KR102419484B1 - 제품의 품질을 검사하기 위한 방법 및 기계 장치 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 제품 (1) 의 품질을 검사하기 위한 방법에 관한 것으로서, 상기 제품 (1) 은 서로 연결된 적어도 2 개의 카드보드 부분들 (2) 을 포함하여 슬롯 (10) 은 상기 제품 (1) 의 하나의 측면으로부터 대향 측면으로 상기 카드보드 부분들 사이에서 연장되고, 상기 슬롯 (10) 은 상기 제품 (1) 의 외부 에지에 대해 수직으로 연장되는 것으로 예상되고, 상기 방법은,
- 상기 제품 (1) 의 하나의 측면에서의 상기 슬롯 (10) 및 상기 제품의 대향 측면에서의 상기 슬롯의 2D 이미지를 캡처링하는 단계,
- 상기 슬롯 (10) 을 인식하도록 상기 2D 이미지들을 분석하는 단계,
- 대향 측면들에서 하나의 제품의 상기 슬롯의 위치들을 비교하는 단계,
- 위치들 간의 차이가 허용 오차의 미리 규정된 범위 내에 있는지 여부를 결정하는 단계를 포함한다.
본 발명은 또한 제품 (1) 의 품질을 검사하기 위한 기계 장치에 관한 것으로서, 상기 제품 (1) 은 서로 연결된 적어도 2 개의 카드보드 부분들 (2) 로 제조되어 슬롯 (10) 은 상기 제품의 하나의 측면으로부터 대향 측면으로 연장되고, 상기 슬롯 (10) 은 상기 제품의 외부 에지에 대해 수직으로 연장되는 것으로 예상되고, 상기 기계 장치는 상기 제품들을 스태킹하기 위한 스태킹 영역에서 2D 이미지를 캡처링하도록 구성된 2 개의 카메라들 (304), 캡처링된 2D 이미지들에서, 상기 제품의 2 개의 측면들의 상기 슬롯의 위치를 인식하도록 구성된 이미 처리 모듈 (306), 및 상기 제품의 대향 측면들에서 슬롯들의 상기 위치 사이의 오프셋 양을 결정하도록 구성된 오프셋 결정 모듈 (310) 을 포함한다.
- 상기 제품 (1) 의 하나의 측면에서의 상기 슬롯 (10) 및 상기 제품의 대향 측면에서의 상기 슬롯의 2D 이미지를 캡처링하는 단계,
- 상기 슬롯 (10) 을 인식하도록 상기 2D 이미지들을 분석하는 단계,
- 대향 측면들에서 하나의 제품의 상기 슬롯의 위치들을 비교하는 단계,
- 위치들 간의 차이가 허용 오차의 미리 규정된 범위 내에 있는지 여부를 결정하는 단계를 포함한다.
본 발명은 또한 제품 (1) 의 품질을 검사하기 위한 기계 장치에 관한 것으로서, 상기 제품 (1) 은 서로 연결된 적어도 2 개의 카드보드 부분들 (2) 로 제조되어 슬롯 (10) 은 상기 제품의 하나의 측면으로부터 대향 측면으로 연장되고, 상기 슬롯 (10) 은 상기 제품의 외부 에지에 대해 수직으로 연장되는 것으로 예상되고, 상기 기계 장치는 상기 제품들을 스태킹하기 위한 스태킹 영역에서 2D 이미지를 캡처링하도록 구성된 2 개의 카메라들 (304), 캡처링된 2D 이미지들에서, 상기 제품의 2 개의 측면들의 상기 슬롯의 위치를 인식하도록 구성된 이미 처리 모듈 (306), 및 상기 제품의 대향 측면들에서 슬롯들의 상기 위치 사이의 오프셋 양을 결정하도록 구성된 오프셋 결정 모듈 (310) 을 포함한다.
