KR102394623B1 - 에폭시화 고무의 제조방법 - Google Patents

에폭시화 고무의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR102394623B1
KR102394623B1 KR1020200111209A KR20200111209A KR102394623B1 KR 102394623 B1 KR102394623 B1 KR 102394623B1 KR 1020200111209 A KR1020200111209 A KR 1020200111209A KR 20200111209 A KR20200111209 A KR 20200111209A KR 102394623 B1 KR102394623 B1 KR 102394623B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
rubber
epoxidized
solution
stirring
precipitate
Prior art date
Application number
KR1020200111209A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20220029189A (ko
Inventor
김진국
Original Assignee
김진국
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 김진국 filed Critical 김진국
Priority to KR1020200111209A priority Critical patent/KR102394623B1/ko
Publication of KR20220029189A publication Critical patent/KR20220029189A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR102394623B1 publication Critical patent/KR102394623B1/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08C—TREATMENT OR CHEMICAL MODIFICATION OF RUBBERS
    • C08C19/00—Chemical modification of rubber
    • C08C19/04—Oxidation
    • C08C19/06—Epoxidation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08C—TREATMENT OR CHEMICAL MODIFICATION OF RUBBERS
    • C08C19/00—Chemical modification of rubber
    • C08C19/30—Addition of a reagent which reacts with a hetero atom or a group containing hetero atoms of the macromolecule
    • C08C19/34—Addition of a reagent which reacts with a hetero atom or a group containing hetero atoms of the macromolecule reacting with oxygen or oxygen-containing groups

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)

Abstract

본 발명은 에폭시화 고무의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 실시 예를 따르는 에폭시화 고무의 제조방법은, 고무재료를 용매에 혼합하여 용해하여 용해액을 형성하는 단계; 상기 용해액에　과산소산을 첨가하고 교반하는 단계; 상기 교반한 용해액에 유기용매를 첨가하여 침전물을 형성하는 단계; 상기 침전물을 세척하는 단계; 및 상기 침전물을 건조하는 단계;를 포함한다.

