KR102424570B1 - 수계 sbr-cmc를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 활물질 지지체인 파이버 대신 수계SBR(Styrene-Butadiene Rubber)-CMC(Carboxy Methyl Cellulose)를 첨가함으로써, 파이버 첨가에 따라 증가한 저항을 감소시키고 수계SBR-CMC를 사용하기에 전기화학적 셀의 양호한 수명 특성을 제공하고, 극판 두께 방향으로 바인더를 더 넓고 균일하게 분포 가능하도록 하여 이에 따른 접착강도 증가로 배터리 기대 수명을 향상시키는 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법에 관한 것이다.
본 발명을 통해, 극판 두께 방향으로 바인더를 더 넓고 균일하게 분포 가능하도록 하여 이에 따른 접착강도 증가로 배터리 기대 수명을 향상시키는 효과를 제공하게 된다.

Description

수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법{Method for manufacturing electrode plate of lead acid battery with improved adhesion between active materials by adding aqueous SBR-CMC}
본 발명은 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 활물질 지지체인 파이버 대신 수계SBR(Styrene-Butadiene Rubber)-CMC(Carboxy Methyl Cellulose)를 첨가함으로써, 파이버 첨가에 따라 증가한 저항을 감소시키고 수계SBR-CMC를 사용하기에 전기화학적 셀의 양호한 수명 특성을 제공하고, 극판 두께 방향으로 바인더를 더 넓고 균일하게 분포 가능하도록 하여 이에 따른 접착강도 증가로 배터리 기대 수명을 향상시키는 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법에 관한 것이다.
현재 납축전지 활물질 메커니즘은 활물질에 물리적 강도 및 황산과의 반응 표면적 확보를 위하여 폴리에스터 계열 화이버를 첨가하고 있다.
통상적으로 납축전지 활물질에 0.8 ~ 5 데니어의 섬도를 갖고, 1 ~ 10 mm 길이의 폴리에스터 계열의 화이버를 첨가하는데 이러한 섬유(화이버)는 내산성과 내산화성이 우수한 특징이 있다.
이때, 첨가되는 유기합성 단섬유는 통상적으로 원형 단면 형태를 가지며, 길이는 2 ~ 10mm 정도이다.
유기합성 단섬유의 성분은 내산성 및 내산화성이 우수한 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 모드아크릴 계열이 주종을 이루고 있다.
종래 기술인 대한민국특허등록번호 제10-0603908호인 "축전지용 극판 및 그 제조 방법"은 활물질 표면에 섬유 필라멘트가 박히도록 섬유강화 종이를 압력을 가해 부착하고 표면의 요철부에 활물질을 충전하여서 되는 극판 제조 방법을 개시한다.
상기한 종래 대한민국등록특허는 "축전지용 극판 및 그 제조 방법"에 관한 것으로서 축전지의 극판은 전기가 흐르는 통로 역할을 하는 기판에 전기 화학적 활성을 갖는 활물질이 도포되고, 그 활물질 표면에 섬유강화 종이를 부착 또는 압착하는 단계에서 섬유강화종이의 섬유 필라멘트가 일정 깊이로 박히도록 압력을 가해 부착하고, 섬유강화종이의 표면 요철부에 활물질이 충전되어 그 결착표면적을 증대시킴으로서, 기판으로부터 활물질이 탈리되는 것을 방지하고, 나아가, 섬유강화종이의 다공성으로 인한 극판의 초기고율방전 특성을 향상시키고 또한 섬유강화종이의 섬유필라멘트 조직의 안정된 지지력과 내산성으로 인한 활물질을 잘 보유하고 지지함으로서 축전지의 수명을 연장시키는 기술에 관한 것이다.
지금까지 납축전지용 그리드 합금으로 납(Pb)-칼슘(Ca)-주석(Sn)계 합금을 사용해 왔으나 이러한 합금구성만으로는 가혹한 사용환경(고온 및 과충전 현상)에 충분히 대응하지 못해 그리드의 부식이나 부식의 성장(growth)으로 인한 변형이 발생하여 납축전지의 수명이 짧아지고 있는 것이 문제로 지적되고 있다.
