KR102411134B1 - 커넥터 조립체 - Google Patents

Abstract

본 발명은 파이프(3), 밀폐 요소(5) 및 커넥터 본체(6)를 포함하는 플러그 커넥터(4)를 포함하는 커넥터 조립체(1)에 관한 것이다. 커넥터 본체(6)는 플러그 커넥터(4)의 제1 외부 섹션(12)과 제2 외부 섹션(15) 사이에 위치되는 환형 챔버(22)를 구비한다. 파이프(3)의 연결 섹션(34)은 파이프 수용 측부(25)로부터 커넥터 본체(6)의 환형 챔버(22) 내로 삽입되어 연결된다. 파이프(3)의 연결 섹션(34)은 파이프(3)의 원주면(42)에 통합되어 있는 고정 오목부(43)와 씰 수납부(44)를 포함하며, 상기 씰 수납부는 고정 오목부(43)와 구조적으로 분리되어 있다. 제1 외부 섹션(12) 또는 제2 외부 섹션(15)은 밀폐 요소(5)가 제1 외부 섹션(12) 또는 제2 외부 섹션(15)과 씰 수납부(44) 사이에서 프레스되도록 씰 수납부(44)의 영역에서 변형된다. 본 발명은 또한 커넥터 조립체(1)를 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

커넥터 조립체{CONNECTOR ASSEMBLY}

본 발명은 특허청구범위의 청구항 1, 청구항 12 및 청구항 13에 한정되어 있는 커넥터 조립체, 상기 커넥터 조립체를 구비하는 차량 및 커넥터 조립체를 제조하는 방법에 관한 것이다.

오스트리아 특허공보 AT 509 196 B1로부터, 유체 또는 기체 매체를 위한 라인의 단부 섹션을 플러그 커넥터에 연결하는 방법이 공지되어 있다. 이 경우, 유체 또는 기체 매체를 위한 라인은 부드러운 탄성 플라스틱 호스이다. 연결 과정 중에, 플러그 커넥터의 제1 벽 섹션과 제2 벽 섹션 사이에 있는 라인의 단부 섹션을 가압 공구를 이용하여 제2 벽 섹션의 방향으로 변형시키는 것에 의해 플러그 커넥터의 제1 벽 섹션이 변형된다. 제1 벽 섹션의 변형 전에 그리고/또는 제1 벽 섹션의 변형 중에, 적어도 하나의 거리 측정 장치에 의해 제1 벽 섹션 또는 제2 벽 섹션에 배치되어 있는 창 개구(window opening)를 통해 창 개구를 향하는 라인의 표면이 검출되고, 제1 벽 섹션의 변형은 거리 측정 장치에 의한 라인의 단부 섹션의 표면의 검출 결과에 따라 수행된다.

AT 509 196 B1에 기재되어 있는 라인의 단부 섹션들을 플러그 커넥터에 연결하는 방법 및/또는 플러그 커넥터의 디자인은 부드러운 탄성 단부 섹션들만이 이러한 방법에 의해 플러그 커넥터에 연결될 수 있는 단점이 있다. 예를 들어, 단단한 플라스틱 파이프에 연결하는 것은 이러한 방법에 의해 수행될 수 없다.

본 발명의 근본적인 목적은 한편으로는 연결점이 효과적으로 밀폐되고 다른 한편으로는 용이하게 제조될 수 있도록 그리고 기계적 응력을 견딜 수 있도록 플러그 커넥터가 파이프에 유리하게 연결되는 커넥터 조립체, 및 이러한 연결을 생성하는 방법을 창안하는 데 있다.

본 발명의 목적은 특허청구범위의 청구항 1에서 청구하고 있는 방안에 의해 그리고 청구항 13에서 청구하고 있는 커넥터 조립체 제조 방법에 의해 달성된다.

본 발명에 따르면, 커넥터 조립체는 파이프, 밀폐 요소 및 플러그 커넥터를 포함하여 형성된다. 플러그 커넥터는 커넥터 본체를 포함하며, 커넥터 본체는 환형 챔버를 포함하고, 환형 챔버는 단면에서 볼 때 종방향 중앙 축선을 환형으로 둘러싸는 플러그 커넥터의 슬리브 형 제1 케이싱 섹션 및 단면에서 볼 때 종방향 중앙 축선을 환형으로 둘러싸는 플러그 커넥터의 슬리브 형 제2 케이싱 섹션 사이에 있다. 제1 케이싱 섹션은 제2 케이싱 섹션에 의해 환형으로 둘러싸인다. 커넥터 본체의 제1 케이싱 섹션은 제1 단부 섹션에서 제1 단부면 벽을 이용하여 제2 케이싱 섹션에 연결되고, 케이싱 섹션들은 제2 단부 섹션에서 서로에 대해 개방됨으로써, 커넥터 본체의 파이프 수용 측부를 형성한다. 파이프의 연결 섹션은 파이프 수용 측부로부터 커넥터 본체의 환형 챔버 내로 삽입되어 커넥터 본체에 연결된다. 파이프의 연결 섹션은 파이프의 원주면 상에 형성되는 고정 오목부 및 고정 오목부와 구조적으로 분리되어 있는 씰 리테이너를 포함한다. 커넥터 조립체가 조립된 상태에서, 커넥터 본체의 제1 케이싱 섹션 또는 제2 케이싱 섹션과 파이프의 고정 오목부 사이에 폼피팅 연결(form-fitting connection)이 형성된다. 제1 케이싱 섹션 또는 제2 케이싱 섹션과 씰 리테이너 사이에서 밀폐 요소가 프레스되도록 제1 케이싱 섹션 또는 제2 케이싱 섹션이 씰 리테이너의 영역에서 변형된다.

본 발명에 다른 디자인의 장점은 파이프와 플러그 커넥터 사이의 연결 형성을 위한 압축이 두 개의 국부적으로 분리된 프레스 점들에서 일어난다는 것이다. 파이프의 고정 오목부의 영역에 있는 하나의 프레스 점은 파이프와 플러그 커넥터 사이의 폼피팅, 즉 기계적 응력을 받을 수 있는 연결을 형성하는 데 사용되고, 이에 따라 파이프는 플러그 커넥터에 대해 위치될 수 있다. 이 프레스 점은 고부하를 흡수할 수 있고, 프레스 점의 밀폐 효과에 대한 요구가 없다. 씰 리테이너의 영역에 있는 다른 프레스 점은 밀폐 요소와 협동하여 파이프를 플러그 커넥터로부터 밀폐하도록 설계되어 있다. 이 프레스 점은 힘을 흡수할 필요가 없지만, 여기서 밀폐 요소는 파이프 및 플러그 커넥터 간의 밀폐를 달성하기 위하여 파이프 및 플러그 커넥터에 잘 끼워 맞춤된다. 이렇게 해서, 본 발명에 따른 프레스 점의 설계에 의해, 다른 해결책에 비해 제조 비용이 저렴하고 신뢰성 있게 가공될 수 있는 커넥터 조립체가 생성될 수 있다.

또한, 고정 오목부 및 씰 리테이너 둘 다 파이프의 내부 케이싱면에 형성되고 이들이 축선 방향으로 서로 이격되어 있으면 유리할 수 있다. 이 경우의 장점은, 이렇게 함으로써 연결을 형성하는 프레스 툴이 내부로부터 바깥으로 프레스할 수 있다는 것이다. 이렇게 해서, 프레스 가공 중에, 파이프와 플러그 커넥터가 원주 상에서 반경 방향 인장력을 받게 된다. 이러한 종류의 응력은 개별 컴포넌트들에 의해 효과적으로 흡수될 수 있다. 다른 장점은, 이렇게 함으로써 프레스 점이 외부에서 보이지 않는다는 것이다. 따라서 이러한 커넥터 조립체는 최종 사용자가 볼 수 있는 접근 가능한 장소에 커넥터 조립체가 설치되는 모터 차량의 엔진실에 사용하기에 적당하다.

또한, 커넥터 조립체가 조립된 상태에서 커넥터 본체의 제1 케이싱 섹션이 축선 방향으로 볼 때 파이프의 고정 오목부까지 그리고 또한 씰 리테이너까지 연장하고, 이에 따라 고정 오목무의 영역에서의 프레스 및 밀폐 요소의 영역에서의 프레스가 둘 다 제1 케이싱의 변형에 의해 수행되는 것이 가능하다. 이 경우의 장점은 두 압축이 단 하나의 프레스 툴에 의해 동시에 수행될 수 있다는 것이다. 이 디자인의 다른 장점은 제1 케이싱 섹션이 딥드로잉 가공에 의해 제조하기가 간단하고 저렴한 중공 원통형 컴포넌트 섹션의 형태로 설계될 수 있다는 것이다.

또한, 파이프 내의 고정 오목부가 내부 케이싱면 내에 형성되고 단면이 반원형인 홈으로서 설계되는 것이 가능하다. 여기서의 장점은 이러한 종류의 반원형 홈이 파이프 제조 공정 중에 효과적으로 파이프에 통합될 수 있다는 것이다. 또한, 반원형 홈을 가지고서 폼피팅 연결을 형성하기 위하여, 제1 케이싱면이 프레스 툴에 의해 효과적으로 변형될 수 있다. 이 경우, 한 편으로는 홈이 파이프 내에 원주형으로 형성된다. 대안적으로, 홈이 원주 둘레로 분할되는 것이 가능하다. 또한, 제1 케이성면의 형상은 원주 형태로 혹은 분할된 형태로 성형될 수 있고, 제1 케이싱면의 분할된 변형은 원주형 홈과 조합될 수 있다. 분할된 형상 성형과 분할된 홈의 장점은 이러한 분할된 섹션들이 반경 방향으로 이동되는 슬라이더 툴(slider tool)에 의해 제조하기에 용이하다는 것이다.

파이프의 씰 리테이너가 내부 케이싱면에 형성되는 단차진 가장자리로서 설계되어 있고 이 단차진 가장자리 내에 밀폐 요소가 장착될 수 있는 실시예가 또한 유리하다. 이 경우의 장점은 플러그 커넥터 내로 삽입되는 밀폐 요소가 커넥터 조립체의 조립 중에, 특히 파이프의 플러그 커넥터 내로의 삽입 중에 손상되지 않도록 이러한 단차진 가장자리가 설계될 수 있다는 것이다. 이러한 단차진 가장자리는 파이프의 제조 공정 중에 특히 사출 성형 공정에 의해 용이하게 그리고 저렴하게 형성될 수 있고, 또한 이에 의해 단차진 가장자리를 후속해서 가공할 필요가 없다. 또한 밀폐 요소의 씰 리테이너 내로의 삽입을 용이하게 하기 위하여 이러한 단차진 가장자리가 모따기 되는 것이 장점이다.

일 개발예에 따르면, 씰 리터이너의 파이프의 단부면 벽까지의 거리가 고정 오목부의 단부면 벽까지의 거리보다 작다. 여기서의 장점은 이렇게 함으로써 밀폐 요소의 씰 리테이너 내로의 삽입이 용이해진다는 것이다.

또한, 파이프가, 연결 섹션에, 제1 케이싱 섹션의 단부면 벽에 상응하는 가장자리를 구비하고, 이에 따라 조립된 상태에서, 특히 조립 중에 파이프의 축선 방향 위치가 플러그 커넥터에 대해 규정될 수 있는 것이 유리할 수 있다. 이 경우의 장점은 이렇게 함으로써 커넥터 조립체의 조립 중에 파이프의 플러그 커넥터에 대한 위치 설정이 용이해진다는 것이다. 이렇게 해서, 커넥터 조립체의 조립 공정이 고도의 반복 정확도 및 이에 따른 고도의 가공 신뢰성을 가질 수 있으며, 이에 의해 제조 공정의 오류율(error rate)이 감소된다. 또한, 이렇게 해서, 생산되는 불합격품의 수가 감소되고, 이에 따라 생산 비용(production cost) 및 제조 원가(product cost)가 또한 감소될 수 있다.

또한, 밀폐 요소가 원통형 내부 케이싱면 및 원통형 외부 케이싱면을 구비하고, 이에 의해 밀폐 요소가 설치된 상태에서, 원통형 내부 케이싱면이 커넥터 본체의 제1 케이싱 섹션을 압박하고 원통형 외부 케이싱면은 파이프의 씰 리테이너의 내부 케이싱면을 압박하는 것이 가능하다. 여기서의 장점은, 커넥터 조립체의 조립 중에, 밀폐 요소가 플러그 커넥터 내로, 특히 커넥터 본체 내로 삽입될 수 있고, 파이프 내로 삽입될 필요가 없다는 것이다. 이렇게 해서, 커넥터 조립체의 조립이 용이해지고, 이에 의해 가공 신뢰성이 증가된다. 또한, 이러한 밀폐 요소에 의하면, 밀폐 요소의 커넥터 본체에의 올바른 끼워 맞춤이 효과적으로 제어될 수 있다. 원통형 케이싱면은 또한 파이프 또는 커넥터 본체의 각각의 상응하는 면들에 잘 끼워 맞춰진다. 이렇게 해서, 밀폐 요소는 커넥터 조립체에 설치된 상태에서 상응하는 컴포넌트들로부터의 양호한 밀폐를 제공한다. 밀폐 요소의 원통형 면의 장점은 원통형 면들에 의해 가공 공정 중에 밀폐 요소의 축선 방향 활주가 대체로 방지된다는 것이다. 둥근 밀폐 링과 비교하여 밀폐 요소의 더 큰 축선 방향 연장에 의해, 가공 공정 중에 밀폐 요소의 정확한 축선 방향 위치가 절대적으로 필요하지는 않다. 이렇게 해서, 밀폐 요소에 대한 위치 설정 오류가 대체로 방지됨에 따라 가공 신뢰성이 증가된다.

또한, 파이프가 단부면 벽 상의 연결 섹션에 적어도 하나의 축선 방향으로 연장하는 오목부를 구비하고, 이 오목부는 커넥터 본체의 위치 설정 탭에 상응하는 것이 가능하다. 이 경우의 장점은, 이러한 오목부에 의해 플러그 커넥터의 회전 축선 둘레에서의 파이프의 플러그 커넥터에 대한 각도적으로 올바른 배치가 용이해지고 가능해진다는 것이다. 따라서 커넥터 조립체의 조립 공정이 매우 정밀해질 수 있고 가공 신뢰성이 고도해질 수 있으며, 이에 의해 생산 공정의 오류율이 감소된다. 이에 따라, 불합격품의 생산이 또한 감소되고, 이에 의해 생산 비용 및 이와 관련된 제조 원가 또한 감소될 수 있다.

또한, 커넥터 본체가, 특히 스테인리스 강판으로 만들어지는, 딥드로잉품과 같은, 일체형 성형품으로 설계되는 것이 유리하다. 여기서의 장점은, 이러한 딥드로잉품이 특히 연속 생산에서 용이하고 저렴하게 생산될 수 있다는 것이다. 또한, 이러한 딥드로잉품은 고도의 반복 정확도로 생산될 수 있다.

또한, 파이프가 사출 성형 공정에 의해 폴리아미드와 같은 플라스틱으로 만들어지는 것이 가능하다. 이렇게 해서 생산되는 파이프의 장점은, 고도의 반복 정확도로, 특히 대량 생산에 의해, 저렴하게 생산될 수 있다는 것이다. 특히, 청구항 1에서 청구된 수단은, 이렇게 해서 생산된 플라스틱 파이프와 함께, 파이프 내에 형성되는 씰 리테이너가 간단한 탈형(demolding)에 의해 생산될 수 있다는 장점을 갖는다. 따라서 파이프 내에 씰 리테이너를 제공하는 데에, 리지(ridge)의 형성을 초래함으로써 밀폐 요소를 손상시키는 "콜랩시블 코어(collapsible cores)"를 사용하지 않아도 된다.