Description

에폭시화 고무의 제조방법{Manufacturing method for epoxidized isoprene rubber}
본 발명은 에폭시화 고무의 제조방법에 관한 것이다.
고무는 탄화수소 중합체로서 상온에서 탄성을 갖는 사슬 모양의 고분자물질로 존재하는 물질이다. 고무는 고무나무의 수액으로부터 얻는 천연고무 및 인공적으로 중합체를 형성하여 생산하는 합성고무가 있다.
일반적으로 고무의 제조방법은 원료고무의 절단, 각종 첨가제 배합공정, 내림(mastication)공정, 혼연공정 및 성형공정을 포함한다.
한국 특허등록공보 제10-1640067호는 유기 카복실산 및 과산화물의 중량부를 제어함으로써 반응시간을 단축한 천연고무의 제조방법을 개시하고 있다.
한국 특허등록공보 제10-1640067호
본 발명은 에폭시화 반응을 통해 효율적으로 고무를 제조할 수 있는 에폭시화 고무의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 실시 예를 따르는 에폭시화 고무의 제조방법은, 고무재료를 용매에 혼합하여 용해하여 용해액을 형성하는 단계; 상기 용해액에　과산소산을 첨가하고 교반하는 단계; 상기 교반한 용해액에 유기용매를 첨가하여 침전물을 형성하는 단계; 상기 침전물을 세척하는 단계; 및 상기 침전물을 건조하는 단계;를 포함한다.
상기 용해액을 형성하는 단계에서, 상기 고무재료는 인조고무 및 천연고무 중 어느 하나일 수 있다.
상기 용해액을 형성하는 단계에서, 상기 고무재료 및 용매를 20 내지 40 ℃로 교반하여 용해액을 형성하는 것일 수 있다.
상기 교반하는 단계에서, 상기 과산소산은 3-클로로퍼벤조익 산(3-chloroperbenzoic acid)일 수 있다.
상기 교반하는 단계는, 상기 용해액을 20 내지 40 ℃로 교반하는 것일 수 있다.
본 발명의 실시 예를 따르는 에폭시화 고무의 제조방법은, 에폭시화 반응을 통해 효율적으로 고무를 제조할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시 예를 따르는 에폭시화 고무의 제조방법의 순서도이다.
도 2는 에폭시화 반응의 메커니즘이다.
도 3은 실시 예의 FTIR 분석 결과이다.
도 4는 자연고무 및 에폭시화 자연고무의 1H-NMR 분석결과를 도시한 것이다.
도 5(a)는 mCPBA/고무중량의 비율에 따른 에폭시분율의 변화를 도시한 그래프이고, 도 5(b)는 mCPBA/고무중량의 비율에 따른 겔 분율의 변화를 도시한 그래프이고, 도 5(c)는 천연고무에서 겔 및 졸 부분의 구조를 도시한 것이다.
도 6은 3-클로로퍼벤조익 산을 넣고 교반하는 공정의 교반 시간에 따른 에폭시 분율을 도시한 그래프이다.
도 7은 3-클로로퍼벤조익 산을 넣고 교반하는 공정의 교반 온도에 따른 에폭시 분율을 도시한 그래프이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 형태들을 다음과 같이 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시 형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다.　 또한, 본 발명의 실시 형태는 당해 기술분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.　 따라서, 도면에서의 요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장될 수 있으며, 도면 상의 동일한 부호로 표시되는 요소는 동일한 요소이다. 또한, 유사한 기능 및 작용을 하는 부분에 대해서는 도면 전체에 걸쳐 동일한 부호를 사용한다. 덧붙여, 명세서 전체에서 어떤 구성요소를 "포함"한다는 것은 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있다는 것을 의미한다.
본 발명의 실시 예를 따르는 에폭시화 고무의 제조방법은, 고무재료를 용매에 혼합하여 용해하여 용해액을 형성하는 단계; 상기 용해액에　과산소산을 첨가하고 교반하는 단계; 상기 교반한 용해액에 유기용매를 첨가하여 침전물을 형성하는 단계; 상기 침전물을 세척하는 단계; 및 상기 침전물을 건조하는 단계;를 포함한다.
상기 용해액을 형성하는 단계에서, 상기 고무재료는 인조고무 및 천연고무 중 어느 하나일 수 있다. 구체적으로 에폭시화 반응을 위해 상기 고무는 천연고무 또는 이소프렌 고무일 수 있다. 본 단계에서 상기 용매는 클로로포름 또는 톨루엔 및 헥산 등의 유기용매일 수 있다. 상기 용매는 고무재료가 용해되기 위해 충분한 량을 사용할 수 있으며 특별히 제한되지 않는다.
본 단계는 상기 고무재료 및 용매를 20 내지 40 ℃의 온도로 교반함으로써 수행될 수 있다. 교반시간은 고무재료의 형태에 따라 달라질 수 있는데, 고무재료가 고상인 경우에는 6 내지 10시간, 액상인 경우에는 1 내지 2시간 동안 교반할 수 있다.