Description
본 발명은 제품의 품질을 검사하기 위한 방법 및 기계 장치에 관한 것으로서, 상기 제품은 서로 연결된 적어도 2 개의 카드보드 부분들을 포함하여 슬롯은 상기 제품의 하나의 측면으로부터 대향 측면으로 상기 카드보드 부분들 사이에서 연장되고, 상기 슬롯은 상기 제품의 외부 에지에 대해 수직으로 연장되는 것으로 예상된다.
제품은 특히 포장 박스와 같은 접을 수 있는 박스일 수 있다. 박스들을 제조하는 동안, 카드보드 부분들은 서로 접착된다. 인접한 카드보드 부분들 사이에서, 슬롯은 박스의 하나의 측면으로부터 대향 측면으로 횡방향으로 연장된다.
카드보드 부분들은 하나의 동일한 카드보드 요소의 대향 배열된 부분들일 수 있거나 (대향 배열된 부분들이 슬롯에 의해서 분리되게 서로 가깝게 놓이도록 카드보드 요소가 적어도 하나의 원주 방향으로 박스의 벽을 형성하는 경우), 또는 카드보드 부분들은 박스를 형성하도록 서로 연결되는 별도의 카드보드 요소들이다.
카드보드 부분들이 서로 정확하게 접착되어 있다고 가정하면, 슬롯은 전체 폭에 걸쳐서 일정한 치수를 갖는다. 그렇지 않으면, 치수들이 폭에 걸쳐서 다르다.
WO 2016/096157 A1 에는 슬롯의 폭을 점검하는 것이 공지되어 있다. 일반적으로 말하면, 슬롯의 폭은 제품의 대향 측면들에서 측정된다. 폭이 (특정 허용 오차들 내에서) 동일하고 미리 규정된 범위 내에 있는 경우, 그 때 품질은 괜찮은 것으로 간주된다.
하지만, 카드보드 부분들은 때때로 완전한 정사각형이 아닌 것으로 나타났다. 그리고, 슬롯은 박스의 하나의 측면으로부터 다른 측면으로 비스듬하게 또는 곡선 경로를 따라서 연장될 수 있고, 그리고 박스의 대향 측면들에서 동일한 폭을 가질 수 있다. 카드보드 부분들이 정사각형이 아니기 때문에 이런 종류의 결함을 “스퀘어링 이슈 (squaring issue)” 라고 한다.
WO 2016/096157 A1 의 디바이스 및 방법으로 이런 제품을 검사할 때, 이런 슬롯이 품질 기대치들에 상응하지 않더라도 박스가 괜찮은 것으로 발견되었다.
따라서, 본 발명의 목적은 스퀘어링 이슈들을 감지할 수 있게 하는 것이다.
이 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 제품의 품질을 검사하기 위한 방법을 제공하고, 상기 제품은 서로 연결된 적어도 2 개의 상기 카드보드 부분들을 포함하여 슬롯은 상기 제품의 하나의 측면으로부터 대향 측면으로 상기 카드보드 부분들 사이에서 연장되고, 상기 슬롯은 상기 제품의 외부 에지에 대해 수직으로 연장되는 것으로 예상되고, 상기 방법은,
- 상기 제품의 하나의 측면에서의 상기 슬롯 및 상기 제품의 대향 측면에서의 상기 슬롯의 2 차원 이미지 (또는 2D 이미지) 를 캡처링하는 단계,
- 상기 슬롯을 인식하도록 이미지들을 분석하는 단계,
- 대향 측면들에서 하나의 제품의 상기 슬롯의 위치들을 비교하는 단계,
- 상기 위치들 간의 차이가 허용 오차의 미리 규정된 범위 내에 있는지 여부를 결정하는 단계를 포함한다.
2 차원 이미지는 그 픽셀 값들이 하나 또는 여러 개의 광도 값들을 나타내는 이미지를 의미한다. 예를 들면, 이미지 픽셀은 하나의 그레이 스케일 값 (그레이 스케일 2D 이미지를 발생시킴) 또는 빨강, 파랑 및 녹색 채널을 나타내는 3 개의 값들 (컬러 2D 이미지를 발생시킴) 을 가질 수 있다. 픽셀 값들이 카메라와 픽셀과 관련된 장면 부분 사이의 거리를 나타내는 이미지는 2 차원 이미지로서 간주되지 않는다. 바람직하게는, 그레이 스케일 2D 이미지를 사용한다.
