이러한 자이로센서 측정 방식도 상기의 엔코더 측정 방식과 같이 아웃사이드 미러의 좌우 사양이 상이하며, 차종별로 형태도 상이하여 결국, 이러한 물리접촉 측정 방식은 차종, 사양별로 장비를 달리 제작해야 하며, 기계식 검사시스템임에 따라 공압시스템의 구성이 많아 장비의 크기가 매우 커져, 작업공간을 많이 차지하게 되며, 더욱이 좌, 우측 2개의 검사장비가 별도로 마련되어야 해서 비용부담이 크며, 특히, 다른 차종의 제품을 검사해야 할 경우에는 기존 장비를 신규장비로 교체하여야 하는 심각한 문제점이 발생된다.
아울러, 이러한 물리적 접촉 방식에 대한 한계를 극복하고자 비전검사 방식으로 도광판을 활용하여 미러글래스에 비춰지는 검사기준점의 움직임을 비전검사를 통해 각도조절 액추에이터의 불량을 판단하도록 하나, 이 또한 차종 변경시마다 기준점 세팅을 위한 기구물 이동작업이 별도로 수행하여야 하는 번거로움이 동일하게 발생된다.
따라서, 이러한 종래 다양한 차종의 아웃사이드 미러의 액추에이터 작동각도 측정 방식의 불합리한 점을 극복하고, 전 차종의 사양에 대한 별도의 검사장비 세팅이 필요치 않고, 단일 장비에서 전 차종의 제품의 검사가 가능하도록 함과 함께, 액추에이터 작동 검사 이외 외관 검사 등 아웃사이드 미러의 전체 품질검사가 한번에 이루어질 수 있도록 하는 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템에 대한 요구가 높아지고 있는 실정이다.
한국등록특허 제 1575309호
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 다른 사양의 아웃사이드 미러 각도조절 액추에이터의 동작검사를 위해 별도의 검사장비 세팅이 필요치 않고, 단일의 장비에서 전 차종의 제품이 검사가능하도록 하는데 있다.
본 발명의 다른 목적은 각도조절 액추에이터 작동 검사 이외 미러의 외관 검사 등 아웃사이드 미러의 전수 품질검사가 단일의 장비에서 한 번에 이루어질 수 있도록 하는데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일측면에 따르면, 상부면에 검사대상 아웃사이드 미러의 미러글래스면이 밀착되어 상기 미러글래스면이 내부로 보여지도록 검사공이 형성되는 제1 암실과, 상기 제1 암실의 내부 일측에 일정 각도로 설치되어 상기 검사공 방향으로 빛을 입사시키도록 하며, 화면상에 특정 검사영상정보가 출력되는 검사용모니터와, 상기 제1 암실의 내부 다른 일측에 일정 각도로 설치되어, 상기 미러글래스면으로 비쳐지는 검사영상정보를 촬영하는 비전검사카메라와, 상기 검사대상 아웃사이드 미러의 각도조절 액추에이터에 전기적으로 연결되어 상기 각도조절 액추에이터의 동작을 제어하는 액추에이터 동작제어모듈과, 상기 검사대상 아웃사이드 미러에 대응되는 검사영상정보를 상기 검사용모니터로 전송하고, 상기 액추에이터 동작제어모듈을 통해 미러글래스면이 회동되면서 상기 비전검사카메라에서 촬영되는 화면영상을 분석하여 상기 각도조절 액추에이터의 작동불량 여부를 판단하는 검사제어모듈을 포함하여 제공된다.
여기서, 상기 검사영상정보는 상기 검사용모니터에 배경 전체면으로 출력되는 배경색상 정보와, 검사대상 특정 아웃사이드 미러의 센터포지션에 대응되도록 상기 검사용모니터의 특정 위치에 생성되는 검사기준점 정보를 포함하여 제공된다.
아울러, 상기 배경색상 정보는 검사대상 특정 아웃사이드 미러의 미러글래스면으로 출력되는 경고정보의 밝기에 기초하여 상기 배경색상 정보의 밝기값이 설정된다.
더욱이, 제1 암실의 상부 일측에는 외측에서 상기 검사공으로 검사대상 아웃사이드 미러를 이송시키는 이송부가 더 포함되되, 상기 이송부는 상기 검사대상 아웃사이드 미러의 미러글래스면이 하방을 향하도록 상기 검사대상 아웃사이드 미러의 일면과 대응되는 형상의 안착공이 형성되는 안착지그와, 상기 검사공으로 연장되는 이송레일 상에 상기 안착지그가 설치되어, 상기 안착지그를 상기 검사공으로 이송시키는 이송모듈을 포함하며, 상기 안착지그는 탈부착 가능하게 설치되어, 아웃사이드 미러의 사양에 따라 다른 형상의 안착공이 형성된 안착지그를 교체하여 사용하도록 한다.