이에 따라 그리드의 내부식성, 기계적 강도 개선 및 성장 변형의 억제가 요구되고 있다.
한편, 종래의 납축전지의 활물질은 일반적으로 연분(鉛粉)과 황산수용액을 기본으로 하며, 양극과 음극 특성에 따라서 기타 첨가제를 배합한 후, 혼합하여 활물질을 만든다.
이렇게 만들어진 활물질은 기판에 바르는 작업인 도포 작업을 거쳐, 양/음극 특성에 따라 숙성공정 및 건조공정을 거친 후, 준비된 양극판과 음극판을 여러 장 교호로 중첩하며, 이때, 극판 간에 전기적 단락을 방지하기 위하여 비전도성 격리판을 설치하여, 양극판과 음극판 및 격리판이 극판군(群)을 이루도록 구성되어 있다.
극판군은 축전지 용량에 따라 여러 개가 직렬로 접속되어 전조안에 수용된다.
상기 수용된 극판군은 전기적인 성질을 가질 수 있도록 초충전인 화성공정을 거치게 되는데, 이때 양극판의 활물질은 이산화납(PbO2)이 형성되고 특성상, 산화된 납의 미립자가 무수히 결합되어 있으며 다공성이 풍부하여 입자간을 전해액이 자유로이 확산, 침투하도록 되어 있다.
또한, 음극판의 활물질은 해면상납(海綿狀鉛, Pb)으로 역시 다공성과 반응성이 풍부하여 전해액이 자유로이 확산, 침투하도록 된 것이다.
이렇게 만들어진 제품은 비로소 시장에서 사용할 수 있게 되는 것이다.
또한, 초충전 과정을 원활히 하며, 제품의 내구성을 향상시키기 위하여 극성별로 별도의 숙성 및 건조공정을 거치게 된다.
양극판의 숙성공정은 제품의 내구성을 증대시키는 중요한 공정으로서 스팀(steam)의 뜨거운 온도(약 70 ~ 100℃)와 수분(습도 99%이상)으로 활물질의 구성성분인 납(Pb)을 산화납(PbO)으로 변화시킬 뿐만 아니라, 활물질의 결정구조를 변화시킨다.
음극판은 별도 공정 없이 자연 상태에서 방치하면 숙성 및 건조를 동시에 할 수 있다.
하지만, 충분한 숙성 및 건조가 이루어지지 않으면 극판군을 형성하는 조립과정에서 극판과 극판끼리 달라붙으며, 수분이 존재하여 활물질의 내구력이 떨어져 기판사이에 박혀 있는 활물질은 조그마한 충격에도 손쉽게 떨어지게 된다.
이와 같은 과정을 거쳐 만들어진 납축전지는 충,방전의 횟수가 증가함에 따라 납과 황산의 반응에 의해서 활물질은 기판에서 더욱 쉽게 떨어지게 되며, 떨어진 활물질들은 더 이상 반응에 참가할 수 없기 때문에, 결국 납축전지의 성능을 저하시켜 납축전지의 수명을 통상 1~2년에 불과하게 만들었다.
따라서, 현재 고성능의 납 축전지를 요구하는 흐름에 맞추어 납 축전지 내구성과 성능을 향상시킬 수 있는 제조 공정이 요구되고 있는 실정이다.
종래의 기술로서, '음극활물질 및 그 제조방법 그리고 납축전지'는 리그닌이 납분말에 첨가되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 음극(負極) 활물질에 관한 기술을 개시한 바 있다.
그러나, 상기의 기술은 활물질의 수명을 향상시킨 효과는 기대하기는 어려웠다.
대한민국특허등록번호 제10-0483246호
따라서, 본 발명은 상기 종래의 문제점을 해소하기 위해 안출된 것으로,
본 발명의 목적은 활물질 지지체인 파이버 대신 수계SBR(Styrene-Butadiene Rubber)-CMC(Carboxy Methyl Cellulose)를 첨가함으로써, 파이버 첨가에 따라 증가한 저항을 감소시키고 수계SBR-CMC를 사용하기에 전기화학적 셀의 양호한 수명 특성을 제공하고자 한다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제를 달성하기 위하여, 본 발명의 일실시예에 따른 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법은,
납축전지의 활물질 혼합공정에서,
연분, 황산, 및 음극에 따른 첨가제를 배합할 시, 수계 SBR-CMC를 첨가해 혼합하여 활물질 안에 분포하게 하기 위한 수계SBR-CMC혼합단계(S100);와
수계 SBR-CMC가 포함된 활물질을 납으로 제작된 기판에 도포한 후, 대기 중에서 자연 숙성 및 건조시키기 위한 자연숙성및건조단계(S200);를 포함함으로써, 본 발명의 과제를 해결하게 된다.
본 발명인 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법을 통해, 활물질 지지체인 파이버 대신 수계SBR(Styrene-Butadiene Rubber)-CMC(Carboxy Methyl Cellulose)를 첨가함으로써, 파이버 첨가에 따라 증가한 저항을 감소시키고 수계SBR-CMC를 사용하기에 전기화학적 셀의 양호한 수명 특성을 제공하게 된다.
또한, 극판 두께 방향으로 바인더를 더 넓고 균일하게 분포 가능하도록 하여 이에 따른 접착강도 증가로 배터리 기대 수명을 향상시키는 효과를 제공하게 된다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법의 공정도이다.
도 2는 본 발명에 포함되는 수계 SBR-CMC의 전극 모식도이다.
도 3은 본 발명에 포함되는 수계 SBR-CMC의 (a) SBR과 (b)CMC 분자구조식이다.
도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법의 수계 기반의 슬러리 혼합물에 근거하는 전기화학적 셀의 양호한 수명 특성을 나타낸 그래프 도면이다.
도 5는 본 발명의 일실시예에 따른 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법의 수계 SBR-CMC 함량에 따른 극판 깊이 방향의 바인더 분포를 나타낸 그래프 도면이다.
본 발명의 일실시예에 따른 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법은,
납축전지의 활물질 혼합공정에서,
연분, 황산, 및 음극에 따른 첨가제를 배합할 시, 수계 SBR-CMC를 첨가해 혼합하여 활물질 안에 분포하게 하기 위한 수계SBR-CMC혼합단계(S100);와
수계 SBR-CMC가 포함된 활물질을 납으로 제작된 기판에 도포한 후, 대기 중에서 자연 숙성 및 건조시키기 위한 자연숙성및건조단계(S200);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 활물질에서의 수계 SBR-CMC의 함량은,
수계 SBR-CMC를 제외한 활물질 100 중량부 대비 2 ~ 10 중량부를 첨가하는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 수계SBR-CMC혼합단계(S100)에서,
수계 SBR-CMC를 첨가하여 화이버 첨가에 따라 증가된 저항을 감소시킬 수 있으며, 전기화학적 셀의 수명 특성을 향상시킬 수 있는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 수계 SBR-CMC를 제외한 활물질 100 중량부 대비 2 ~ 10 중량부를 첨가함으로써, 극판 두께 방향으로 바인더를 더 넓고 균일하게 분포 가능하게 하여 접착강도 증가로 배터리 기대 수명을 향상시키는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법에 의해,
수계 SBR-CMC를 첨가하지 않은 수명인 238 사이클에서 수계 SBR-CMC 첨가시 수명이 306 사이클로 28.5%의 수명 향상을 제공할 수 있는 것을 특징으로 한다.
이때, 본 발명의 제조 방법에 의해,
수계 SBR-CMC를 적용하여 전해액과 활물질간의 표면적을 증가시킨 납축전지의 극판을 포함하고 있는 납축전지를 제공함으로써, 활물질 지지체인 파이버 대신 수계SBR(Styrene-Butadiene Rubber)-CMC(Carboxy Methyl Cellulose)를 첨가함으로써, 파이버 첨가에 따라 증가한 저항을 감소시키고 수계SBR-CMC를 사용하기에 전기화학적 셀의 양호한 수명 특성을 제공하게 된다.
또한, 극판 두께 방향으로 바인더를 더 넓고 균일하게 분포 가능하도록 하여 이에 따른 접착강도 증가로 배터리 기대 수명을 향상시키는 효과를 제공하게 된다
이하, 본 발명에 의한 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법의 실시예를 통해 상세히 설명하도록 한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법의 공정도이다.
도 1에 도시한 바와 같이, 본 발명인 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법은,
납축전지의 활물질 혼합공정에서,
연분, 황산, 및 음극에 따른 첨가제를 배합할 시, 수계 SBR-CMC를 첨가해 혼합하여 활물질 안에 분포하게 하기 위한 수계SBR-CMC혼합단계(S100);와
수계 SBR-CMC가 포함된 활물질을 납으로 제작된 기판에 도포한 후, 대기 중에서 자연 숙성 및 건조시키기 위한 자연숙성및건조단계(S200);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 활물질 지지체인 파이버 대신 수계SBR(Styrene-Butadiene Rubber)-CMC(Carboxy Methyl Cellulose)를 첨가함으로써, 파이버 첨가에 따라 증가한 저항을 감소시키고 수계SBR-CMC를 사용하기에 전기화학적 셀의 양호한 수명 특성을 제공하게 된다.
또한, 극판 두께 방향으로 바인더를 더 넓고 균일하게 분포 가능하도록 하여 이에 따른 접착강도 증가로 배터리 기대 수명을 향상시키는 효과를 제공하게 된다
본 발명에서 설명하고 있는 수계 SBR(Styrene-Butadiene Rubber)-CMC(Carboxy Methyl Cellulose)는 도 2에 도시한 바와 같이, 수계형 점 접촉형 바인더로서, 전기화학적 셀의 양호한 수명 특성에 효과적이며, 슬러리(혼합물) 함량 대비 2 ~ 10 중량부를 제한하여 첨가함으로써, 극판 두께 방향으로 바인더를 더 넓고 균일하게 분포 가능하게 하여 접착강도 증가로 배터리 기대 수명을 향상시키는 효과를 제공할 수가 있게 되는 것이다.
이를 본 발명에서는 극판 활물질로 활용하는 것으로서, 해당 납축전지 제조 분야에서 적용되지 않은 기술이다.
일반적으로 극판에 적용되는 PET 재질의 파이버는 저항체로써, 극판의 활물질 지지체 역할만 가능하였는데, 상기한 이유로 극판의 저항을 증가시켜 배터리 기초 성능을 감소시킬 수 밖에 없었다.
그러나, 본 발명에서는 활물질 제조간 저항체인 상기한 파이버를 제거하고 고접착성 바인더인 SBR-CMC를 첨가하여 활물질간의 접착력을 유지하고, 이를 통해 극판의 저항을 감소하여 배터리 기초 성능을 향상시킨 것이다.
또한, 납축전지의 고장 원인은 사용 중에 부하의 종류와 관리하는 방법에 따라 좌우된다.
주된 고장 요인은 활물질 설페이션화, 극판 활물질 탈락, 양극 격자부식, 격리판 파손, 복합적인 요인 등이 있다.
특히, 자동차에 장착된 제품의 경우, 운행 조건 및 전장에서의 사용부하에 따라 활물질 설페이션화가 가속화되며 극판 활물질 탈락이 발생하여 조기 수명 종지 현상이 발생된다.
따라서, 전극의 활물질에 반응 면적을 증가시키는 일이 중요하며, 접착 강도를 더욱 증가시키는 일도 중요하다.