위치들은 제품의 외부 에지의 방향을 따라서 측정된다. 이와 관련하여, 위치는 1 차원 숫자이다. 이미지는 이 방향이 (이미지 좌표들에 따라) 수평이되도록 구성될 수 있고, 따라서 위치는 슬롯의 수평 위치이다.
본 발명은 또한 제품의 품질을 검사하기 위한 기계 장치를 제공하고, 상기 제품은 서로 연결된 적어도 2 개의 카드보드 부분들로 제조되어 슬롯은 상기 제품의 하나의 측면으로부터 대향 측면으로 연장되고, 상기 슬롯은 상기 제품의 외부 에지에 대해 수직으로 연장되는 것으로 예상되고, 상기 기계 장치는 제품들을 스태킹하기 위한 스태킹 영역에서 2D 이미지를 캡처링하도록 구성된 2 개의 카메라들, 캡처링된 상기 이미지에서 상기 제품의 2 개의 측면들의 슬롯의 위치를 인식하도록 구성된 이미 처리 모듈, 및 상기 제품의 대향 측면들에서 슬롯들의 상기 위치 사이의 오프셋 양을 결정하도록 구성된 오프셋 결정 모듈을 포함한다.
본 발명의 기본 원리는 슬롯이 제품의 대향 측면들에서 동일한 위치에 있는지를 검사하는 것이다. 슬롯이 동일한 위치에 있다면, 그 때 이것은 스퀘어링 이슈가 존재하지 않는다는 것을 나타낸다. 본 발명에 따른 방법 및 기계 장치의 주요 이점은 슬롯들의 위치 결정이 많은 계산 노력없이 매우 빠르게 이루어질 수 있다는 것이다. 게다가, WO 2016/096157 A1 에 공지된 기계 장치의 하드웨어는 슬롯이 일정한 폭에 대하여 뿐만 아니라 스퀘어링 이슈들에 대하여 점검될 수 있도록 “업그레이드”될 수 있다. 여기서 “업그레이드” 는 소프트웨어 수준에서 추가 분석 용량들을 추가하는 것을 의미하고; 추가의 하드웨어를 필요로 하지 않는다.
본 발명의 실시 형태에 따르면, 2D 이미지들은 2 개의 카메라들로 캡처링되고, 각각의 카메라는 검사될 제품의 하나의 측면에 할당된다. 2D 카메라를 사용하면 높은 주파수에서, 그리고 낮은 데이터 볼륨으로 고품질 이미지들이 얻어질 수 있다.
1D 카메라 (라인 카메라) 가 사용되는 경우 (또는 2D 카메라의 단일 라인만이 사용되는 경우), 훨씬 더 적은 데이터 볼륨이 달성될 수 있다. 라인 카메라를 사용하는 경우, 2 차원 이미지는 상세한 설명에서 후술되는 바와 같이 카메라를 이동시킴으로써 얻어질 수도 있다.
본 발명의 바람직한 실시 형태에 따르면, 카메라들은 교정 타겟의 도움으로 교정된다. 교정 타겟의 슬롯들의 이미지들을 캡처링함으로써, 2 개의 카메라들의 서로에 대한 정확한 위치가 이용될 수 있다. 교정 단계 후에, 그 위치에서 품질 요구 사항들을 완벽하게 충족하는 제품에 대해 2 개의 슬롯들이 카메라들로부터 “보인”다는 것을 알 수 있다.
이렇게 얻어진 교정값은 오프셋 결정 모듈 내의 또는 일반적으로 말하는 기계 제어 장치 내의 메모리에 저장될 수 있다. 때때로, 시간에 따라 발생하는 임의의 허용 오차들이 제품들의 품질을 검사할 때 인식되고 적절하게 고려되는 것을 보장하도록 교정은 반복된다.
바람직하게는, 2D 이미지들은 제품들의 스택에 대해 캡처링된다. 따라서, 제품들이 스태킹으로 인해 움직이지 않을 때 품질 관리 (quality control) 를 수행하는 것이 매우 편리하다. 또한, 제품들을 스태킹할 때 접혀진 박스의 접착제가 여전히 갓 만들어진 상태이므로 접착된 부분들은 약간의 움직임이 있을 수 있다. 이런 약간의 움직임으로 인한 결함은 품질 관리가 제품들의 스택시 (즉, 스태킹 작업 후) 수행되는 경우 검사된다.
데이터 볼륨을 가능한 한 작게 유지하기 위하여, 2D 이미지들은 측면들의 길이의 작은 부분, 바람직하게는 측면들의 길이의 10% 미만인 제품의 측면들의 일부에 대해 캡처링된다. 따라서, 카메라들에 의해서 “커버링된” 영역은 바람직하게는 슬롯들이 전형적으로 위치되는 (또는, 더 넓은 이미지가 캡처링되는 경우, 더 작은 관심 영역으로 전자적으로 제한되는) 범위로 제한된다. 카메라들이 이 범위 내에서 슬롯을 감지하지 못하면, 그 때 제품은 어쨋든 거부되는 것으로 가정될 수 있다.
본 발명의 실시 형태에 따르면, 슬롯의 중심은 슬롯들을 인식하기 위하여 이미지들을 분석하는 단계 동안 결정된다. 2 개의 중심들의 위치들은, 예를 들면, 각각의 슬롯의 2 개의 외부 에지들을 비교하는 것 보다 더 편리하게 비교될 수 있다.
이제, 본 발명은 첨부 도면들에 도시된 실시 형태들을 참조하여 설명될 것이다.
- 도 1 은 스퀘어링 이슈가 있는 제품의 실시예를 도시하고,
- 도 2 는 본 발명에 따른 기계 장치를 개략적으로 도시하고,
- 도 3 은 도 2 의 기계 장치에 사용된 카메라들 중 하나를 개략적으로 도시하고,
- 도 4 는 도 3 의 카메라를 단면도로 개략적으로 도시하고,
- 도 5 는 도 2 의 기계 장치로 캡처링된 이미지들을 개략적으로 도시한다.
- 도 2 는 본 발명에 따른 기계 장치를 개략적으로 도시하고,
- 도 3 은 도 2 의 기계 장치에 사용된 카메라들 중 하나를 개략적으로 도시하고,
- 도 4 는 도 3 의 카메라를 단면도로 개략적으로 도시하고,
- 도 5 는 도 2 의 기계 장치로 캡처링된 이미지들을 개략적으로 도시한다.
도 1 은 품질이 검사될 제품의 실시예로서 여기서 사용되는 접을 수 있는 박스 (1) 를 도시한다. 서로 연결되는 카드보드 부분들 (2) 을 포함하는 박스 (1) 는 접혀진 상태로 도 1 에 도시되고, 그리고 폴드들 (folds; 5) 에 의해서 카드보드 부분들 (2) 에 연결된 플랩들 (4) 을 포함한다. 여기서, 인접한 카드보드 부분들 (2) 은 텅 (6) 의 도움으로 서로 접착된다.
인접한 카드보드 부분들 (2) 사이에는 슬롯 (10) 이 존재한다. 이상적으로, 슬롯은 접을 수 있는 박스의 외부 에지들에 대하여 수직으로 연장된다.
실제로, 카드보드 부분들 (2) 은 때때로 정사각형이 아니고 도 1 에서 파단선으로 도시된 형태를 갖는다. 이것은 “스퀘어링 이슈” 라고 지칭된다.
슬롯 (10) 의 폭은 일반적으로 폭에 걸쳐서 일정하다는 것을 알 수 있는데, 이는 제품의 대향 측면들에서 측정될 수 있는 폭 (W1, W2) 이 동일하다는 것을 의미한다. 따라서, 대향 측면들에서의 슬롯의 폭이 서로 비교되는 경우 (그리고 추가로 그런 폭이 미리 규정된 값 내에 있는 경우), 품질 이슈가 감지되지 않는다.
제품의 대향 측면들에서 슬롯의 폭을 비교하기 위하여, WO 2016/096157 A1 로부터 기계 장치가 공지되고, 그 개시 내용은 여기에 참조로 원용된다.
도 2 는 WO 2016/096157 A1 에 개시된 기계 장치에 대부분 해당되지만 약간의 변경부들을 포함하는 기계 장치 (50) 를 도시한다.
도 2 에 도시된 기계 장치 (50) 는 접을 수 있는 박스들 (1) 을 제조하도록 의도되고, 그리고 적어도 이하를 포함한다:
- 각각의 접을 수 있는 박스 (1) 의 접착 영역에 접착제를 도포하도록 구성된 접착 디바이스 (52),
- 상기 접착 영역에 접착될 영역을 접착하도록 카드보드 부분들 (2) 을 접도록 구성된 폴딩 디바이스 (54),
- 접혀진 상태로 상기 접을 수 있는 박스들 (1) 을 스태킹하도록 구성된 스태킹 디바이스 (56),
- 팩들 (301) 을 형성하도록 상기 접을 수 있는 박스들 (1) 을 스퀘어링하도록 구성된 스퀘어링 디바이스 (60),
- 상기 접착 디바이스 (52) 에서, 그리고 나서 상기 폴딩 디바이스 (54) 에서, 그리고 나서 상기 스태킹 디바이스 (56) 에서 상기 접을 수 있는 박스들 (1) 을 위치시키도록 구성된 운반 디바이스 (58) 로서; 이 경우에, 상기 운반 디바이스 (58) 는 시간당 약 1800 개의 접을 수 있는 박스들 (1) 과 동일한 설비의 출력 속도를 제공하는 벨트 컨베이어인, 상기 운반 디바이스 (58), 그리고
- 2 개의 검사 디바이스들 (300).
여기서, 상기 검사 디바이스들 (300) 은 상기 스태킹 디바이스 (56) 및 상기 스퀘어링 디바이스 (60) 의 하류에 위치된다. 상기 접착 디바이스 (52), 상기 폴딩 디바이스 (54), 상기 스태킹 디바이스 (56) 및 상기 스퀘어링 디바이스 (60) 는 상기 운반 디바이스 (58) 에 의해서 결정된 순환 방향으로 상류로부터 하류 단부까지 서로 뒤이어진다. 따라서, 각각의 검사 디바이스 (300) 는 팩들 (301) 에서 상기 접을 수 있는 박스들 (1) 을 검사한다.
또한, 2 개의 검사 디바이스들 (300) 은 2 개의 주변 팩면들 (312) 의 각각의 이미지들을 형성하도록 배열된다. 이 배열은 팩 (301) 에 포함된 각각의 접을 수 있는 박스 (1) 의 모든 슬롯들을 검사하는데 사용될 수 있다.
검사 디바이스들 (300) 각각의 기본 구성은 도 3 및 도 4 에 도시된다.
각각의 검사 디바이스는 2 개의 광원들 (302.1 및 302.2) 을 갖는 조명 시스템 (302), 프레임워크 (303), 카메라 (304), 개략적으로 표시된 기계 제어 장치 (305) 및 이미지 처리 모듈 (306) 을 포함한다.
카메라 (304) 는 라인 스캔 카메라이다. 라인 스캔 카메라는 감광 부분이 센서들의 라인 (1 x n 의 치수) 으로 구성되는 카메라이다. 센서들은 CCD (“Charge-Coupled Device”) 센서들, 또는 CMOS (“Complementary Metal-Oxide-Semiconductor”) 센서들일 수 있다. 카메라 (304) 는 광학 빔 (304.4) 을 수신하도록 구성된다.