상기 교반하는 단계에서, 상기 과산소산은 3-클로로퍼벤조익 산(3-chloroperbenzoic acid)일 수 있다. 이 때, 교반 온도는 20 내지 40 ℃일 수 있으며, 바람직하게는 30 ℃에서 수행할 수 있다. 또한, 본 단계는 1 내지 4시간 동안 수행될 수 있으며, 바람직하게는 2시간동안 수행될 수 있다. 본 단계에서 온도를 일정하게 유지하면서 교반을 실시할 수 있다.
상기 침전물을 형성하는 단계는 앞 단계에서 교반한 용액에 유기용매를 첨가하여 수행될 수 있다. 상기 유기용매는 침전을 유도할 수 있는 것이면 제한되지 않으며, 바람직하게는 메탄올일 수 있다.
상기 침전물을 세척하는 단계는, 침전물을 차가운 물로 여러 번 세척하여 수행될 수 있다. 다음으로, 상기 침전물을 건조하여 고무를 얻을 수 있다. 건조 단계는 특별히 제한되지 않지만, 침전물을 40 내지 60 ℃에서 20 내지 30시간 건조하여 수행될 수 있다.
본 과정을 통해 에폭시화 반응을 효율적으로 발생시켜 고무를 제조할 수 있다. 에폭시화 반응은 도 2에 도시된 메커니즘을 따라 수행되며, 고무구조의 이중결합이 peracid에 의하여 oxirane group으로 치환되어 에폭시화 되는 과정이다.
실시 예1
고상의 이소프렌 고무(분자량 Mw 1,366,771) 2g을 헥산 용매 200cc에 넣고 30℃에서 일정한 속도로 8시간 동안 교반하여 용해하였다. 다음으로, 용해액에 3-클로로퍼벤조익 산(3-chloroperbenzoic acid)을 2 g 넣고 30℃에서 2시간 동안 교반하였다. 여기에 메탄올 충분히 세척할맡큼 천천히 부어준다. 침전물을 찬물로 2번 씻고, 40 내지 60 ℃에서 24시간 건조하여 에폭시화 이소프렌 고무(EIR)를 제조하였다.
실시 예2
실시 예1에서 3-클로로퍼벤조익 산을 넣고 교반하는 공정을 3시간동안 수행한 것을 제외하고는, 상기 실시 예1과 동일하게 수행하여 에폭시화 이소프렌 고무를 제조하였다.
실시 예3
실시 예1에서 3-클로로퍼벤조익 산을 넣고 교반하는 공정을 4시간동안 수행한 것을 제외하고는, 상기 실시 예1과 동일하게 수행하여 에폭시화 이소프렌 고무를 제조하였다.
실시 예4
실시 예1에서 3-클로로퍼벤조익 산을 넣고 교반하는 공정을 5시간동안 수행한 것을 제외하고는, 상기 실시 예1과 동일하게 수행하여 에폭시화 이소프렌 고무를 제조하였다.
실시 예5
실시 예1에서 3-클로로퍼벤조익 산을 넣고 교반하는 공정을 0 ℃에서 수행한 것을 제외하고는, 상기 실시 예1과 동일하게 수행하여 에폭시화 이소프렌 고무를 제조하였다.
실시 예6
실시 예1에서 3-클로로퍼벤조익 산을 넣고 교반하는 공정을 20 ℃에서 수행한 것을 제외하고는, 상기 실시 예1과 동일하게 수행하여 에폭시화 이소프렌 고무를 제조하였다.
실시 예7
실시 예1에서 3-클로로퍼벤조익 산을 넣고 교반하는 공정을 40 ℃에서 수행한 것을 제외하고는, 상기 실시 예1과 동일하게 수행하여 에폭시화 이소프렌 고무를 제조하였다.
실시 예8 내지 14
실시 예8 내지 14에서 고상의 인조고무인 이소프렌 고무 대신 고상의 천연 고무를 사용한 것을 제외하고는, 각각 실시 예8 내지 14와 동일하게 수행하여 에폭시화 천연 고무(ENR)를 제조하였다.
실시예 15
실시 예8에서 3-클로로퍼벤조익 산의 양을 2.3g 넣고 교반하는 공정을 수행한 것을 제외하고는, 상기 실시 예8과 동일하게 수행하여 에폭시화 천연 고무(ENR)를 제조하였다.
실시예 16
실시 예8에서 3-클로로퍼벤조익 산의 양을 2.8g 넣고 교반하는 공정을 수행한 것을 제외하고는, 상기 실시 예8과 동일하게 수행하여 에폭시화 천연 고무(ENR)를 제조하였다.
실시예 17
실시 예8에서 3-클로로퍼벤조익 산의 양을 3.4g 넣고 교반하는 공정을 수행한 것을 제외하고는, 상기 실시 예8과 동일하게 수행하여 에폭시화 천연 고무(ENR)를 제조하였다.
실시예 18
실시 예8에서 3-클로로퍼벤조익 산의 양을 4.4g 넣고 교반하는 공정을 수행한 것을 제외하고는, 상기 실시 예8과 동일하게 수행하여 에폭시화 천연 고무(ENR)를 제조하였다.
실시 예19 내지 22
실시 예15 내지 18에서 고상의 천연 고무 대신 고상의 이소프렌 고무를 사용한 것을 제외하고는, 각각 실시 예15 내지 18와 동일하게 수행하여 에폭시화 천연 고무(ENR)를 제조하였다.
실험 예1: FTIR(Fourier transform infrared spectroscopy) 분석
도 3은 실시 예의 FTIR 분석 결과이다. 이소프렌 고무(IR), 천연 고무(NR) 및 실시 예1 내지 14의 에폭시화 이소프렌 고무(EIR)와 에폭시화 천연 고무(EN)를 FTIR spectra (resolution of 4 cm-1, in the range of 600 cm-1 to 4000 cm-1, and the signal averaged over 32 scans)(Nicolet iS5, ThermoFisher Scientific, USA)분석하였다.