아울러, 상기 안착공은 아웃사이드 미러의 좌, 우측 제품에 각각 대응되도록, 일측과 타측이 상기 좌, 우측 제품의 일단부 형상과 대응되는 형상으로 각각 형성된다.
더욱이, 상기 제1 암실의 상단에 2층 구조로 설치되되, 일측에는 상기 안착지그가 내측으로 이동될 수 있도록 통과공이 형성되고, 내부에는 상기 안착지그의 상부에 안착된 검사대상 아웃사이드 미러를 검사하기 위한 비전검사카메라가 설치되는 제2 암실을 더 포함하여, 상기 안착지그 상에 안착되어, 상기 검사공으로 이동된 아웃사이드 미러가 상기 제1, 제2 암실을 통해 상하부에서 품질검사가 동시에 이루어진다.
아울러, 상기 제2 암실 내측에 설치되되, 상기 안착지그 상에 안착된 아웃사이드 미러가 정위치에 정렬되도록 정렬피스톤이 상기 아웃사이드 미러의 표면으로 접촉되면서 상기 아웃사이드 미러가 검사공 내측 정위치에 정렬되도록 한다.
또한, 상기 제2 암실의 내측 상부에 설치되어, 상기 검사대상 아웃사이드 미러의 로그램프에서 발광되는 빛이 조사되는 스크린이 하방으로 펼쳐지며, 상기 제2 암실 내측 상부에는 상기 스크린을 하방으로 펼치기 위한 실린더가 설치되어, 하방으로 펼쳐진 스크린으로 출력되는 로고램프를 상기 비전검사카메라를 통해 품질검사가 이루어진다.
더욱이, 상기 제2 암실의 일측면에는 상기 검사대상 아웃사이드 미러에 설치되는 카메라의 성능을 검사하기 위한 검사용 표적이 아웃사이드 미러의 좌, 우측 제품에 대응되도록 좌우 양측에 각각 설치되며, 상기 검사용 표적에는 특정 색상의 마킹이 복수개 표시된다.
상기와 같은 본 발명에 따르면, 아웃사이드 미러 각도조절 액추에이터의 품질검사를 위해 검사용모니터에 출력되는 검사영상정보가 미러글래스로 반사되도록 하여, 다른 차종 사양의 아웃사이드 미러를 검사하더라도 다른 규격의 검사장비의 별도 세팅작업 없이 검사용모니터로 출력되는 검사영상정보만 달리하여 신속하게 연속적인 검사가 가능하도록 하며, 검사영상정보의 배경색상 정보의 밝기값을 선택적으로 변경시킬 수 있어, 미러글래스에 표시되는 후측방 접근 경고등과 원근감 경고문구의 형상을 보다 정확하게 촬영하여 인식될 수 있도록 하여 품질검사 신뢰도를 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 아웃사이드 미러의 품질상태를 비전검사하기 위한 제1, 제2 암실을 상하로 2층으로 구성하고, 아웃사이드 미러의 미러글래스면이 하방을 향하도록 안착지그에 안착시킨 상태로 제1, 제2 암실 사이로 이동시켜 상하부에서 품질검사가 동시에 이루어지도록 하여, 전수검사 시간을 대폭적으로 단축시킬 수 있으며, 이러한 품질검사를 위한 별도의 인력이 투입되지 않아 제품생산원가를 낮출 수 있는 효과가 있다.
도 1은 종래 아웃사이드 미러의 액추에이터 작동각도 검사를 위한 엔코더 측정 방식을 나타낸 도면이다.
도 2는 종래 아웃사이드 미러의 액추에이터 작동각도 검사를 위한 자이로센서 측정 방식을 나타낸 도면이다.
도 3 및 도 4는 본 발명에 따른 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템의 구조를 나타낸 도면이다.
도 5는 본 발명에 따른 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템의 정면구조를 나타낸 도면이다.
도 6은 본 발명에 따른 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템의 평면구조를 나타낸 도면이다.
도 7은 본 발명에 따른 검사영상정보의 일례를 나타낸 도면이다.
도 8은 검사대상 아웃사이드 미러의 미러글래스면에 표시되는 후측방 접근 경고등(BSD)과 경고문구를 나타낸 도면이다.