결론적으로 고접착성 바인더인 SBR-CMC를 첨가하여 활물질간의 접착력을 유지하고, 이를 통해 극판의 저항을 감소하여 배터리 기초 성능을 향상시킴으로써, 주요 수명 종지 원인인 활물질 설페이션화 지연 및 활탈 문제를 개선하였다.
상기와 같은 기능을 제공하기 위하여, 본 발명의 수계SBR-CMC혼합단계(S100)는 연분, 황산, 및 음극에 따른 첨가제를 배합할 시, 수계 SBR-CMC를 첨가해 혼합하여 활물질 안에 분포하게 하기 위한 단계이다.
상기 본 발명의 효과를 제공하기 위하여, 활물질에서의 수계 SBR-CMC의 함량은,
수계 SBR-CMC를 제외한 활물질 100 중량부 대비 2 ~ 10 중량부를 첨가하는 것을 특징으로 한다.
구체적으로, 상기 수계SBR-CMC혼합단계(S100)는,
음극 활물질 총 중량부에 대하여 연분 80 ~ 83 중량부, 황산 5 ~ 10 중량부, 물 10 ~ 15 중량부, 음극첨가제 1 ~ 3 중량부를 배합하는 기초음극활물질배합단계;와
상기 기초음극활물질배합단계에서 배합된 혼합물에 혼합물 총 중량부 대비 수계 SBR-CMC 2 ~ 10 중량부를 첨가하여 55 ~ 75도의 온도에서 교반하여 75 ~ 80g/in3 밀도의 활물질을 수득하기 위한 활물질획득단계;를 포함하게 된다.
상기 첨가되는 수계 SBR-CMC의 중량부가 2 중량부 미만일 경우에는 극판의 접착 강도는 종래와 비슷하므로 성능 향상을 기대하기가 어려운 소량에 해당하고, 10 중량부를 초과할 경우에는 가속 수명 시험에서 입증하였듯이, 수명 싸이클의 10 중량부의 싸이클 이상으로 기대하기가 어렵고, 단지 가격 상승 원인만을 제공할 뿐이다.
이는 도 5에 도시한 바와 같이, 혼합물 총 중량부 대비 SBR-CMC를 2 ~ 5 중량부를 첨가할 경우에 극판 표면으로부터의 깊이가 15um ~ 48um 정도까지 분포((a) 그래프)됨을 알 수 있었으며, 혼합물 총 중량부 대비 SBR-CMC를 6 ~ 10 중량부를 첨가할 경우에 극판 표면으로부터의 깊이가 10um ~ 46um 정도까지 분포((b) 그래프)됨을 알 수 있었으며, contets는 (a)의 경우, 2 ~ 2.5%, (b)의 경우, 1.6 ~ 2.8%로 약간의 차이가 발생함을 알 수 있었다.
따라서, 상기한 범위 내에서 수계 SBR-CMC을 투입하는 것이 바람직할 것이다.
또한, 본 발명에서 설명하고 있는 SBR-CMC는 도 3과 같이, SBR과 CMC 분자구조식을 가지고 있으며, 도 4와 같이, 수계 기반의 슬러리에 근거하는 전기화학적 셀의 양호한 수명 특성을 제공할 수 있기 때문에 용량 보존력이 일정함을 알 수 있다.
이를 통해, 기대 수명의 향상에 충분히 기여할 수 있게 되는 것이다.
본 발명에서 설명하고 있는 활물질 설페이션화는 극판이 황산납(PbSO4)으로 결정체가 되는 것으로, 납축전지가 충,방전을 반복하여 진행하면 극판이 불활성 물질로 덮이는 현상을 말한다.
주요 원인으로는 오랜 기간 충, 방전을 반복하여 사용하였을 경우, 과방전하였을 경우, 장기간 방전 상태로 방치하였을 경우, 전해액의 비중이 너무 낮을 경우, 전해액의 부족으로 극판이 노출되었을 경우, 전해액에 불순물이 혼입되었을 경우, 불충분한 충전을 반복하였을 경우 등이다.