EIR 및 ENR 모두에서 3100~2000 cm-1 and 1500~600 cm-1 domains에서 피크가 나타났는데 이는 carbon-carbon 과 carbon-hydrogen bonds의 분자운동에서 기인하는 것으로 예상된다. ENR과 EIR 에서는 에폭시화 반응이 일어난 후의 물질이기 때문에 새로운 피크가 생겼음을 알 수 있다.
실험 예2: Nuclear magnetic resonance (NMR) spectroscopic 분석
도 4는 자연고무 및 에폭시화 자연고무의 1H-NMR 분석결과를 도시한 것이다. 에폭시화 분율은 주파수 300 MH nuclear magnetic resonance spectrometer를 사용하여 다음식으로 계산할 수 있다.
[수학식1]
Figure 112020092464911-pat00001
위의 식에서 I2.7과 I5.1 은 각각 e integration of peaks at 2.7 or 5.1ppm을 나타낸다.
도 4를 참조하면, 천연 고무의 피크와 비교하여 보면 에폭시화 이후의 에폭시화 천연 고무의 경우 피크는 1.3 ppm 과 2.7 ppm에 나타났는데, 이는 에폭시기의 methyl (-CH3) 과 methylene (-CH2-)에서 기인한 것이다.
실험 예3: mCPBA의 에폭시화에 미치는 영향 분석
도 5(a)는 mCPBA/고무중량의 비율에 따른 에폭시분율의 변화를 도시한 그래프이고, 도 5(b)는 mCPBA/고무중량의 비율에 따른 겔 분율의 변화를 도시한 그래프이고, 도 5(c)는 천연 고무에서 겔 및 졸 부분의 구조를 도시한 것이다.
에폭시화가 진행되어 감에 따라 고무는 겔(gel)화가 진행된다(도 5(c) 참조). 고무의 에폭시화에 mCPBA/고무중량이 미치는 영향에 대하여 알아보기 위하여 고무의 겔 분율을 측정하였다. 겔 분율은 에폭시화고무 무게를 측정한 다음(W0), 툴루엔 용매에 담가 상온에서 1주일동안 상온에서 암실에 놓아둔 후 졸 파편(sol fraction) 과 겔 파편(gel fraction)으로 분리가 되면 겔 파편을 60 °C 오분에서 건조시킨후 무제를 잰다(W1). 겔 파편의 분율은 다음식으로 계산된다.
[수학식 2]
겔 분율(gel content) = (wo - w1)/w0 x 100
도 5(a)의 에폭시 분율은 NMR분석의 식(1)에서 계산된 것이고 도 5(b)는 식(2)에서 측정한 결과를 계산하여 도시한 것이다.
에폭시화된 분율은 mCPBA/고무중량의 비가 증가할수록 증가됨을 나타내었다. 겔 분율의 증가는 에폭시화 반응에서 개환반응에 의하여 증가하는 것으로 이해될 수 있고, 겔 분율의 증가는 에폭시화의 증가로 설명될 수 있다, 천연고무와 인조고무와의 비교에서는 에폭시화 천연고무의 겔 분율이 에폭시화 인조고무보다 높게 나오는 것으로 보아, 천연고무안의 비고무성분에 의한 것으로 이해될 수 있다. 도 5(c)에 나타난 것처럼 비고무성분이 가교반응에 기인하여 에폭시화 천연고무의 겔 분율이 보다 높아지게 된다.
실험 예4: 반응시간에 따른 에폭시 분율
도 6은 3-클로로퍼벤조익 산을 넣고 교반하는 공정의 교반 시간에 따른 에폭시 분율을 도시한 그래프이다(mCPBA/rubber mole ratio 1.725:1). 도 6을 참조하면 반응시간이 증가할 수록 에폭시화 반응은 감소하였다. 다만, 4시간까지는 에폭시 분율에 큰 영향이 없다가 5시간 이후에 급격하게 에폭시 분율이 감소하였다. 에폭시 반응은 첫 2시간에 대부분 종결되고 과량의 mCPBA가 개환반응 원인이 되어 에폭시화 반응은 감소함을 알 수 있다.
실험 예5: 반응온도에 따른 에폭시 분율
도 7은 3-클로로퍼벤조익 산을 넣고 교반하는 공정의 교반 온도에 따른 에폭시 분율을 도시한 그래프이다(mCPBA/rubber mole ratio 1.725:1). 도 7을 참조하면 EIR은 온도에 따른 에폭시화 반응에 큰 차이가 없으나, ENR은 온도가 30 ℃일때 에폭시화가 최대값을 보였다. 이는 에폭시 그룹의 개환이 활발해짐으로 개환반응이 진행하므로서 불안정성을 나타내기 때문이다. 이는 앞에서 설명한 천연고무안에 있는 아민 등의 비고무성분이 에폭시화 반응에 방해가 됨을 알수 있다.
본 발명은 상술한 실시 형태 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니며 첨부된 청구범위에 의해 한정하고자 한다. 따라서, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 형태의 치환, 변형 및 변경이 가능할 것이며, 이 또한 본 발명의 범위에 속한다고 할 것이다.