액체 매체용 또는 기체 매체용 파이프의 연결 섹션을 플러그 커넥터와 연결하기 위한 방법에 따르면, 파이프의 연결 섹션은 파이프의 원주면 상에 형성되는 고정 오목부 및 고정 오목부와 구조적으로 분리되어 있는 씰 리테이너를 구비할 수 있다. 플러그 커넥터는 커넥터 본체를 포함하고, 커넥터 본체는 단면에서 볼 때 종방향 중앙 축선을 환형으로 둘러싸는 플러그 커넥터의 슬리브 형 제1 케이싱 섹션 및 단면에서 볼 때 종방향 중앙 축선을 환형으로 둘러싸는 플러그 커넥터의 슬리브 형 제2 케이싱 섹션 사이에 놓이는 환형 챔버를 구비한다. 제1 케이싱 섹션은 제2 케이싱 섹션에 의해 둘러싸인다. 커넥터 본체의 제1 케이싱 섹션은 제1 단부 섹션에서 제1 단부 벽 섹션에 의해 제2 케이싱 섹션에 연결된다. 케이싱 섹션들은 제2 단부 섹션에서 서로에 대해 개방됨으로써 커넥터 본체의 파이프 수용 측부가 형성된다. 특히, 플러그 커넥터와 파이프는 선행하는 청구항들 중 어느 한 청구항에 따라 설계된다. 제1 방법 단계에서, 밀폐 요소가 제1 케이싱 섹션과 제2 케이싱 섹션 사이에 있는, 특히 제1 케이싱 섹션 위에 있는 플러그 커넥터의 환형 챔버 내로 도입된다. 제2 방법 단계에서, 파이프의 연결 섹션이 커넥터 본체의 파이프 수용 측부로부터 플러그 커넥터의 환형 챔버 내로 밀어 넣어져서 위치된다. 제3 방법 단계에서, 프레스 툴이 커넥터 본체의 제1 케이싱 섹션을 변형시키되, 프레스 툴의 제1 부분이 파이프와 플러그 커넥터 사이에 폼피팅 연결이 형성되도록 제1 케이싱 섹션을 변형시키고, 프레스 툴의 제2 부분은 밀폐 요소가 제1 케이싱 섹션에 의해 압축되고 이에 따라 제1 케이싱 섹션과 파이프 사이에 클램핑되도록 제1 케이싱 섹션의 축선 방향으로 이격되어 있는 부분을 변형시킨다.

본 발명에 따른 생산 방법의 장점은 파이프와 플러그 커넥터 간의 연결을 형성하기 위한 프레스 작용이 두 개의 별도로 위치된 프레스 점들에서 일어난다는 것이다. 파이프의 고정 오목부의 영역에 있는 하나의 프레스 점은 파이프가 플러그 커넥터에 대해 위치되도록 파이프와 플러그 커넥터 사이의 폼피팅, 즉 기계적 응력을 받을 수 있는 연결을 형성하는 역할을 한다. 이 프레스 점은 고부하를 흡수할 수 있고, 프레스 점의 밀폐 효과에 대한 요구가 없다. 씰 리테이너의 영역에 있는 다른 프레스 점은 밀폐 요소와 협동하여 파이프를 플러그 커넥터로부터 밀폐하도록 설계되어 있다. 상기 프레스 점은 어떠한 힘도 흡수할 필요가 없지만, 여기서 밀폐 요소는 파이프 및 플러그 커넥터 간의 밀폐를 달성하기 위하여 파이프와 플러그 커넥터에 끼워 맞춰진다. 이렇게 해서, 본 발명에 따른 프레스 점의 설계에 의해, 다른 해결책에 비해 제조 비용이 저렴하고 신뢰성 있게 가공될 수 있는 커넥터 조립체가 생성될 수 있다.

또한, 성형 공정 중에, 프레스 툴의 이동 경로를 감시하되, 제1 케이싱 섹션의 변형 전에 그리고/또는 변형 시에, 제2 케이싱 섹션 내의 창 개구를 통해 창 개구를 마주보는 파이프의 외면이 적어도 하나의 거리 측정 장치에 의해 검출되고, 거리 측정 장치에 의해 수행된 파이프의 외면의 검출 결과의 함수로서 제1 케이싱 섹션이 변형되는 것이 가능하다. 이 경우의 장점은 이 방법에 의해 커넥터 본체의 목표된 장착 시에 파이프가 올바르게 위치되는지 여부를 점검하는 것이 가능하다는 것이다. 이렇게 해서, 사용되는 파이프의 정밀도에 대한 요구가 더 적어지므로 가공의 신뢰성이 증가될 수 있다. 또한, 이 방법에 의해, 파이프와 플러그 커넥터의 서로에 대한 양호한 끼워 맞춤을 보장하기 위하여 파이프와 플러그 커넥터 간의 폼피팅 및 또한 파이프와 플러그 커넥터 사이의 밀폐면이 충분히 높은 정도의 정밀도를 가진다.

하나의 특정한 실시예에 따르면, 성형 공정 중에, 프레스 툴에 의해 제1 케이싱 섹션에 가해지는 힘이 측정되고 사전 명시되는 것이 가능하다. 이 경우의 장점은, 파이프의 플러그 커넥터 위로의 억지 끼워 맞춤의 강도와 두 부품들의 밀폐 효과가 서로 영향을 받을 수 있고 사전 명시될 수 있다는 것이다.

마지막으로, 제3 방법 단계 전에, 밀폐 요소의 플러그 커넥터 내에서의 올바른 위치가 측정 장치에 의해 점검되는 것이 가능하다. 이 경우의 장점은 프레스 가공 전에 밀폐 요소가 올바르게 위치되는지 여부를 결정하는 것이 가능하다는 것이다. 따라서 가능한 한 적은 폐기물이 발생되는 것이 가능하고, 이에 따라 가공 신뢰성이 증가될 수 있다.

본 발명을 더 잘 이해할 수 있게 하기 위하여, 첨부 도면을 참조하여 본 발명을 더 상세하게 설명한다.
상당히 단순화되고 도식적으로 표현되어 있는 도면들에서,
도 1은 4분의 1이 제거된 상태로 도시한 커넥터 조립체의 사시도이고;
도 2는 커넥터 조립체에 연결된 차량을 도시하고 있고;
도 3은 커넥터 조립체를 분해된 상태로 도시한 단면도이고;
도 4는 도 3에 따른 커넥터 조립체를 조립된 상태로 도시한 단면도이고;
도 5는 도 3 및 도 4에 따른 커넥터 조립체를 조립되고 압축된 상태로 도시한 단면도이고;
도 6은 커넥터 조립체의 사시도이고;
도 7은 커넥터 조립체를 분해된 상태로 도시한 사시도이고;
도 8은 외부 케이싱의 창을 통해서 본 커넥터 조립체의 단면도이고;
도 9는 커넥터 조립체를 프레스 툴(press tool)과 함께 도시한 단면도이고;
도 10은 커넥터 조립체를 프레스 툴과 함께 도시한 사시도이다.

우선, 여러 가지로 설명하는 예시적인 실시예들에서 동일한 부분들에 동일한 도면 번호 및 동일한 부품 명을 부여하였으며, 이에 의해 상세한 설명 전체에 걸쳐 포함되어 있는 개시 내용이 동일한 도면 번호와 동일한 부품 명을 갖는 동일한 부분들에 적용될 수 있음을 알아야 한다. 또한, 상부, 하부, 측부 등과 같은, 설명에서 사용되는 위치와 관련한 세부 사항들은 현재 설명하고 도시되는 도면과 관련되어 있으며, 위치를 변경하는 경우에는 새로운 위치로 조정되어야 한다.

도 1은 커넥터 조립체(1)의 사시도인데, 여기서 커넥터 조립체는 4분의 1이 제거된 상태로 도시되어 있다. 또한, 도 1은 커넥터 조립체(1)에 연결될 수 있는 짝 커넥터 2를 도식적으로 나타내고 있다. 커넥터 조립체(1)와 짝 커넥터(2) 간의 상호 작용은 AT 509 196 B1에 상세하게 기재되어 있다.

도 1은 커넥터 조립체(1)가 조립된 상태로 도시하고 있다. 커넥터 조립체(1)는 파이프(3), 플러그 커넥터(4) 및 플러그 커넥터(4)와 파이프(3) 사이에 삽입되는 밀폐 요소(5)를 포함한다. 플러그 커넥터(4)는 커넥터 본체(6)를 포함하며, 이 커넥터 본체는 바람직하게는, 스테인리스 강판(stainless steel sheet)로 만들어지는, 딥드로잉품(deep-drawn part)과 같은, 일체형 성형품의 형태이다.

도 2는 도 1에 따른 설치된 커넥터 조립체(1)를 구비하는 차량(7)을 도식적으로 도시한다. 도 2에 도시된 바와 같이, 커넥터 조립체(1)는 바람직하게는 차량(7)에, 특히 내연 엔진을 구비한 도로 전용 차량(road-bound vehicle)에 삽입된다. 특히, 커넥터 조립체(1)는 외기 공급부(fresh air supply)의 각기 다른 컴포넌트들을 내연 엔진에 연결하기 위해 사용된다. 예를 들어, 터보차저(8)의 흡인 영역에서 두 개의 컴포넌트를 연결하기 위해 커넥터 조립체(1)가 상응하는 짝 커넥터(2)를 구비하는 것이 가능하다.

도 3은 플러그 커넥터(4)의 종방향 중앙 축선(9)을 따르는 커넥터 조립체(1)의 단면도이다. 개별 컴포넌트들을 효과적으로 설명하기 위하여, 도 3에서 플러그 커넥터가 분해도로 도시되어 있다.

도 3에 도시된 바와 같이, 플러그 커넥터(4)는, 커넥터 본체(6)에 더하여, 커넥터 본체(6)에 장착되는 플러그 씰(10)을 더 포함한다. 플러그 씰(10)은 커넥터 조립체(1)를 짝 커넥터(2)에 조립된 상태에서 충분히 밀폐하는 데 사용된다.

또한, 플러그 커넥터(4)는 스프링 요소(11)를 포함하며, 스프링 요소에 의해 커넥터 조립체(1)가 커넥터 조립체(1)에 플러그 연결되는 짝 커넥터(2)에 대해 제자리에 고정될 수 있다. 스프링 요소(11)는 용이하게 활성화 및 비활성화될 수 있도록 구성되며, 이에 따라 필요한 경우 커넥터 조립체(1)와 짝 커넥터(2)가 서로 분리되거나 혹은 서로 연결될 수 있다.

도 3에 도시된 바와 같이, 커넥터 본체(6) 위에, 플러그 커넥터(4)의 종방향 중앙 축선(9)을 슬리브와 같은 방식으로 둘러싸는 제1 케이싱 섹션(12)이 형성된다. 즉, 제1 케이싱 섹션(12)은 회전 대칭인 중공 실린더이다.

제1 케이싱 섹션(12)은 내부 케이싱면(13)과 외부 케이싱면(14)을 포함한다. 제1 케이싱 섹션(12)은 제2 케이싱 섹션(15)을 둘러싸는데, 제2 케이싱 섹션 또한 종방향 중앙 축선(9)에 대해 회전 대칭이도록 구성된다. 제1 케이싱 섹션(12)은 제1 단부면 벽 영역(17)에 의해 제1 단부 섹션(16)에서 제2 케이싱 섹션(15)에 연결된다.

제1 케이싱 섹션(12)과 같이, 제2 케이싱 섹션(15) 또한 내부 케이싱면(18) 및 외부 케이싱면(19)을 구비한다.

제1 케이싱 섹션(12)은 내부 케이싱면(13)과 외부 케이싱면(14)에 의해 획정되고, 이에 의해 제1 케이싱 섹션(12)의 벽 두께(20)가 얻어진다. 제2 케이싱 섹션(15) 또한 내부 케이싱면(18)과 외부 케이싱면(19)에 의해 획정되고, 이에 의해 제2 케이싱 섹션(15)의 벽 두께(21)가 얻어진다.

두 케이싱 섹션(12, 15)의 상호 이격에 의해, 환형 챔버(22)가 형성된다. 환형 챔버(22)는 특히 반경 방향으로 제1 케이싱 섹션(12)의 외부 케이싱면(14)에 의해 그리고 제2 케이싱 섹션(15)의 내부 케이싱면(18)에 의해 획정된다. 특히, 환형 챔버 갭(23)이 형성된다. 상기 환형 챔버 갭(23)은 바람직하게는 파이프(3)가 상기 환형 챔버 갭에 적어도 부분적으로 장착될 수 있는 크기로 그 치수가 정해지도록 선택된다. 도시된 실시예에서, 환형 챔버 갭(23)은 2mm 내지 20mm, 특히 3mm 내지 10mm, 바람직하게는 5mm 내지 7mm이다.

두 개의 케이싱 섹션(12, 15)은 플러그 커넥터(4)의 제2 단부 섹션(24)에서 서로에 대해 개방되어 있고, 이에 의해 커넥터 본체(6)의 파이프 수용 측부(25)가 형성된다.

제1 케이싱 섹션(12)이 빗면(beveling)(26)을 구비하는 것이 가능하며, 빗면은 제1 케이싱 섹션(12)의 파이프 수용 측부(25) 위에 형성된다. 이러한 빗면(26)의 장점은 밀폐 요소(5)가 제1 케이싱 영역(12) 위로 밀어 넣는 방향(27)으로 용이하게 밀어 넣어질 수 있다는 것이다. 또한, 제2 케이싱 섹션(15)이 또한 이러한 빗면(28)을 가지며, 이에 의해 파이프(3)가 또한 환형 챔버(22) 내로 용이하게 밀어 넣어질 수 있다.

빗면(26, 28)은 비딩(beading)의 형태일 수 있으며, 비딩은 예를 들어 적당한 반경을 가지며 바람직하게는 딥드로잉 공정 중에 형성된다.

또한, 플러그 커넥터(4)의 제1 단부 섹션(16)의 방향으로 볼 때 씰 리테이너(29)가 제1 케이싱 섹션(12)에 부착되는 것도 가능하며, 이 씰 리테이너는 또한 커넥터 본체(6) 내에 형성된다. 이러한 씰 리테이너(29)에 플러그 씰(10)이 장착될 수 있다. 또한, 제3 케이싱 섹션(30)이 씰 리테이너(29)에 접하는 것이 가능하며, 이 케이싱 섹션은 짝 커넥터(2)를 수용하기 위해 사용된다. 단부면 벽 섹션(17)이 제3 케이싱 섹션(30)에 접할 수 있으며, 이 단부면 벽 섹션은 제3 케이싱 섹션(30)을 제2 케이싱 섹션(15)에 연결한다. 이러한 구조 또는 연결에 의해, 앞에서 이미 언급한 바와 같이, 제1 케이싱 섹션(12)이 단부면 벽 섹션(17)을 통해 제2 케이싱 섹션(15)에 연결된다.

바람직하게는, 커넥터 본체(6)가 딥드로잉 공정에서 제조되며, 커넥터 본체(6)의 케이싱 섹션들의 벽 두께들 전부가 거의 동일한 치수를 가진다.

도 3에 도시된 바와 같이, 씰 리테이너(29)가 제1 케이싱 섹션(12)과 접하는 단부면 벽(31)을 구비하는 것이 또한 유리할 수 있다. 여기서 단부면 벽(31)은 특히 제2 케이싱 섹션(15)의 방향으로 절곡될 수 있고, 이에 의해 플러그 씰(10)을 위한 수용 홈이 형성된다.

단부면 벽(31)의 디자인은 또한, 커넥터 조립체(1)의 조립 도중에, 밀폐 요소가 단부면 벽(31)을 압박할 때까지 밀폐 요소(5)가 밀어 넣는 방향으로 환형 챔버(22) 내로 밀어 넣어질 수 있다는 장점을 가진다. 따라서, 단부면 벽(31)은 또한 밀폐 요소(5)의 위치 결정 공정을 용이하게 하는 데 사용될 수 있다. 즉, 단부면 벽(31)은 밀폐 요소(5)를 위한 축선 방향 위치 결정 멈춤부로 사용될 수 있다.

제1 케이싱 섹션(12)은 또한 그 파이프 수용 측부 위에 단부면 벽(32)을 구비하며, 이 단부면 벽은 파이프(3)를 위한 위치 결정 멈춤부로 사용될 수 있다.

바람직하게는, 제1 케이싱 섹션(12)의 축선 방향 연장(33)은 밀폐 요소(5)와 파이프(3)에 형성된 연결 섹션(34)을 수용하기 위해 환형 챔버(22)가 충분한 길이를 가지도록 그 치수가 정해진다.

또한, 제1 케이싱 섹션(12)이 파이프 수용 측부(25)의 방향으로 제2 케이싱 섹션(15)보다 더 연장하고 이에 따라 축선 방향으로 볼 때 제2 케이싱 섹션(15)에 비해 소정 거리만큼 돌출하는 것이 가능하다.

또한, 밀폐 요소(5)는 실질적으로 회전대칭체이며, 실질적으로 직사각형인 단면이 종방향 중앙 축선(9)에 대해 회전 대칭이도록 설계된다. 이렇게 해서, 내부 케이싱면(36)과 외부 케이싱면(37)이 밀폐 요소(5) 상에 형성되고, 이들은 서로 소정 거리 떨어져 배치되며, 이에 의해 밀폐 요소(5)의 벽 두께(38)가 얻어진다. 밀폐 요소(5)의 벽 두께(38)는 바람직하게는, 밀폐 요소(5), 바람직하게는 부드러운 탄성 소재로 만들어지는 밀폐 요소가 용이하게 변형될 수 있는 크기로 그 치수가 정해진다. 바람직하게는, 그 기능을 가능한 한 효과적으로 수행할 수 있는 밀폐 요소(5)를 얻도록 벽 두께(38)는 1mm 내지 10mm, 특히 2mm 내지 5mm에서 선택된다.

밀폐 요소(5)의 내경(39)은 제1 케이싱 섹션(12)의 외경(40)과 동일하도록 선택된다. 밀폐 요소(5)가 제1 케이싱 섹션(12)에 용이하게 밀어 넣어질 수 있고 그곳에서 양호한 끼워 맞춤을 달성하도록 두 직경(39, 40)이 서로 조정되면 유리하다. 도시된 예시적인 실시예에서, 밀폐 요소(5)의 내경(39)은 대략 62mm이다.

밀폐 요소(5)의 폭(41)은 바람직하게는 밀폐 요소(5)의 두께(38)의 대략 200% 내지 400%이도록 선택될 수 있다. 밀폐 요소(5)의 이러한 구성에 의해, 밀폐 요소가 커넥터 조립체(1) 내에 조립된 상태에서 그 기능을 가능한 한 효과적으로 수행하는 것이 가능하다.

파이프(3)의 연결 섹션(34)은 원주면(42)에 형성되는 고정 오목부(43)를 포함한다. 고정 오목부(43)는 바람직하게는 파이프(3)의 내주면(42)에 형성된다. 상세하게 도시되지 않은 다른 변형 실시예에서, 고정 오목부(43)가 파이프(3)의 외주면(42)에 형성되는 것도 또한 가능하다.

또한, 파이프(3)는 커넥터 조립체(1)가 조립된 상태에서 밀폐 요소(5)와 상호작용하는 씰 리테이너(44)를 포함한다. 특히, 커넥터 조립체(1)가 조립된 상태에서 밀폐 요소(5)의 외부 케이싱면(37)이 씰 리테이너(44)의 내부 케이싱면(45)을 압박하는 것이 가능하다. 이를 위해, 씰 리테이너(44)의 내경(46)이 밀폐 요소(5)의 외경과 대략 동일한 크기이도록 선택되면 유리하다. 바람직하게는, 두 직경(46, 47)이 커넥터 조립체(1)의 조립 과정 중에 파이프(3)가 밀폐 요소(5) 위로 용이하게 밀어 넣어질 수 있도록 선택된다.

조립 과정을 용이하게 하기 위하여, 씰 리테이너(44)가 빗면(48)을 구비하는 것이 가능하다.

바람직한 변형 실시예에서는, 도 3에 도시된 바와 같이, 고정 오목부(43)와 씰 리테이너(44) 둘 다 파이프(3)의 내부 케이싱면(49) 내로 삽입되는 것이 가능하다.

또한, 고정 오목부(43) 및/또는 씰 리테이너(44)가 파이프의 외부 케이싱면(50)에 부착되는 것도 또한 가능하다.

고정 오목부(43)와 씰 리테이너(44)는 바람직하게는 파이프(3) 내에서 축선 방향으로 서로 이격되어 있다. 파이프(3)는 단부면 벽(52)을 구비하며, 단부면 벽은 조립된 상태에서 커넥터 본체(6), 특히 환형 챔버(22) 내에 장착된다.

씰 리테이너(44)의 단부면 벽(52)으로부터의 거리는 도시된 예시적인 실시예에 따르면 고정 오목부(43)의 단부면 벽(52)으로부터의 거리(54)보다 작을 수 있다.

바람직한 실시예에서, 씰 리테이너(44)가 파이프(3)의 내부 케이싱면(49)에 형성되는 단차진 가장자리(56)로 설계되는 것이 가능하다. 단차진 가장자리(56)로서의 씰 리테이너(44)의 구성은 커넥터 조립체(1)의 조립 도중에 밀폐 요소(5)를 그 축선 위치에 대해 고정할 수 있도록 사용된다.

고정 오목부(43)는 바람직하게는 단면이 반원형 홈(55)으로 설계되고, 반원형 홈은 파이프(3)의 내부 케이싱면(49)에 도입된다. 제1 변형 실시예에 따르면, 홈(55)이 원주형 홈으로 설계되는 것이 가능하다.

다른 변형 실시예에 따르면, 홈(55)이 원주 위에서 볼 때 분할되고 이에 따라 홈(55)을 단절시키는 중간 웹(57)들을 포함하는 것이 가능하다. 이러한 변형 실시예는 특히 제조 공정 때문에 생길 수 있다.

또한, 파이프(3)가 내부 케이싱면(49)에 가장자리(58)를 구비하는 것이 가능하며, 파이프(3)의 축선 방향 위치(59)가 플러그 커넥터(4)에 대해 결정될 수 있도록 이 가장자리는 조립된 상태에서 제1 케이싱 섹션(12)의 단부면 벽(32)에 부합된다.

파이프(3)의 외경(60)은 바람직하게는 커넥터 본체(6)의 제2 케이싱 섹션(15)의 내경(61)보다 작도록 선택된다. 이렇게 해서, 커넥터 조립체(1)의 조립 중에, 파이프(3)가 커넥터 본체(6)의 환형 챔버(22) 내로 용이하게 밀어 넣어질 수 있다.

또한, 연결 섹션(34)의 영역에서 파이프(3)가 원통형 파이프 섹션(62)에서보다 더 두꺼운 벽 두께를 가지는 것이 가능하다.

이하 도 3을 참조하여 커넥터 조립체(1)의 조립을 설명한다.

제1 방법 단계에서, 밀폐 요소(5)가 환형 챔버(22) 내로 삽입된다. 이렇게 해서, 씰 리테이너(29)의 단부면 벽(31) 위에 위치될 때까지 밀폐 요소(5)가 환형 챔버(22) 내에서 밀어 넣는 방향(27)으로 변위될 수 있다. 추가 방법 단계에서, 이제 커넥터 본체(6) 내에서의 밀폐 요소(5)의 올바른 위치가 점검될 수 있다. 이 방법 단계에 대한 보다 상세한 설명이 도면에 대한 하기의 설명에서 제공된다. 추가 방법 단계에서 밀폐 요소(5)가 커넥터 본체(6) 내에 올바르게 위치되면, 파이프(3)가 밀어 넣는 방향(27)으로 환형 챔버(22) 내로 삽입될 수 있다. 바람직하게는, 파이프(3)의 가장자리(58)가 커넥터 본체(6)의 제1 케이싱 섹션(12)의 단부면 벽(32)을 압박할 때까지 파이프(3)가 환형 챔버(22) 내로 삽입된다. 이렇게 해서, 또한 파이프(3)의 축선 방향 위치(59)가 커넥터 본체(6)에 대해 고정된다.

도 4는 도 3에 따른 단면도이다. 그러나, 이 도면에서, 밀폐 요소(5)와 파이프(3)는 서로 플러그 연결된 위치에 있는 것으로 도시되어 있고, 이 위치에서 이들은 커넥터 본체(6)의 환형 챔버(22) 내로 밀어 넣어져 있다. 도 4에서, 먼저의 도 3에서와 동일한 부품들에 대해 동일한 참조 번호와 컴포넌트 명칭이 사용된다. 불필요한 반복을 피하기 위해, 먼저 한 도 3에 대한 상세한 설명을 참조한다.

도 4에 도시된 바와 같이, 커넥터 조립체(1)의 조립된 상태에서, 밀폐 요소(5)는 씰 리테이너(29)의 단부면 벽(31)을 압박한다.

이에 의해, 파이프(3)는 파이프(3)의 가장자리(58)가 제1 케이싱 단부면 벽(12)을 압박하도록 축선 방향으로 변위 가능한 정도만큼 위치된다.

개별 컴포넌트들을 서로 고정시키기 위하여, 커넥터 조립체(1)를 제조하는 추가 방법 단계에서, 제1 케이싱면(12)과 파이프(3) 사이에 폼피팅 연결(form-fitting connection)이 이루어지도록 제1 케이싱면(12)이 프레스된다. 프레스 방법 자체는 이하의 도면들 대한 설명에서 더 상세하게 설명한다.

고정 오목부(43) 및/또는 씰 리테이너(44)가 파이프(3)의 외주면(42)에 만들어지는 도시하지 않은 다른 변형 실시예에서는, 제2 케이싱 섹션(35)이 프레스되어 적당한 연결을 이루는 것도 또한 가능하다.

도 5는 도 3 및 도 4에 따른 커넥터 조립체를 도시한 추가 단면도이다. 도 5에서, 먼저의 도 3 및 도 4에서와 동일한 부품들에 대해서 동일한 참조 번호와 컴포넌트 명칭이 사용된다. 불필요한 반복을 피하기 위해, 먼저 한 도 3에 대한 상세한 설명을 참조한다.

도 5의 단면도에서, 커넥터 조립체(1)는 압축된 위치에 있는 것으로 도시되어 있다. 도 5에 도시된 바와 같이, 제1 케이싱 섹션(12)과 고정 오목부(43) 사이에 폼피팅 연결이 형성되도록 제1 케이싱 섹션(12)이 제1 변형점(63)에서 변형되어 있다. 특히, 제1 케이싱 섹션(12), 특히 제1 케이싱 섹션(12)의 외부 케이싱면(14)이 홈(55)에 억지 끼워 맞춤되어 있다. 이 제1 변형점(63)에 의해, 파이프(3)가 커넥터 본체(6)에 대해 그 축선 방향 위치에서 고정될 수 있다.

제1 변형점(63)으로부터 떨어져서 위치되어 있는 제2 변형점(64)이 형성되어 있는데, 제2 변형점에서 커넥터 본체(6)의 제1 케이싱 섹션(12)은 밀폐 요소(5)가 제1 케이싱 섹션(12)과 파이프(3)의 씰 리테이너(44) 사이에 클램핑되도록 변형되어 있다. 이러한 클램핑에 의해, 또한 밀폐 요소(5)의 변형이 이루어지며, 이는 바람직하게는 고무와 같은 부드러운 탄성 소재에 의해 이루어진다.

특히 밀폐 요소(5)의 내부 케이싱면(36)이 제1 케이싱 섹션(12)의 외부 케이싱면(14)에 프레스되고, 이에 의해 이들이 서로 단단하게 압박된다. 또한, 밀폐 요소(5)의 외부 케이싱면(37)이 파이프(3) 내의 씰 리테이너(44)의 내부 케이싱면(45)에 프레스되고, 이에 의해 상기 면들이 또한 서로 억지로 끼워 맞춤된다. 이러한 제2 변형점(64) 및 이와 관련된 밀폐 요소(5)의 프레스에 의해, 파이프(3)가 압축 가스의 유출을 방지하기 위하여 플러그 커넥터(4)로부터 충분히 밀폐되는 것이 가능하다.

도 6은 도 1 내지 도 5에 따른 커넥터 조립체(1)의 사시도이며, 여기서 커넥터 조립체는 조립된 상태로 도시되어 있다. 도 6은 플러그 커넥터(4)가 또한 커넥터 본체(6) 및 스프링 요소(11)에 더하여 추가 컴포넌트(65)들을 포함하는 것을 도시하고 있으며, 추가 컴포넌트들은 특히 스프링 요소(11)와 상호작용하여 스프링 요소와 함께 폐쇄 기구를 형성한다.

도 7은 도 1 내지 도 5에 따른 커넥터 조립체(1)의 추가 사시도이며, 여기서 커넥터 조립체는 분해된 상태로 도시되어 있어 개별 컴포넌트들을 볼 수 있다.

특히, 도 7에 도시된 변형예에서, 파이프(3)가 커넥터 본체(6) 내의 위치 설정 탭(67)과 협동하는 오목부(66)를 구비하는 것을 볼 수 있다. 오목부(66)는 바람직하게는 축선 방향으로 연장하는 오목부이며, 이는 파이프(3)의 단부면 벽(52)로부터 연결 섹션(34) 내로 삽입된다. 오목부(66)와 위치 설정 탭(67)의 이러한 조합은 파이프(3)를 플러그 커넥터(4)에 대해 그 각 위치(68)에 올바르게 위치시키는 데 사용될 수 있다.

커넥터 본체(6) 내의 위치 설정 탭(67)은 횡가공 단계에서 커넥터 본체(6)를 제조하는 딥드로잉 공정 중에 제2 케이싱 섹션(15)로부터 내측으로 스탬핑됨으로써 형성될 수 있다. 이 공정에 의해, 창 개구(69)가 또한 형성되고, 이를 통해 설치 도중에 밀폐 요소(5)의 올바른 위치가 광학식 측정 장치에 의해 점검될 수 있다.

도 7의 도시에 따르면, 단 하나의 위치 설정 탭(67)이 형성되지 않고 다수의 위치 설정 탭(67)들이 형성되는 것 또한 가능하다.

또한, 추가 컴포넌트(65)가 디스플레이 애로우(display arrow)(70)를 구비하는 것이 가능하며, 이에 의해 플러그 커넥터(4)의 그와 연결될 짝 커넥터(2)에 대한 올바른 위치가 표시될 수 있다. 특히, 파이프(3)의 디스플레이 노우즈(display nose)(71)가, 디스플레이 애로우(70)와 함께 개략적으로, 플러그 커넥터(4)에 대한 파이프(3)의 올바른 위치를 나타내는 것이 유리할 수 있다.

도 8은 커넥터 조립체(1)를 조립되고 압축된 상태로 도시한 단면도이며, 여기서 단면의 경로는 창 개구(69)를 통해 정확하게 진행한다. 이 도면은 커넥터 본체(6)의 위치 설정 탭(67) 파이프(3)의 오목부(66)와 협동하는 방식을 명확하게 나타내고 있다. 여기서도 역시 간결함을 위해 먼저의 도 1 내지 도 7을 참조한다.

도 9는 프레스 기계(72)를 도 1 내지 도 8에 따른 클램핑된 커넥터 조립체(1)와 함께 도시한 단면도이며, 여기서도 역시 단면의 경로는 종방향 중앙 축선(9)을 따라 선택된다.

도 10은 도 9에 따른 단면 형태를 사시도로 나타낸 도면이다.

도 9 및 도 10에 도시된 바와 같이, 프레스 기계(72)는 프레스 툴(73)을 포함하며, 프레스 툴에 의해 커넥터 본체(6)의 제1 케이싱 섹션(12)이 변형될 수 있고 이에 따라 커넥터 조립체(1)의 프레스 연결이 형성될 수 있다. 프레스 툴(73)은 프레스 공정 중에 반경 방향(74)으로 이동한다. 플러그 커넥터(4)와 짝 커넥터(2) 사이에 억지 연결을 형성하기 위하여, 프레스 툴(73)이 이동해야 하는 특정한 이동 경로가 요구된다.

프레스 툴(73)은 두 개의 부분을 구비하도록 설계된다. 제1 부분(76)들 중 하나는 제1 변형점(63)이 형성되도록 제1 케이싱 섹션(12)을 변형시킨다. 여기서 제1 변형점(63)은 파이프(3)와 커넥터 본체(6) 간의 폼피팅 연결을 형성한다. 프레스 툴(73)의 제2 부분(77)들 중 하나는 제2 변형점(64)을 형성하며, 제2 변형점에 의해 밀폐 요소(5)가 클램핑된다.

또한, 제2 케이싱 섹션(15)에 배치되어 있는 창 개구(69)를 통해 창 개구(69)를 마주보는 파이프(3)의 외면(79)을 검출하는 거리 측정 장치(78)가 구비될 수 있다. 이렇게 해서, 거리 측정 장치(78)에 의해 수행된 파이프(3)의 면(79)의 검출 결과에 따라 제1 케이싱 섹션(12)의 변형이 수행될 수 있다.

또한, 거리 측정 장치(78)가 파이프(3)를 환형 챔버(22) 내로 삽입하기 전에 밀폐 요소(5)의 제1 케이싱 섹션(12) 위에서의 올바른 위치를 검출하는 것이 가능하다.

또한, 거리 측정 장치(78)가 제1 벽 섹션(12)의 외경(40)을 결정하는 데 사용되는 것이 가능하다. 이 정보는 예를 들어 측정된 외경(40)에 기초하여 프레스 기계(72)에서 이동 경로(75)를 제어하는 데 사용될 수 있다. 이렇게 해서, 큰 외경(40)의 측정 시에, 제조 공차 때문에 약간씩 변하는 커넥터 조립체(1)를 프레스하는 정도가 일정하게 유지되도록 프레스 툴(73)의 이동 경로(75) 역시 증가될 수 있다.

예시적인 실시예들은 커넥터 조립체(1)의 가능한 변형 실시예들을 나타내고 있는 바, 이 점에서 본 발명이 특히 도시된 변형 실시예들에 한정되지 않으며 오히려 개별 변형 실시예들의 각기 다른 여러 가지 조합들이 또한 가능하고 이러한 변형 가능성은, 기술적 수단에 대한 교시로 인해, 본 발명의 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자의 능력 범위 내에 있음을 알아야 한다.

또한, 도시되고 설명된 예시적인 실시예들의 개별적 특징들 또는 특징들의 조합들은 그 자체로 본 발명에 따른 독립적인 해결책을 나타낸다.

본 발명에 따른 독립적인 해결책들에 의해 처리되는 문제는 상세한 설명으로부터 알 수 있다.

본 명세서 내의 수치 범위와 관련한 세부 사항들은 전부 그 범위가 임의의 그리고 모든 부분 범위를 포함하도록 규정되며, 예컨대, 1 내지 10은 1의 하한으로부터 시작하여 10의 상한까지의 모든 부분 범위들이 포함되는 것, 즉 1 또는 그 보다 큰 하한을 가지고 시작하며 10 또는 그보다 작은 상한에서 끝나는 전체 부분 범위, 예컨대 1 내지 1.7, 또는 3.2 내지 8.1 또는 5.5 내지 10을 포함하는 것을 의미한다.

마지막으로, 형식적인 관점에서, 커넥터 조립체(1)의 구조를 더 잘 이해할 수 있게 하기 위해, 커넥터 조립체와 그 컴포넌트들은 부분적으로 정확한 축척으로 나타내지 않았고 그리고 또는 그 크기를 확대하고 그리고/또는 축소하여 나타내었음을 알아야 한다.

1: 커넥터 조립체
2: 짝 커넥터
3: 파이프
4: 플러그 커넥터
5: 밀폐 요소
6: 커넥터 본체
7: 차량
8: 터보차저
9: 플러그 커넥터의 종방향 축선
10: 플러그 씰
11: 스프링 요소
12: 제1 케이싱 섹션
13: 내부 케이싱면
14: 외부 케이싱면
15: 제2 케이싱 섹션
16: 플러그 커넥터의 제1 단부 섹션
17: 단부면 섹션
18: 내부 케이싱면
19: 외부 케이싱면
20: 제1 케이싱 섹션의 벽 두께
21: 제2 케이싱 섹션의 벽 두께
22: 환형 챔버
23: 환형 챔버 갭
24: 플러그 커넥터의 제2 단부 섹션
25: 파이프 수용 측부
26: 빗면
27: 밀어 넣는 방향
28: 빗면
29: 플러그 커넥터의 씰 리테이너
30: 제3 케이싱 섹션
31: 씰 리테이너의 단부면 벽
32: 제1 케이싱 섹션의 단부면 벽
33: 제1 케이싱 섹션의 축선 방향 연장
34: 연결 섹션
35: 거리
36: 밀폐 요소의 내부 케이싱면
37: 밀폐 요소의 외부 케이싱면
38: 밀폐 요소의 벽 두께
39: 밀폐 요소의 내경
40: 제1 케이싱 섹션의 외경
41: 밀폐 요소의 폭
42: 원주면
43: 고정 오목부
44: 파이프의 씰 리테이너
45: 씰 리테이너의 내부 케이싱면
46: 씰 리테이너의 내경
47: 씰 리테이너의 외경
48: 빗면
49: 파이프의 내부 케이싱면
50: 파이프의 외부 케이싱면
51: 축선 방향
52: 파이프의 단부면 벽
53: 씰 리테이너와 단부면 벽 간의 거리
54: 고정 오목부와 단부면 벽 간의 거리
55: 홈
56: 단차진 가장자리
57: 중간 웹
58: 가장자리
59: 파이프의 축선 방향 위치
60: 파이프의 외경
61: 제2 케이싱 섹션의 내경
62: 원통형 파이프 섹션
63: 제1 성형점
64: 광폭 성형점
65: 추가 컴포넌트
66: 오목부
67: 위치 설정 탭
68: 각 위치
69: 창 개구
70: 디스플레이 애로우
71: 디스플레이 노우즈
72: 프레스 기계
73: 프레스 툴
74: 반경 방향
75: 이동 경로
76: 제1 부분
77: 제2 부분
78: 거리 측정 장치
79: 면

Claims (16)

1. 파이프(3), 밀폐 요소(5) 및 플러그 커넥터(4)를 포함하며, 플러그 커넥터는 커넥터 본체(6)를 포함하고, 커넥터 본체(6)는 단면에서 볼 때 종방향 중앙 축선(9)을 환형으로 둘러싸는 플러그 커넥터(4)의 슬리브 형 제1 케이싱 섹션(12) 및 단면에서 볼 때 종방향 중앙 축선(9)을 환형으로 둘러싸는 플러그 커넥터(4)의 슬리브 형 제2 케이싱 섹션(15) 사이에 놓이는 환형 챔버(22)를 구비하는, 커넥터 조립체(1)로서,
   제1 케이싱 섹션(12)이 제2 케이싱 섹션(15)에 의해 둘러싸이고, 커넥터 본체(6)의 제1 케이싱 섹션(12)은 제1 단부 섹션(16)에서 제1 단부 벽 섹션(17)에 의해 제2 케이싱 섹션(15)에 연결되고, 케이싱 섹션들(12, 15)은 제2 단부 섹션(24)에서 서로에 대해 개방됨으로써 커넥터 본체(6)의 파이프 수용 측부(25)가 형성되며,
   파이프(3)의 연결 섹션(34)이 파이프 수용 측부(25)로부터 커넥터 본체(6)의 환형 챔버(22) 내로 삽입되어 커넥터 본체에 연결되며,
   파이프(3)의 연결 섹션(34)이 파이프(3)의 원주면(42) 상에 형성되는 고정 오목부(43) 및 고정 오목부와 구조적으로 분리되어 있는 씰 리테이너(44)를 포함하며,
   커넥터 조립체(1)가 조립된 상태에서, 커넥터 본체(6)의 제1 케이싱 섹션(12) 또는 제2 케이싱 섹션(15)과 파이프(3)의 고정 오목부(43) 사이에 폼피팅 연결(form-fitting connection)이 형성되는, 커넥터 조립체에 있어서,
   제1 케이싱 섹션(12) 또는 제2 케이싱 섹션(15)과 씰 리테이너(44) 사이에서 밀폐 요소(5)가 프레스되도록 제1 케이싱 섹션(12) 또는 제2 케이싱 섹션(15)이 씰 리테이너(44)의 영역에서 변형되고,
   파이프(3)의 씰 리테이너(44)가 내부 케이싱면(49)에 형성되는 단차진 가장자리(56)로서 형성되어 있고, 이 단차진 가장자리 내에 밀폐 요소(5)가 장착되는 것을 특징으로 하는, 커넥터 조립체.
2. 청구항 1에 있어서,
   고정 오목부(43)와 씰 리테이너(44) 둘 다 파이프(3)의 내부 케이싱면(49) 내로 삽입되며, 고정 오목부(43)와 씰 리테이너(44)는 축선 방향으로 서로 이격되어 있는 것을 특징으로 하는 커넥터 조립체.
3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
   커넥터 조립체(1)가 조립된 상태에서 커넥터 본체(6)의 제1 케이싱 섹션(12)이 축선 방향(51)으로 볼 때 파이프(3)의 고정 오목부(43)까지 그리고 또한 씰 리테이너(44)까지 연장하고, 이에 따라 고정 오목부(43)의 영역에서의 프레스 및 밀폐 요소(5)의 영역에서의 프레스가 둘 다 제1 케이싱 섹션(12)의 변형에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 커넥터 조립체.
4. 청구항 1에 있어서,
   고정 오목부(43)가 파이프(3)의 내부 케이싱면(49) 내에 형성되는 홈(55)으로서 파이프(3) 내에 형성되고, 이 홈은 단면이 반원형인 것을 특징으로 하는 커넥터 조립체.
5. 청구항 1에 있어서,
   씰 리테이너(44)의 파이프(3)의 단부면 벽(52)로부터의 거리(53)가 고정 오목부(43)의 단부면 벽(52)로부터의 거리(54)보다 작은 것을 특징으로 하는 커넥터 조립체.
6. 청구항 1에 있어서,
   파이프(3)가, 연결 섹션(34)에, 제1 케이싱 섹션(12)의 단부면 벽(32)에 상응하는 가장자리(58)를 구비하고, 이에 따라 조립된 상태에서 파이프(3)의 축선 방향 위치(59)가 플러그 커넥터(4)에 대해 규정될 수 있는 것을 특징으로 하는 커넥터 조립체.
7. 청구항 1에 있어서,
   밀폐 요소(5)가 원통형 내부 케이싱면(36) 및 원통형 외부 케이싱면(37)을 구비하며, 밀폐 요소(5)가 설치된 상태에서, 원통형 내부 케이싱면(36)이 커넥터 본체(6)의 제1 케이싱 섹션(12)을 압박하고 원통형 외부 케이싱면(37)은 파이프(3)의 씰 리테이너(44)의 내부 케이싱면(45)을 압박하는 것을 특징으로 하는 커넥터 조립체.
8. 청구항 1에 있어서,
   파이프(3)가 단부면 벽(52) 상의 연결 섹션(34)에 적어도 하나의 축선 방향으로 연장하는 오목부(66)를 구비하고, 이 오목부는 커넥터 본체(6)의 위치 설정 탭(67)에 상응하는 것을 특징으로 하는 커넥터 조립체.
9. 청구항 1에 있어서,
   커넥터 본체(6)가 딥드로잉품(deep-drawn part)과 같은, 일체형 성형품으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 커넥터 조립체.
10. 청구항 1에 있어서,
    파이프(3)가 사출 성형 방법에 의해, 폴리아미드와 같은, 플라스틱으로 만들어지는 것을 특징으로 하는 커넥터 조립체.
11. 커넥터 조립체(1)를 구비하는 차량(7)으로서, 커넥터 조립체(1)가 청구항 1에 따라 형성된 것을 특징으로 하는 차량.
12. 액체 매체용 또는 기체 매체용 파이프(3)의 연결 섹션(34)을 플러그 커넥터(4)와 연결하기 위한 방법으로, 파이프(3)의 연결 섹션(34)이 파이프(3)의 원주면(42) 상에 형성되는 고정 오목부(43) 및 고정 오목부와 구조적으로 분리되어 있는 씰 리테이너(44)를 포함하며, 플러그 커넥터(4)가 커넥터 본체(6)를 포함하고, 커넥터 본체(6)는 단면에서 볼 때 종방향 중앙 축선(9)을 환형으로 둘러싸는 플러그 커넥터(4)의 슬리브 형 제1 케이싱 섹션(12) 및 단면에서 볼 때 종방향 중앙 축선(9)을 환형으로 둘러싸는 플러그 커넥터(4)의 슬리브 형 제2 케이싱 섹션(15) 사이에 놓이는 환형 챔버(22)를 구비하며, 제1 케이싱 섹션(12)이 제2 케이싱 섹션(15)에 의해 둘러싸이고 커넥터 본체(6)의 제1 케이싱 섹션(12)은 제1 단부 섹션(16)에서 제1 단부 벽 섹션(17)에 의해 제2 케이싱 섹션(15)에 연결되고, 케이싱 섹션들(12, 15)은 제2 단부 섹션(24)에서 서로에 대해 개방됨으로써 커넥터 본체(6)의 파이프 수용 측부(25)가 형성되며, 플러그 커넥터(4)와 파이프(3)가 제1항에 따라 형성되며,
    - 제1 방법 단계에서, 밀폐 요소(5)가 제1 케이싱 섹션(12)과 제2 케이싱 섹션(15) 사이에 있는 플러그 커넥터(4)의 환형 챔버(22) 내로 삽입되고, 파이프(3)의 씰 리테이너(44)가 내부 케이싱면(49)에 형성되는 단차진 가장자리(56)로서 형성되어 있고, 이 단차진 가장자리 내에 밀폐 요소(5)가 장착되고;
    - 제2 방법 단계에서, 파이프(3)의 연결 섹션(34)이 커넥터 본체(6)의 파이프 수용 측부(25)로부터 플러그 커넥터(4)의 환형 챔버(22) 내로 밀어 넣어져서 위치되고;
    - 제3 방법 단계에서, 프레스 툴(73)이 커넥터 본체(6)의 제1 케이싱 섹션(12)을 변형시키되, 프레스 툴(73)의 제1 부분(76)이 파이프(3)와 플러그 커넥터(4) 사이에 폼피팅 연결이 형성되도록 제1 케이싱 섹션(12)을 변형시키고, 프레스 툴(73)의 제2 부분(77)은 밀폐 요소(5)가 제1 케이싱 섹션(12)에 의해 압축되고 이에 따라 제1 케이싱 섹션(12)과 파이프(3) 사이에 클램핑되도록 제1 케이싱 섹션(12)의 축선 방향으로 이격되어 있는 부분을 변형시키는 것을 특징으로 하는 방법.
13. 청구항 12에 있어서,
    성형 공정 중에, 프레스 툴(73)의 이동 경로(75)가 감시되며, 제1 케이싱 섹션(12)의 변형 전에 또는 변형 중에, 제2 케이싱 섹션(12) 내의 창 개구(69)를 통해 창 개구(69)를 마주보는 파이프(3)의 외면(79)이 적어도 하나의 거리 측정 장치(78)에 의해 검출되고, 거리 측정 장치(78)에 의해 수행된 파이프(3)의 외면(79)의 검출 결과의 함수로서 제1 케이싱 섹션(12)이 변형되는 것을 특징으로 하는 방법.
14. 청구항 12 또는 청구항 13에 있어서,
    성형 공정 중에, 프레스 툴(73)에 의해 제1 케이싱 섹션(13)에 가해지는 힘이 측정되고 규정되는 것을 특징으로 하는 방법.
15. 청구항 12에 있어서,
    제2 방법 단계 전에, 밀폐 요소(5)의 플러그 커넥터(4) 내에서의 올바른 위치가 측정 장치(78)에 의해 점검되는 것을 특징으로 하는 방법.
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