도 9는 본 발명에 따른 검사용모니터에 출력되는 배경색상 정보를 달리하여 경고등의 상태를 검사하는 방법을 일례로 나타낸 도면이다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일 실시예를 상세하게 설명하기로 한다.
도 3 및 도 4는 본 발명에 따른 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템의 구조를 나타낸 도면이고, 도 5는 본 발명에 따른 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템의 정면구조를 나타낸 도면이고, 도 6은 본 발명에 따른 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템의 평면구조를 나타낸 도면이다.
도면을 참조하면, 본 발명에 따른 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템은 상하부로 구성되어 아웃사이드 미러(A)의 상하부를 동시에 비전을 통해 품질을 검사할 수 있는 제1, 제2 암실(100, 200)과, 제1, 제2 암실(100, 200) 내측으로 검사대상 아웃사이드 미러(A)를 자동공급시키는 이송부(300)를 포함하여 구성된다.
제1 암실(100)은 상부면에 검사공(101)이 형성되어, 검사대상 아웃사이드 미러(A)의 미러글래스면(a)이 검사공(101)에 밀착되어 미러글래스면(a)이 제1 암실(100) 내부로 보여지도록 한다. 이러한 제1 암실(100)은 아웃사이드 미러(A)의 미러글래스(a)를 조작하기 위한 각도조절 액추에이터의 동작 불량상태를 검사하기 위한 것으로, 일측과 타측에 검사용모니터(110)와 비전검사카메라(120)가 설치된다.
검사용모니터(110)는 미러글래스면(a)의 곡률 및 작동반경 등의 정보를 검사할 수 있도록 구성된 검사영상정보(111)가 출력되는 것으로서, 각 차종 사양에 따라 각도조절을 위한 센터포지션 등의 규격이 상이하여, 이에 각 차종 사양마다 별도의 검사영상정보(111)가 데이터베이스에 저장되며, 검사에 필요한 사양의 검사영상정보(111)가 검사용모니터(110)상에 출력되도록 한다. 이러한 검사용모니터(110)는 제1 암실(100)의 내부 일측벽면에 일정각도로 경사지도록 설치되어, 검사공(101) 내측으로 향하는 미러글래스면(a)으로 빛을 입사시키도록 한다.
비전검사카메라(120)는 검사용모니터(110)와 대향되는 제1 암실(100) 내부 다른 일측면에 설치되되, 검사용모니터(110)에서 검사대상 아웃사이드 미러(A)의 미러글래스면(a)으로 반사되는 빛을 수광시킬 수 있도록 일정 각도로 경사지게 설치되며, 이와 같이 미러글래스면(a)으로 비쳐지는 검사영상정보(111)를 촬영하여 촬영된 영상정보를 분석하여 불량을 검사하도록 한다.
더욱이, 이러한 각도조절 액추에이터의 품질을 검사하기 위해, 검사대상 아웃사이드 미러(A)의 각도조절 액추에이터에 전기적으로 연결되어 각도조절 액추에이터의 동작을 제어하는 액추에이터 동작제어모듈(130)이 제1 암실(100)의 내부 또는 외부 일측에 설치될 수 있다. 이러한 액추에이터 동작제어모듈(130)은 커넥터를 통해 검사대상 아웃사이드 미러(A)의 각도조절 액추에이터에 전기적으로 연결되도록 하여, 검사에 필요한 각도만큼 각도조절 액추에이터를 이동시키도록 한다.
그리고 이러한 비전검사카메라(120)에 촬영되는 영상을 분석하여 각도조절 액추에이터의 동작불량을 판단하도록 하는 검사제어모듈(140)을 더 포함하여 구성된다. 이러한 검사제어모듈(140)은 검사대상 아웃사이드 미러(A)의 규격에 대응되는 검사영상정보(111)를 검사용모니터(110)로 전송하여, 검사용모니터(110)에 검사영상정보(111)가 출력되도록 한다. 그리고 액추에이터 동작제어모듈(130)을 통해 미러글래스면(a)이 회동되면서, 비전검사카메라(120)에서 촬영되는 화면영상을 분석하고 각도조절 액추에이터의 작동불량 여부를 판단하도록 한다.
이송부(300)는 제1 암실(100)의 상부 일측에 연결되되, 외부에서 작업자가 검사대상 아웃사이드 미러(A)를 안착시켜, 제1 암실(100) 내부 검사공(101) 측으로 이송되도록 한다. 이러한 이송부(300)는 안착지그(310)와 이송모듈(320)을 포함하여 구성된다.
안착지그(310)는 검사대상 아웃사이드 미러(A)의 미러글래스면(a)이 하방을 향하도록 미러글래스면(a)이 형성된 아웃사이드 미러(A)의 일면과 대응되는 형상의 안착공(311)이 형성되며, 이러한 안착공(311) 내측으로 작업자가 아웃사이드 미러(A)를 안착시키도록 한다. 그리고 안착지그(310)는 탈부착 가능하게 설치되어, 아웃사이드 미러(A)의 사양에 따라 형상이 상이한 안착공(311)이 형성된 안착지그(310)를 교체하여 사용할 수 있도록 한다. 더욱이 안착지그(310)는 단일의 안착지그(310)로 동일 사양의 아웃사이드 미러(A)의 좌, 우측 제품에 각각 대응되도록, 안착지그(310)의 안착공(311)이 일측과 타측으로 좌, 우측 제품의 일단부 형상과 대응되는 형상으로 각각 형성되어, 안착지그(310) 교환없이 단일의 안착지그(310)에 좌, 우측 제품을 각각 안착시킬 수도 있다.
이송모듈(320)은 검사공(101) 측으로 연장되는 이송레일(321)과, 안착지그(310)의 일측 하단에 연결되어 안착지그(310)를 길이방향으로 자동이송시키는 에어실린더(322)를 포함하여, 이송레일(321) 상부에 결합된 안착지그(310)가 에어실린더(322)의 동작에 의해 검사공(101)으로 자동이송되도록 한다.
제2 암실(200)은 제1 암실(100)의 상단에 2층 구조로 설치되며, 일측에서 안착지그(310)가 제2 암실(200) 내측으로 이동될 수 있도록 벽면에 통과공(201)이 형성되고, 내부에는 안착지그(310)의 상부에 안착된 검사대상 아웃사이드 미러(A)의 외관과, 아웃사이드 미러(A)에 설치된 카메라 상태와 도어램프의 발광 정도를 검사할 수 있도록 비전검사카메라(210)가 설치된다.
이와 같이 안착지그(310) 상에 안착된 아웃사이드 미러(A)는 이송레일(321)을 따라 제1, 제2 암실(100, 200) 내측으로 이송되어, 제1, 제2 암실(100, 200) 내측에서 상하부에서 품질검사가 동시에 이루어지도록 하여, 검사소요 시간을 대폭적으로 단축시킬 수 있으며, 모든 검사가 자동으로 이루어지도록 하여 검사신뢰도를 높힐 수 있게 된다.
아울러, 작업자가 아웃사이드 미러(A)를 안착지그(310)에 안착시킬 때, 부주의로 인해 아웃사이드 미러(A)가 정위치에 안착되지 않더라도, 제2 암실(200) 내측 상부면에 설치된 정렬피스톤(220)에 의해 위치정렬이 자동적으로 이루어지도록 한다. 즉, 검사공(101) 상부측으로 안착지그(310)가 이동되면, 상부에서 정렬피스톤(220)이 정해진 길이로 왕복구동되면서 아웃사이드 미러(A)의 외면에 정렬피스톤(220)의 말단이 접촉되어 아웃사이드 미러(A)가 정위치에 위치정렬되도록 한다.
또한, 제2 암실(200)의 내측 상부에는 검사대상 아웃사이드 미러(A)의 로고램프에서 발광되는 빛이 조사되도록 하는 스크린(230)이 설치되되, 이러한 스크린(230)을 하방으로 펼치기 위한 실린더(240)가 제2 암실(200) 내측 상부에 설치되어, 스크린(230)을 하방으로 펼친 다음 로고램프를 점등시켜, 스크린(230)에 비쳐지는 상을 비전검사카메라(210)로 촬영하여 로고램프의 품질검사가 이루어지도록 한다. 그런 다음 다시 실린더(240)를 동작시켜 스크린(230)을 접어올려 간섭이 없도록 한다.
아울러, 제2 암실(200)의 일측면에는 검사대상 아웃사이드 미러(A)에 설치되는 카메라의 성능을 검사하기 위한 검사용 표적(250)이 좌, 우측 아웃사이드 미러 제품에 대응되도록 좌우 양측으로 각각 설치되며, 이러한 검사용 표적(250)에는 빨강, 파랑, 노랑, 초록색으로 이루어진 +형상의 마킹이 표시되어, 아웃사이드 미러(A)에 설치되는 카메라로 촬영되는 영상이 검사제어모듈(140)으로 전송되어, 카메라의 불량을 판단하도록 한다.
도 7은 본 발명에 따른 검사영상정보의 일례를 나타낸 도면이고, 도 8은 검사대상 아웃사이드 미러의 미러글래스면에 표시되는 후측방 접근 경고등(BSD)과 경고문구를 나타낸 도면이고, 도 9는 본 발명에 따른 검사용모니터에 출력되는 배경색상 정보를 달리하여 경고등의 상태를 검사하는 방법을 일례로 나타낸 도면이다.
도면을 참조하면, 검사영상정보(111)는 검사용모니터(110)에 배경 전체면으로 출력되는 배경색상 정보(111a)와, 검사대상 특정 아웃사이드 미러(A)의 센터포지션에 대응되도록 검사용모니터(110)의 특정 위치에 생성되는 검사기준점 정보(111b)를 포함하여 구성된다. 도 7에서는 다양한 차종의 아웃사이드 미러(A)의 센터포지션 위치에 빨간색 점으로 검사기준점을 생성시키고, 그 외곽으로는 검은색의 배경색상정보가 포함된다.
아울러, 이러한 배경색상정보는 검사용모니터(110) 화면상에 다양한 색상과 밝기로 표현될 수 있다.
도 8에서와 같이 미러글래스면(a)에 표시되는 후측방 접근 경고등(BSD)과 원근감 경고문구 불량 검사시, 검출력을 높히기 위해 배경색상정보를 조절하도록 한다. 즉, 후측방 접근 경고등의 밝기가 너무 밝을 경우에는 배경색상정보를 검은색으로 하지 않고 보다 밝은색으로 지정하여, 후측방 접근 경고등(BSD)에서 발생되는 빛에 의한 빛번짐이 최소화되도록 하여 후측방 접근 경고등의 형상을 정확하게 인식할 수 있도록 한다.
도 9에서 비전검사카메라(210)(120)로 출력되는 화면에서는 배경색상정보가 더 밝은 색을 선택할 경우 일치율이 떨어지게 되므로, 이러한 경우에는 배경색상정보를 검은색으로 선택하여 정확한 형상의 이미지를 획득하도록 하며, 전술한 바와 같이 밝기가 높을 경우에는 배경색상정보를 조금 더 밝은 값으로 선택되도록 하여 빛번짐이 발생되지 않도록 한다.
상기와 같이 본 발명은 제1, 제2 암실(100, 200)이 상하로 구성되고, 제1, 제2 암실(100, 200) 사이로 아웃사이드 미러(A)를 인입시키고, 상하부에서 품질검사가 동시에 이루어지도록 하여, 검사시간을 단축시키도록 함과 함께, 아웃사이드 미러(A)의 사양이 변경되더라도 검사용모니터(110)에 출력되는 검사영상정보(111)만 교체하여 별도의 검사장비 세팅이 필요치 않아 생산라인 중단없이 연속적으로 생산성을 향상시키도록 할 수 있다.
비록 본 발명이 상기 언급된 바람직한 실시예와 관련하여 설명되어졌지만, 발명의 요지와 범위로부터 벗어남이 없이 다양한 수정이나 변형을 하는 것이 가능하다. 따라서 첨부된 특허등록청구의 범위는 본 발명의 요지에서 속하는 이러한 수정이나 변형을 포함할 것이다.
100 : 제1 암실 101 : 검사공
110 : 검사용모니터 111 : 검사영상정보
111a : 배경색상 정보 111b : 검사기준점 정보
120 : 비전검사카메라 130 : 동작제어모듈
140 : 검사제어모듈
200 : 제2 암실 201 : 통과공
210 : 비전검사카메라 220 : 정렬피스톤
230 : 스크린 240 : 실린더
250 : 검사용 표적
300 : 이송부 310 : 안착지그
311 : 안착공 320 : 이송모듈
321 : 이송레일 322 : 에어실린더

Claims (9)

  1. 상부면에 검사대상 아웃사이드 미러의 미러글래스면이 밀착되어 상기 미러글래스면이 내부로 보여지도록 검사공이 형성되는 제1 암실과;
    상기 제1 암실의 내부 일측에 일정 각도로 설치되어 상기 검사공 방향으로 빛을 입사시키도록 하며, 화면상에 특정 검사영상정보가 출력되는 검사용모니터와;
    상기 제1 암실의 내부 다른 일측에 일정 각도로 설치되어, 상기 미러글래스면으로 비쳐지는 검사영상정보를 촬영하는 비전검사카메라와;
    상기 검사대상 아웃사이드 미러의 각도조절 액추에이터에 전기적으로 연결되어 상기 각도조절 액추에이터의 동작을 제어하는 액추에이터 동작제어모듈과;
    상기 검사대상 아웃사이드 미러에 대응되는 검사영상정보를 상기 검사용모니터로 전송하고, 상기 액추에이터 동작제어모듈을 통해 미러글래스면이 회동되면서 상기 비전검사카메라에서 촬영되는 화면영상을 분석하여 상기 각도조절 액추에이터의 작동불량 여부를 판단하는 검사제어모듈을 포함하는 것을 특징으로 하는 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 검사영상정보는 상기 검사용모니터에 배경 전체면으로 출력되는 배경색상 정보와, 검사대상 특정 아웃사이드 미러의 센터포지션에 대응되도록 상기 검사용모니터의 특정 위치에 생성되는 검사기준점 정보를 포함하는 것을 특징으로 하는 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 배경색상 정보는 검사대상 특정 아웃사이드 미러의 미러글래스면으로 출력되는 경고정보의 밝기에 기초하여 상기 배경색상 정보의 밝기값이 설정되는 것을 특징으로 하는 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템.
  4. 제 1항에 있어서,
    제1 암실의 상부 일측에는 외측에서 상기 검사공으로 검사대상 아웃사이드 미러를 이송시키는 이송부가 더 포함되되,
    상기 이송부는
    상기 검사대상 아웃사이드 미러의 미러글래스면이 하방을 향하도록 상기 검사대상 아웃사이드 미러의 일면과 대응되는 형상의 안착공이 형성되는 안착지그와,
    상기 검사공으로 연장되는 이송레일을 포함하여 상기 안착지그가 상기 이송레일을 따라 상기 검사공으로 이송되는 이송모듈을 포함하며,
    이송레일 상에 상기 안착지그가 설치되어, 상기 안착지그를 상기 검사공으로 이송시키는 이송모듈을 포함하며,
    상기 안착지그는 탈부착 가능하게 설치되어, 아웃사이드 미러의 사양에 따라 다른 형상의 안착공이 형성된 안착지그를 교체하여 사용하도록 하는 것을 특징으로 하는 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 안착공은 아웃사이드 미러의 좌, 우측 제품에 각각 대응되도록, 일측과 타측이 상기 좌, 우측 제품의 일단부 형상과 대응되는 형상으로 각각 형성되는 것을 특징으로 하는 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템.
  6. 제 4항에 있어서,
    상기 제1 암실의 상단에 2층 구조로 설치되되, 일측에는 상기 안착지그가 내측으로 이동될 수 있도록 통과공이 형성되고, 내부에는 상기 안착지그의 상부에 안착된 검사대상 아웃사이드 미러를 검사하기 위한 비전검사카메라가 설치되는 제2 암실을 더 포함하여,
    상기 안착지그 상에 안착되어, 상기 검사공으로 이동된 아웃사이드 미러가 상기 제1, 제2 암실을 통해 상하부에서 품질검사가 동시에 이루어지는 것을 특징으로 하는 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 제2 암실 내측에 설치되되, 상기 안착지그 상에 안착된 아웃사이드 미러가 정위치에 정렬되도록 정렬피스톤이 상기 아웃사이드 미러의 표면으로 접촉되면서 상기 아웃사이드 미러가 검사공 내측 정위치에 정렬되도록 하는 것을 특징으로 하는 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템.
  8. 제 6항에 있어서,
    상기 제2 암실의 내측 상부에 설치되어, 상기 검사대상 아웃사이드 미러의 로그램프에서 발광되는 빛이 조사되는 스크린이 하방으로 펼쳐지며,
    상기 제2 암실 내측 상부에는 상기 스크린을 하방으로 펼치기 위한 실린더가 설치되어,
    하방으로 펼쳐진 스크린으로 출력되는 로고램프를 상기 비전검사카메라를 통해 품질검사가 이루어지는 것을 특징으로 하는 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템.
  9. 제 6항에 있어서,
    상기 제2 암실의 일측면에는 상기 검사대상 아웃사이드 미러에 설치되는 카메라의 성능을 검사하기 위한 검사용 표적이 아웃사이드 미러의 좌, 우측 제품에 대응되도록 좌우 양측에 각각 설치되며,
    상기 검사용 표적에는 특정 색상의 마킹이 복수개 표시되는 것을 특징으로 하는 아웃사이드 미러 품질 비전검사 시스템.
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