Claims (5)

  1. 고무재료를 용매에 혼합하여 용해하여 용해액을 형성하는 단계;
    상기 용해액에　3-클로로퍼벤조익 산(3-chloroperbenzoic acid)을 첨가하고 20 내지 40 ℃에서 1 내지 4시간 동안 교반하는 단계;
    상기 교반한 용해액에 유기용매를 첨가하여 침전물을 형성하는 단계;
    상기 침전물을 세척하는 단계; 및
    상기 침전물을 건조하는 단계;를 포함하고,
    상기 교반하는 단계에서 첨가하는 3-클로로퍼벤조익 산(3-chloroperbenzoic acid)의 함량은 상기 고무재료의 함량과 동일한 것인,
    에폭시화 고무의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 용해액을 형성하는 단계에서,
    상기 고무재료는 인조고무 및 천연고무 중 어느 하나인,
    에폭시화 고무의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 용해액을 형성하는 단계에서,
    상기 고무재료 및 용매를 20 내지 40 ℃로 교반하여 용해액을 형성하는 것인,
    에폭시화 고무의 제조방법.
  4. 삭제
  5. 삭제
KR1020200111209A 2020-09-01 2020-09-01 에폭시화 고무의 제조방법 KR102394623B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020200111209A KR102394623B1 (ko) 2020-09-01 2020-09-01 에폭시화 고무의 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020200111209A KR102394623B1 (ko) 2020-09-01 2020-09-01 에폭시화 고무의 제조방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20220029189A KR20220029189A (ko) 2022-03-08
KR102394623B1 true KR102394623B1 (ko) 2022-05-06