결국, 본 발명은 납축전지 극판 활물질에 SBR-CMC를 첨가함으로써, 파이버 첨가에 따라 증가한 저항을 감소시키고 전기화학적 셀의 양호한 수명 특성에 효과적이며, 극판 두께 방향으로 바인더를 더 넓고 균일하게 분포 가능하며, 이는 접착강도 증가로 배터리 기대 수명을 향상시킨 것이다.
또한, 상기 자연숙성및건조단계(S200)는 수계 SBR-CMC가 포함된 활물질을 납으로 제작된 기판에 도포한 후, 대기 중에서 자연 숙성 및 건조시키기 위한 단계이다.
즉, 수계 SBR-CMC가 포함된 활물질을 납으로 제작된 기판에 일정량 골고루 퍼지게 도포한 후, 대기 중에서 2 ~ 3일간 자연 숙성 및 건조시키게 된다.
위에서 상술한 바와 같이 본 발명의 효과를 파악하기 위해 활물질 혼합시 기존에 투입되던 유기합성 단섬유를 수계 SBR-CMC로 대체하여 동일 중량비로 첨가하여 극판을 제조하고 숙성 공정을 통해 숙성시킨 후, 기초성능 및 수명시험을 하였다.
후술하는 종래품이라 함은, 출원인이 제조하는 납축전지(BX80)에 사용하는 활물질에 유기합성 단섬유를 포함한 후 도포한 극판을 이용하여 제조된 제품을 말하며, 개선품은 본 발명의 제조 방법을 통해 수계 SBR-CMC를 적용한 납축전지용 극판을 포함하고 있는 제품을 말한다.
또한, 후속 공정인 조립 및 기판에 전기 전도도를 부여하는 화성 등의 공정을 통해 최종적인 70Ah 용량(20시간율 용량)을 갖는 종래품(유기합성 단섬유 포함됨)과 개선품(수계 SBR-CMC가 포함됨)을 제작하였으며, 수계 SBR-CMC의 효과를 입증하기 위하여 충전수입성과 50% DoD 내구성 시험을 진행하였다.
1) 충전수입성 시험 (CA: Charge Acceptance test)
만충전된 시료를 상온(25±2℃)에서 5시간율 전류(70Ah 기준 17.5A)로 2.5시간 방전한 후, 0±2℃ 온도에서 12시간이상 방치한다.
이후 정전압 14.4V±0.1V으로 충전하여 충전 10분때 전류를 측정한다.
시험결과, 전지전도도 및 충전 효율이 높아 개선품이 종래품 대비 10분 정도에 전류가 21% 증대되었음을 알 수 있었다.
구분 시간 종래품 개선품





충전수입성		 1분 27.25 28.17
2분 24.21 25.38
3분 22.14 23.83
4분 21.25 22.92
5분 20.11 21.83
6분 19.35 21.54
7분 18.74 20.86
8분 17.68 20.19
9분 17.04 19.67
10분 16.43 19.93
유기합성 단섬유는 전지 활물질의 기계적 강도를 증가시킬 목적으로, 활물질에 첨가하게 된다.
재질은 전해액인 황산수용액에 대한 내산성을 고려하여, 폴리프로필렌이나 폴리에스테르 및 모드아크릴계열이 사용되고 있다.
사용되는 유기합성 단 섬유는, 직접방사법으로 제조되는 통상적인 합성 단섬유의 사양인 원형 단면를 지니며, 2 ~ 5 데니어(직경은 약 12 ~ 20 마이크로미터)의 섬도를 갖으며, 길이는 2 ~ 10밀리미터이다.
혼합시 투입되는 양은 0.1 ~ 0.5 wt% 로, 이를 통해 최종적인 전극 활물질의 기계적 강도를 향상시켜 진동 및 충방전에 의한 활물질의 수축 팽창으로 인해 활물질 구조가 파괴되는 현상을 억제하게 된다.
그러나, 상기 유기합성 단섬유의 경우, 갈수록 높은 기초 성능을 요구하는 환경에서는 성능 제공에 문제점이 발생하게 되었다.
따라서, 본 발명에서는 이를 개선하기 위하여 수계 SBR-CMC를 사용하게 된 것이다.
이러한 수계 SBR-CMC는 도 2와 같이, 점 접촉형 바인더이기에 극판 두께 방향으로 바인더를 더 넓고 균일하게 분포가능하며, 이는 접착강도 증가로 기존의 화이버보다 증대시킴으로써, 고출력 및 기대 수명 향상을 가져올 수 있게 되어 최종적으로 전지의 기초성능 및 수명을 향상시키는 것이다.
따라서, 상기한 특성을 지니는 수계 SBR-CMC를 본 발명에서 도입하게 된 것이며, 활물질에 첨가제로 수계 SBR-CMC를 사용함으로써, 활물질 제조간 저항체인 파이버를 제거하고 고접착성 바인더인 SBR-CMC를 첨가하여 활물질간의 접착력을 유지하고, 이를 통해 극판의 저항을 감소하여 배터리 기초 성능 향상시킨 것이다.
이에 대한 실험 자료는 후술하도록 하겠다.
2) 가속 수명 시험(SAE J2801)
납축전지를 75℃ 수조에서 약 1주일 동안 일반적인 차량 조건과 유사하게 34회 충/방전 싸이클이 진행한다.
34회 싸이클 실시 후 200A로 10초 방전하여 7.2V 이상 유지가 되면 다시 34회 싸이클을 진행하는 방식으로 수명 시험을 진행한다.
또한, 싸이클 중 충전전류가 15A 이상 올라가거나 방전 전압이 12.0V 이하로 떨어지면 시험을 중단한다.
하기 표2는 SAE J2801 시험을 실시한 결과이며, 34회 충/방전 싸이클 마다 200A로 10초 방전 시 전압을 나타내었다.
사이클 수계 SBR-CMC 0 중량부 수계 SBR-CMC
2중량부		 수계 SBR-CMC
5 중량부		 수계 SBR-CMC 10 중량부 수계 SBR-CMC 11 중량부
34 11.82 11.83 11.85 11.87 11.89
68 11.76 11.77 11.80 11.83 11.87
102 11.72 11.73 11.78 11.80 11.84
136 11.69 11.71 11.76 11.79 11.82
170 11.65 11.68 11.74 11.77 11.80
204 11.55 11.61 11.69 11.70 11.76
238 11.43 11.45 11.60 11.63 11.70
272 7.2 이하 7.2 이하 11.49 11.55 11.65
306 7.2 이하 11.50 11.55
340 7.2 이하 7.2 이하
상기 표 2와 같이, 시험결과, 고접착성 바인더인 SBR-CMC가 첨가되지 않을 경우와 2 중량부 첨가시에는 수명은 238 사이클이지만, 5 중량부 첨가시에는 수명은 272 사이클이며, 10 중량부 첨가시에는 수명은 306 사이클로 28.5%의 수명 향상을 제공할 수 있게 되었다.
그러나, 상기 10 중량부를 초과하는 고접착성 바인더인 SBR-CMC를 첨가하여도 수명은 306 사이클에서 더 증가하지 않음을 알 수 있어 이에 따라 2 중량부 ~ 10 중량부 중에서 가장 최적의 범위는 6 ~ 10 중량부가 되므로 상기한 범위 내에서 첨가하는 것이 바람직하다.
이는 극판 두계 방향으로 바인더를 더 넓고 균일하게 분포시킴으로써, 이에 따른 접착 강도를 증가시켜 고온 환경에서 활물질간의 접착력을 유지못함에 따른 설페이션화를 개선시켜 활물질에 누적되는 설페이션 함량이 감소되어 나타난 결과로 보여진다.
즉, 종래품 대비 수명에서 28.5% 향상 효과를 보임으로써, 고접착성 바인더인 SBR-CMC의 첨가가 수명 증가에 대한 긍정적인 영향을 주었음을 알 수 있었다.
상기와 같은 제조 방법을 통해, 활물질 지지체인 파이버 대신 수계SBR(Styrene-Butadiene Rubber)-CMC(Carboxy Methyl Cellulose)를 첨가함으로써, 파이버 첨가에 따라 증가한 저항을 감소시키고 수계SBR-CMC를 사용하기에 전기화학적 셀의 양호한 수명 특성을 제공하게 된다.
또한, 극판 두께 방향으로 바인더를 더 넓고 균일하게 분포 가능하도록 하여 이에 따른 접착강도 증가로 배터리 기대 수명을 향상시키는 효과를 제공하게 된다
상기와 같은 내용의 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시된 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해해야만 한다.
S100 : 수계SBR-CMC혼합단계
S200 : 자연숙성및건조단계

Claims (6)

  1. 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법에 있어서,
    납축전지의 활물질 혼합공정에서,
    연분, 황산, 및 음극에 따른 첨가제를 배합할 시, 수계 SBR-CMC를 첨가해 혼합하여 활물질 안에 분포하게 하기 위한 수계SBR-CMC혼합단계(S100);와
    수계 SBR-CMC가 포함된 활물질을 납으로 제작된 기판에 도포한 후, 대기 중에서 자연 숙성 및 건조시키기 위한 자연숙성및건조단계(S200);를 포함하는 것을 특징으로 하되,
    상기 활물질에서의 수계 SBR-CMC의 함량은,
    수계 SBR-CMC를 제외한 활물질 100 중량부 대비 2 ~ 10 중량부를 첨가하는 것을 특징으로 하며,
    상기 수계SBR-CMC혼합단계(S100)는,
    음극 활물질 총 중량부에 대하여 연분 80 ~ 83 중량부, 황산 5 ~ 10 중량부, 물 10 ~ 15 중량부, 음극첨가제 1 ~ 3 중량부를 배합하는 기초음극활물질배합단계;와
    상기 기초음극활물질배합단계에서 배합된 혼합물에 혼합물 총 중량부 대비 수계 SBR-CMC 2 ~ 10 중량부를 첨가하여 55 ~ 75도의 온도에서 교반하여 75 ~ 80g/in3 밀도의 활물질을 수득하기 위한 활물질획득단계;를 포함하는 것을 특징으로 하며,
    상기 수계SBR-CMC혼합단계(S100)에서,
    수계 SBR-CMC를 첨가하여 수계 SBR-CMC 첨가에 따라 증가된 저항을 감소시킬 수 있으며, 전기화학적 셀의 수명 특성을 향상시킬 수 있는 것을 특징으로 하며,
    상기 수계 SBR-CMC를 제외한 활물질 100 중량부 대비 2 ~ 10 중량부를 첨가함으로써, 극판 두께 방향으로 바인더를 더 넓고 균일하게 분포 가능하게 하여 접착강도 증가로 배터리 기대 수명을 향상시키는 것을 특징으로 하며,
    수계 SBR-CMC를 첨가하지 않은 수명인 238 사이클에서 수계 SBR-CMC 첨가시 수명이 306 사이클로 28.5%의 수명 향상을 제공할 수 있는 것을 특징으로 하며,
    충전수입성의 경우, 수계 SBR-CMC를 첨가하지 않을 경우의 16.43 에서 첨가할 경우에 19.93 으로 증가시키는 것을 특징으로 하는 수계 SBR-CMC를 첨가하여 활물질 간 접착력을 향상시킨 납축전지의 극판 제조방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 제 1항의 제조 방법에 의해,
    수계 SBR-CMC를 적용하여 전해액과 활물질간의 표면적을 증가시킨 납축전지의 극판을 포함하고 있는 납축전지.
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