각각의 검사 디바이스 (300) 는 단일 카메라 (304) 에 의해서 형성된다. 카메라 (304) 는 광학 보정 디바이스 (304.5) 및 사용중 카메라 (304) 를 냉각시키도록 구성된 히트 싱크 (304.6) 를 갖는다.
각각의 조명원 (302.1 및 302.2) 은 직사각형 매트릭스로 배열된 발광 다이오드들 (LED) (302.5) 로 구성된다. 각각의 조명원 (302.1 및 302.2) 은 각각의 히트 싱크 (302.6 및 302.7) 를 포함한다.
게다가, 검사 디바이스 (300) 는 접을 수 있는 박스들의 각각의 팩으로부터 수신된 광을 카메라 (304) 를 향하여 반사시키도록 배열된 반사 미러 (308) 를 포함한다. 이 반사 미러 (308) 는 소형 검사 디바이스 (300) 를 형성할 수 있게 한다. 각각의 조명원 (302.1 및 302.2) 은 프레임워크 (303) 에 형성된 개구부 (309) 를 통하여 접을 수 있는 박스들의 각각의 팩을 직접 조명한다.
실제로, 카메라 (304) 로부터 얻어진 이미지는 제품들 (1) 의 외부 에지들의 길이의 작은 부분이다. 각각의 이미지는 일반적인 허용 오차들을 고려하여 일반적으로 분석될 슬롯이 배열되는 작은 영역만을 “커버”할 수 있다. 카메라 (304) 의 커버리지를 감소시킴으로써, 이미지 처리 기간이 최소화될 수 있다.
이 경우에, 검사 디바이스 (300) 는 일렬로 위치되고; 즉, 운반 디바이스 (58) 가 팩들 (301) 을 검사 디바이스 (300) 의 전방에 위치시키게 될 때 검사가 이루어진다. 운반 디바이스 (58) 는 수평 방향으로 팩들 (301) 을 운반하도록 배열된다.
이미지들을 캡처링하기 위하여, 검사 디바이스 (300) 는 팩들 (301) 에 대해 수직으로 이동된다. 바람직하게는, 팩 (301) 의 접혀진 박스들의 대향 단부들에서의 양쪽 검사 디바이스들 (300) 은 접을 수 있는 박스의 전방 및 후방이 동시에 획득되도록 동시에 이동되어 박스가 캡처들 사이에서 이동되지 않도록 보장한다.
이 기계 장치를 사용하면, 일반적으로 접혀진 박스들의 대향 단부들에서의 슬롯들의 폭이 (허용 오차들의 미리 규정된 범위 내에서) 동일한 지를 검사할 수 있다. 이 검사의 세부 사항들에 대하여는 WO 2016/096157 A1 을 참조한다.
스퀘어링 이슈들을 식별하기 위하여, 기계 장치는 오프셋 결정 모듈 (310) 을 갖고, 이것은 카드보드 부분들 (2) 이 정사각형이고 슬롯이 제품의 외부 에지들에 대해 수직으로 연장되는 경우이기 때문에, 상기 오프셋 결정 모듈은 슬롯 (10) 이 동일한 위치에서 대향 측면들에서 “종료”되는지 여부를 결정할 수 있게 한다.
오프셋 결정 모듈 (310) 은 이미지 처리 모듈 (306) 에 의해서 사용되는 매우 동일한 이미지들을 처리한다. 대안적으로, 오프셋 결정 모듈 (310) 은 이미지 처리 모듈 (306) 에 통합된다.
일반적으로 말하면, 스퀘어링 이슈들은 특정 슬롯이 제품의 대향 측면들에서 보이는 위치들을 비교함으로써 감지된다. 슬롯이 동일한 위치에서 대향 측면들에서 (의미: 제품의 외부 에지들에 대해 수직인 선을 따라서) 종료되는 경우, 카드보드 부분들 (2) 은 정사각형이고 품질은 괜찮다.
제품의 대향 단부들에서 슬롯의 위치를 결정하기 위하여, 카메라들 (304) 에 의해서 캡처링된 이미지들이 분석된다. 특히, 대향 단부들에서의 슬롯의 중심의 위치가 결정된다.
후속 단계에서, 중심들의 위치들은, 예를 들면, 서로로부터 이들을 차감함으로써 비교된다. 비교 결과가 특정 임계값 미만인 경우, 그 때 품질은 (잠재적인 스퀘어링 이슈에 대하여) 괜찮은 것으로 간주된다.
스퀘어링 이슈들의 적절한 결정을 위하여, 기계 장치 (50) 가 스택의 대향 측면들에서 카메라들 (304) 의 위치를 학습할 수 있게 하는 교정 단계가 수행된다. 카메라들 (304) 이 스택에 대해 동일한 위치에 있다고 가정하면, 교정 타겟에서의 슬롯의 단부들의 위치들의 차이는 0 이다. 카메라들 (304) 이 이론적 위치로부터 약간의 오프셋으로 배열되는 경우, 오프셋 결정 모듈에 의해서 이루어진 비교는 메모리 (312) 에 저장될 수 있는 특정 교정값을 초래한다. 따라서, 오프셋 결정 모듈 (310) 은 다음 오프셋 결정들을 취할 때 이 오프셋을 고려한다.
도 5 는 지지부 (S) 상에 수집된 제품들 (2) 의 스택의 대향 측면들에서 카메라들 (304) 로 캡처링된 이미지들의 실시예를 도시한다.
영역 I 에서, 제품들의 하나의 측면의 이미지들의 실시예가 도시되고 (예를 들면, 도 1 에 도시된 제품의 상부 측면), 그리고 영역 II 에서, 제품의 대향 측면의 대응하는 이미지들이 도시된다 (여기서, 도 1 에 도시된 제품의 하부 측면).
쉽게 참조할 수 있도록, 제품들에는 가장 낮은 제품 (2) 에 대해 1 로 시작하는 숫자 라벨들이 붙는다. 게다가, 이미지들 각각에 대해 가상 기준선 (R) 이 도시된다. 이 기준선은 교정 타겟으로 결정된 제품의 측면들에서의 슬롯들의 위치에 해당한다.
제 1 제품 (2) 의 경우, 슬롯 (10) 은 대향 측면들에서 완벽한 위치에 가깝게 종료된다. 제품 (2) 의 2 개의 측면들에서 슬롯 (10) 의 개구부들의 중심은 기준선들 (R) 이 있는 곳이다.
제 2 제품의 경우, 하나의 측면 (영역 I) 의 슬롯의 중심은 기준선 (R) 의 오른쪽에 있는 반면에, 다른 측면 (영역 II) 의 슬롯의 중심은 기준선 (R) 의 왼쪽에 있다. 이것은 슬롯의 중심이 동일한 방향 (도 1 을 보면: 왼쪽) 으로 변위된 양쪽 측면들에 대한 것이므로 대향 측면들에서의 슬롯의 폭의 차이가 미리 규정된 허용 오차 범위 내에 있는지 여부가 문제가 된다는 것을 의미한다.
제 3 제품 (2) 의 경우, 슬롯들의 중심은 이들이 기준선 (R) 의 대향 측면들에 배열되어 있기 때문에 서로 상당히 오프셋되어 있다 (도 5 에서, 이미지들 중 하나가 다른 이미지와 나란히 보여짐으로써 미러 반전된다는 점을 명심해야 한다). 따라서, 제 3 제품은 스퀘어링 이슈가 있다.
제 4 제품 (2) 의 경우, 슬롯 (10) 은 다시 대향 측면들에서 완벽한 위치에 가깝게 종료된다.
제 5 제품 (2) 의 경우, 스퀘어링 이슈가 존재한다.
따라서, 기계 제어 장치는 슬롯들의 일정한 폭 뿐만 아니라 스퀘어링 이슈들과 관련하여 제품들의 품질을 매우 신속하게 검사할 수 있다.
Claims (9)
- 제품 (1) 의 품질을 검사하기 위한 방법으로서,
상기 제품 (1) 은 서로 연결된 적어도 2 개의 카드보드 부분들 (2) 을 포함하여 슬롯 (10) 이 상기 제품 (1) 의 하나의 측면으로부터 대향 측면으로 상기 카드보드 부분들 사이에서 연장되고, 상기 슬롯 (10) 은 상기 제품 (1) 의 외부 에지에 대해 수직으로 연장되며,
상기 방법은,
- 상기 제품 (1) 의 하나의 측면에서의 상기 슬롯 (10) 및 상기 제품의 대향 측면에서의 상기 슬롯의 2 차원 이미지를 캡처링하는 단계,
- 상기 슬롯 (10) 을 인식하도록 상기 2 차원 이미지들을 분석하는 단계,
- 대향 측면들에서 하나의 제품의 상기 슬롯의 위치들을 비교하는 단계로서,
각각의 상기 위치는 상기 제품의 상기 외부 에지를 따라서 측정되는, 상기 비교하는 단계,
- 위치들 간의 차이가 허용 오차의 미리 규정된 범위 내에 있는지 여부를 결정하는 단계를 포함하는, 제품의 품질을 검사하기 위한 방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 2 차원 이미지들은 2 개의 카메라들 (304) 로 캡처링되고, 각각의 카메라 (304) 는 검사될 상기 제품의 하나의 측면에 할당되는, 제품의 품질을 검사하기 위한 방법. - 제 2 항에 있어서,
상기 카메라 (304) 는 라인 카메라인, 제품의 품질을 검사하기 위한 방법. - 제 2 항에 있어서,
상기 카메라들 (304) 은 교정 타겟의 도움으로 교정되는, 제품의 품질을 검사하기 위한 방법. - 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 2 차원 이미지들은 제품들의 스택에 대해 캡처링되는, 제품의 품질을 검사하기 위한 방법. - 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 2 차원 이미지들은 상기 측면들의 길이의 작은 부분, 또는 상기 측면들의 길이의 10% 미만인 상기 제품의 상기 측면들의 일부에 대해 캡처링되는, 제품의 품질을 검사하기 위한 방법. - 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 슬롯 (10) 의 중심은 슬롯들을 인식하기 위하여 상기 이미지들을 분석하는 단계 동안 결정되는, 제품의 품질을 검사하기 위한 방법. - 제품 (1) 의 품질을 검사하기 위한 기계 장치로서,
상기 제품 (1) 은 서로 연결된 적어도 2 개의 카드보드 부분들 (2) 로 제조되어 슬롯 (10) 은 상기 제품의 하나의 측면으로부터 대향 측면으로 연장되고, 상기 슬롯 (10) 은 상기 제품의 외부 에지에 대해 수직으로 연장되는 것으로 예상되고,
상기 기계 장치는,
제품들을 스태킹하기 위한 스태킹 영역에서 2 차원 이미지를 캡처링하도록 구성된 2 개의 카메라들 (304),
캡처링된 이미지들에서, 상기 제품의 2 개의 측면들의 상기 슬롯의 상기 이미지에서 상기 외부 에지의 방향을 따라서 측정된 위치를 인식하도록 구성된 이미 처리 모듈 (306), 및
상기 제품의 대향 측면들에서 슬롯들의 상기 위치 사이의 오프셋 양을 결정하도록 구성된 오프셋 결정 모듈 (310) 을 포함하는, 제품의 품질을 검사하기 위한 기계 장치. - 제 8 항에 있어서,
교정 데이터를 저장하는 메모리를 더 포함하고,
상기 데이터는 상기 카메라들에 대해 정확하게 위치된 슬롯의 위치에 해당하는, 제품의 품질을 검사하기 위한 기계 장치.
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