Family

ID=80813230

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020200111209A KR102394623B1 (ko) 2020-09-01 2020-09-01 에폭시화 고무의 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR102394623B1 (ko)

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001278913A (ja) 2000-03-28 2001-10-10 Daicel Chem Ind Ltd 液状エポキシ化重合体の製造方法
JP2002249516A (ja) 2000-12-21 2002-09-06 Kuraray Co Ltd エポキシ化重合体の製造方法

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101640067B1 (ko) * 2014-10-15 2016-07-15 경상대학교산학협력단 에폭시화 천연고무의 제조방법
CA3018778A1 (en) * 2016-04-05 2017-10-12 Cooper Tire & Rubber Company Process for producing epoxidized polymers

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001278913A (ja) 2000-03-28 2001-10-10 Daicel Chem Ind Ltd 液状エポキシ化重合体の製造方法
JP2002249516A (ja) 2000-12-21 2002-09-06 Kuraray Co Ltd エポキシ化重合体の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
KR20220029189A (ko) 2022-03-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US20100029892A1 (en) Fluorene-based resin polymer and method for preparing thereof
KR102394623B1 (ko) 에폭시화 고무의 제조방법
JP2005290301A (ja) ポリベンゾオキサゾール樹脂前駆体の製造方法およびポリベンゾオキサゾール樹脂の製造方法
CN101056912A (zh) 胺端基己内酯聚合物的制备方法和所制得的聚合物的用途
Gaw et al. Preparation of polyimide-epoxy composites
JPH02255689A (ja) グリシドキシ基含有有機ケイ素化合物
JP2007015991A (ja) かご状シルセスキオキサンの製造方法
CN110698682B (zh) 一种聚酰亚胺复合物材料、其制备方法及其应用
JP4343949B2 (ja) 新規高分子およびそれを用いたナノ多孔性低誘電性高分子複合体の製造方法
KR20160063885A (ko) 폴리락타이드 수지의 제조 방법
KR101640067B1 (ko) 에폭시화 천연고무의 제조방법
KR101758131B1 (ko) 에폭시 변성 실리콘으로 표면이 개질된 마이크로 실리카 합성방법, 표면 개질된 마이크로 실리카 및 마이크로 실리카 조성물
JPWO2005082943A1 (ja) 新規高分子化合物およびその製造方法
JPH0656851A (ja) 新規なビスイミド化合物およびその製造方法
CN111704711B (zh) 一种基于缩醛结构的环氧单体及其制备方法与应用
CN112538175A (zh) 一种高强度的凝胶材料的制备方法
KR101090485B1 (ko) 루테늄 촉매와 알릴실란을 이용한 폴리디싸이클로펜타디엔의 제조방법
Borovin et al. Influence of sol–gel conditions on the growth of thiol-functionalized silsesquioxanes prepared by in situ water production
CN112409579A (zh) 一种聚酯及其制备方法和应用
KR101836204B1 (ko) 고전도성 폴리아닐린의 제조방법 및 이에 의해 제조된 고전도성 폴리아닐린
JP4135471B2 (ja) エポキシ樹脂組成物およびその硬化物
RU2751105C1 (ru) Диаллиловый эфир 4-хлорфталевой кислоты в качестве мономера для получения термореактивных полимеров повышенной огнестойкости и способ его получения
CN114605461B (zh) 一种增加回收聚丙烯力学性能助剂的合成方法及其应用
CN113248921B (zh) 一种聚氧化乙烯材料及其制备方法
CN109401228B (zh) 一种塑料添加剂及生产工艺

Legal Events

Date Code Title Description
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant