KR102383148B1

KR102383148B1 - 이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법

Info

Publication number: KR102383148B1
Application number: KR1020210109565A
Authority: KR
Inventors: 방준환; 이승우; 송경선; 채수천
Original assignee: 한국지질자원연구원
Priority date: 2021-08-19
Filing date: 2021-08-19
Publication date: 2022-04-08

Abstract

본 발명에 따른 이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법은 농축 해수 내의 금속 양이온을 이산화탄소와 각각 반응시켜 탄산염을 생성하는 단계;를 포함하며, 이때 이산화탄소는 이산화탄소 미세 기포인 것을 특징으로 한다.
이때, 농축 해수는 해수 담수화 폐수, 천일염 또는 조제염 생산 폐수인 것이 바람직하다.
또한, 농축 해수 내의 금속 양이온은 Ca²⁺, Mg²⁺, Li⁺, 및 Sr²⁺중 적어도 하나 이상을 포함한다.

Description

이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법{METHOD OF PRODUCING CARBONATE FROM DESALINATION CONCENTRATE WITH CARBON DIOXIDE MICRO BUBBLE}

본 발명은 탄산염의 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 구체적으로는 각종 산업 시설에서 배출되는 이산화탄소의 미세 기포를 이용하여 농축 해수로부터 탄산염을 제조하는 방법에 관한 것이다.

산업 혁명 이래로, 최근에 들어서, 이상 기후 등이 발생하는 등 지구 온난화 문제가 심각해지고 있다.

현재로서는 이 지구 온난화의 주범이라고 여겨지는 온실 가스의 대부분을 차지하는 이산화탄소의 발생량을 엄격하게 제한하거나, 이미 발생한 이산화탄소를 포집하여 단순히 지중에 저장하는 기법, 또는 포집한 이산화탄소를 안정적인 광물의 형태로 변환하는 기법, 또는 포집한 이산화탄소를 자원화, 즉 광물화하는 기법이 현실화되고 있다.

그 중에서 이산화탄소의 발생량을 제한하는 방법은 국가간 협약 등을 통해서 각 국가에서 자발적으로 제한하는 방향으로 진행되고 있어, 향후 적절하게만 진행된다면 이산화탄소의 발생량을 현저하게 감축시킬 수 있을 것으로 기대되고 있다.

그러나, 지속적인 산업화의 결과 이산화탄소의 발생량을 무한정으로 제한하는 것은 기술적으로 무리다.

특히, 현재로서는 막대한 양의 이산화탄소를 배출하는 화력 발전소나 철강 공장 등의 경우 단순히 이산화탄소의 배출량을 제한하는 경우에는 산업 전반의 활력이 감소해 버릴 우려가 있기 때문에 쉽게 결정할 수 있는 일이 아니다.

따라서, 이에 대한 대안으로 이산화탄소를 안정적인 광물의 형태로 변환하는 프로젝트나 유용한 자원으로 변환시키는 탄소 광물화 프로젝트가 진행되고 있다.

지중 저장 등의 이산화탄소 처리 기법은 지중 저장된 이산화탄소가 일으키는 지진이나 누출 등에 의한 각종 사고 때문에 현재로서는 바람직한 방법이 아닌 것으로 보아 퇴출되고 있는 실정이다.

다른 기법으로, 이산화탄소를 안정적인 광물의 형태로 변환하는 기법은 대기 중의 이산화탄소를 고정하는 방법으로는 채용되고 있으나, 생성된 광물을 매립하기 위한 공간이 필요하다는 점 때문에 단순히 안정적인 광물의 형태로 변환하는 기법 역시 현재로서는 다소 활성화되기에는 어렵다고 판단된다.

한편, 수자원의 부족으로 인해서 생활 용수나 공업 용수 등의 공급이 원활하지 않는 지역, 예컨대, 대규모 산업 단지나 도서 지역의 경우, 물을 공급하기 위해서 해수 담수화 플랜트가 건설되고 있다.

이 해수 담수화 플랜트는 바닷물에서 담수를 만들어내지만, 이에 대한 반대 급부로 만들어내어진 담수의 양에 필적하는 농축수(또는 농축 해수)를 생성하고 있다.

바닷물에서 마실 수 있는 물인 담수를 생성한 이후에 폐수로서 배출되는 농축수에는 고농축 염분과 함께 다량의 금속 이온이 포함되어 있다.

이 농축수를 그대로 지표 또는 해양으로 배출하는 경우, 과도한 염분 및 금속 이온에 의해 주변 생태계에 염독성을 일으키는 등의 자연 훼손에 대한 우려가 상존하고 있다.

또한, 해수 담수화 플랜트 이외에도 천일염이나 조제염 생산 후에도 농축된 해수가 폐수로 방출되고 있다.

천일염은 햇볕에 의해서 염전을 가열·증발시켜서 소금을 얻는데 반대 급부로 농축된 해수가 폐수로 배출되어 해수 담수화 플랜트에서 배출되는 폐수와 마찬가지로 주변 생태계를 오염시킬 우려가 있다.

또한, 조제염(또는 정제염)의 경우에도 해수로부터 필요한 염분을 제거하는 과정에서 다량의 고농도 해수를 폐수로 방출하고 있어, 이 역시 주변 생태계를 오염시킬 우려가 높았다.

이에 본 발명의 발명자들은 각고의 노력 끝에 각종 산업 시설 등에서 배출되는 이산화탄소를 포집하고 이를 해수 담수화 플랜트에서 배출되는 농축수 중의 금속 이온과 반응시켜 이산화탄소의 배출량을 줄이는 동시에 산업 전반에서 유용하게 이용할 수 있는 광물 자원을 추출하는 방법을 안출하게 되었다.

대한민국 등록특허공보 제10-1672224호(2016년 11월 03일 공고)

본 발명은 산업 시설에서 배출되는 이산화탄소를 미세 기포화하여 해수 담수화 플랜트에서 배출되는 고농도의 농축 해수와 반응시켜 산업적으로 유용한 탄산염 광물을 제조하는 방법을 제공하는 것을 그 해결하고자 하는 과제로 하고 있다.

본 발명이 해결하고자 하는 과제는 이상에서 언급한 과제(들)로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제(들)는 이하의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명은 농축 해수 내의 금속 양이온과 이산화탄소 미세 기포를 반응시켜 탄산염을 생성하는 단계를 포함하는 이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법을 제공하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 상기 농축 해수는 해수 담수화 폐수, 천일염 또는 조제염 생산 폐수일 수 있다.

또한, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 상기 농축 해수는 염분 농도가 6 wt%를 초과하는 것일 수 있다.

예컨대, 농축 해수 중의 염분 농도는 해수 담수화 직후에는 바람직하게는 7 wt% 수준일 수 있으며, 최종적으로 환경에 배출될 때의 염분 농도는 통상 해수의 3.5 wt%에 근접하는 4 wt% 수준인 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 농축 해수 내의 금속 양이온은 Ca²⁺, Mg²⁺, Li⁺, 및 Sr²⁺중 적어도 하나 이상을 포함하는 것이 바람직하다.

목적으로 하는 유용 광물에는 더 많은 금속 이온이 있을 수 있으나, 그 함량이 미량일 뿐만 아니라, 이산화탄소와의 반응성을 고려하였을 때 다른 금속 이온은 목적 유용 금속으로 하기에는 경제적으로 불리하다는 것을 알아야 한다.

또한, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 이산화탄소 미세 기포는 산업 시설, 바람직하게는 발전소나 제출소 등에서 배출되는 15 % 농도 이산화탄소 기체로 이루어지는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 이산화탄소 미세 기포는 평균 기포 크기가 100 ㎛ 이하인 것이 특히 바람직하다.

또한, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 탄산염은 수산화마그네슘(Mg(OH)₂), 탄산 칼슘(CaCO₃), 하이드로 마그네사이트(Hydromagnesite, Mg₅(CO₃)₄(OH)₂·4H₂O), 탄산 리튬(Li₂CO₃), 탄산 스트론튬(Strontium Carbonate,　SrCO₃), 및 마그네사이트(magnesite, MgCO₃)인 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 이산화탄소 미세 기포는 가입되어 투입될 수 있다.

이때, 이산화탄소 미세 기포는 5 bar 이하의 압력으로 가입되는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 탄산염을 생성하는 단계는 반회분식(semi-batch) 반응기를 사용하여 진행될 수 있다.

반회분식(semi-batch) 반응기는, 수산화마그네슘(Mg(OH)₂)를 얻는 단계 A(Mg 탄산화 반응); 탄산 칼슘(CaCO₃), 탄산 리튬(Li₂CO₃), 및 탄산 스트론튬(Strontium Carbonate,　SrCO₃)을 얻는 단계 B(Ca 탄산화 반응); 및 하이드로 마그네사이트(Hydromagnesite, Mg₅(CO₃)₄(OH)₂·4H₂O) 및 마그네사이트(magnesite, MgCO₃)를 얻는 단계 C;를 포함할 수 있다.

여기에서, 탄산 리튬(Li₂CO₃)과 탄산 스트론튬(Strontium Carbonate,　SrCO₃)은 천일염 또는 조제염 생산 폐수로부터 얻을 수 있다.

또한, 마그네사이트(magnesite, MgCO₃)는 하이드로 마그네사이트(Hydromagnesite, Mg₅(CO₃)₄(OH)₂·4H₂O)를 가열하여 얻을 수 있다.

즉, 마그네사이트는 하이드로 마그네사이트(Hydromagnesite, Mg₅(CO₃)₄(OH)₂·4H₂O)를 얻는 단계의 현탁액을 가열하면 얻을 수 있다.

또한, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 반회분식(semi-batch) 반응기 내부에는 교반기가 더 설치되어 있어 반응 중에 교반을 실시하도록 하는 것이 바람직하다.

본 발명의 이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법은 산업 시설, 바람직하게는 발전소에서 배출되는 이산화탄소의 미세 기포를 이용하여, 해수 담수화 플랜트에서 배출되는 농축 해수 중의 유용 금속 성분을 제조할 수 있다.

본 발명에 따르면, 산업 시설에서 배출되는 이산화탄소를 환경에 위해를 끼치지 않고 안전하게 처리할 수 있다.

본 발명에 따르면, 해수 담수화 플랜트에서 배출되는 농축 해수가 환경에 직접적으로 끼치는 위해를 획기적으로 감소시킬 수 있다.

본 발명에 따르면, 유용 광물, 바람직하게는, Ca와 Mg를 추출하여 환경 오염을 감소시킴과 동시에 경제적인 유용성도 제공할 수 있다.

본 발명의 효과는 상기한 효과로 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 상세한 설명 또는 특허청구범위에 기재된 발명의 구성으로부터 추론 가능한 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

도 1은, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른, 이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법의 공정 흐름도.
도 2는, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른, 농축 해수의 pH 조절에 따른 금속 이온의 농도 변화를 나타낸 그래프.
도 3은, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른, 농축 해수에 NaOH를 첨가하여 얻은 침전물의 XRD 그래프.
도 4는, 농축 해수에 순도 99.9 %의 이산화탄소 미세 기포를 5 회 반복 주입하는 제 1 예비 조사에서의 Ca, Mg, 및 Na의 농도 변화를 나타낸 그래프.
도 5는, 제 1 예비 조사에서 pH 조절에 의해서 생성되는 농축 해수 현탁액의 pH가 일정한 수준으로 감소할 때까지 이산화탄소 미세 기포를 주입한 시간을 나타낸 그래프.
도 6은, 제 2 예비 조사에서 Ca와 Mg의 탄소 광물화 반응 후의 농축 해수 현탁액 내의 금속 이온의 농도를 나타낸 그래프.
도 7은, 제 2 예비 조사에서 Ca와 Mg의 탄소 광물화 반응 후의 침전물에 대한 XRD 분석 결과를 나타낸 그래프.
도 8은, 본 발명의 바람직한 실시예에 있어서, 미세 기포 발생기를 사용하고, 15 % 이산화탄소 기체를 0.6 L/min으로 투입한 경우의 (a) pH 변화와 (b) 농축 해수 중의 금속 이온의 농도 변화, 및 (c) Mg 탄산화 반응에서 얻은 침전물의 XRD 분석 결과를 나타낸 그래프.
도 9는, 본 발명의 바람직한 실시예에 있어서, (a)는 Ca 탄산화 반응 및 Mg 탄산화 반응에서의 pH 변화를 나타낸 그래프, (b)는 Ca 탄산화 반응 및 Mg 탄산화 반응에서의 pH 감소에 소요되는 시간을 이산화탄소 투입 유량의 변화에 따라서 나타낸 것으로 기울기로 나타낸 그래프, (c) 내지 (e)는 교반 중인 농축 해수 현탁액에 이산화탄소의 투입 유량을 각각 0.6 L/min, 1.0 L/min, 및 1.5 L/min으로 다르게 하였을 때의 이산화탄소 광물화 반응 후의 농축 해수 현탁액에 남은 Ca, Mg, K, 및 Na의 농도를 나타낸 그래프, (f)는 Mg 탄산화 반응에서 생성된 침전물의 X 선 회절 패턴을 나타낸 그래프.

이하 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것을 달성하는 방법은 첨부된 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다.

그러나 본 발명은 이하에 개시되는 실시예들에 의해 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.

또한, 본 발명을 설명함에 있어 관련된 공지 기술 등이 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있다고 판단되는 경우 그에 관한 자세한 설명은 생략하기로 한다.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른, 이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법의 공정 흐름도이다.

도 1에 따르면, 본 발명은 농축 해수에 이산화탄소 미세 기포를 투입하는 단계(S10)와 농축 해수 내의 금속 양이온과 반응시켜 탄산염을 회수하는 단계(S20)를 포함할 수 있다.

농축 해수에 이산화탄소 미세 기포를 투입하는 단계(S10)에서는 해수 담수화 플랜트에서 배출되는 농축 해수에 이산화탄소 미세 기포를 투입하는 단계이다.

해수 담수화 플랜트는 통상 수자원이 부족한 지역에 설치될 수 있으며, 특히 마실 물이 부족한 경우 이외에도 산업 시설을 운영하는데 막대한 물이 필요한 경우에도 설치될 수 있다.

통상 마실 물의 경우에는 특정 시간대에 과도한 수요가 몰리는 등을 제외하면 일정 수요량 이외에는 더 이상의 물(대개 담수)을 지속적으로 생성할 필요는 없으나, 산업 시설의 경우에는 24 시간 운영하는 경우가 대부분이어서 지속적으로 물이 필요하므로, 원격지로부터 담수를 쉽게 얻을 수 없는 경우, 발전소와 같은 산업 시설에 있어서, 해수 담수화 플랜트는 상당히 매력적인 대안이 될 수 있다.

이 해수 담수화 플랜트로부터는 주지하는 바와 같이 해수 담수화의 결과로 다량의 농축 해수가 폐수로 배출될 수 있다.

배출되는 농축 해수는 염분 농도가 6 wt%를 초과할 수 있으며, 통상 7 wt% 수준으로 배출되지만, 환경으로 안전하게 배출하기 위해서는 최소 4 wt% 수준까지 염분 농도를 낮춰서 배출하는 것이 바람직하다.

농축 해수는 사전에 마이크로 필터 등을 사용하여 농축 해수 내의 각종 불순물 및 필요하다면 생물체 등을 제거하여 두는 것이 바람직하다.

이를 위한 필터의 구성은 통상의 기술자라면 용이하게 구성할 수 있을 것인바 구체적인 설명은 생략하기로 한다.

한편, 해수 담수화 플랜트로부터의 농축 해수는 폐수로 배출되는데, 이 폐수로부터 유용 광물을 탄산염의 형태로 추출하는 방법은 특허 문헌 1에 개시되어 있다

다만, 특허 문헌 1에 개시된 이산화탄소는 금속 양이온이 존재하는 수용액에 CO₂를 주입하는 구성에 대해서 개시하고 있을 뿐, 본 발명에서와 같이 미세 기포를 사용하는 구성에 대해서는 전혀 개시하고 있지 않다.

본 발명의 발명자들은 특허 문헌 1에서와 같이 단순히 CO₂를 주입하는 구성에 의해서는 농축 해수 내에서 기체(즉, 이산화탄소)-액체(즉, 농축 해수) 간의 반응에 의존하게 되고, 이와 같이 기액(氣液)간 반응은 매우 느리게 진행된다는 것을 알아내고, 이 기액간 반응 속도를 획기적으로 향상시킬 방법을 강구하였다.

특히, Ca는 이산화탄소와 비교적 쉽게 반응하기 때문에 Ca 탄산염의 경우에는 투입되는 이산화탄소의 양이나 투입하는 방법에 의해서 영향을 받지 않았지만, Mg는 상온 상압 조건에서 Mg 탄산염을 쉽게 형성하지 않으며, 이산화탄소의 농도가 낮을 경우의 광물화 반응 효율이 매우 낮아진다는 것을 알게 되었다.

따라서, 이산화탄소를 미세 기포화한다면 기액간 반응 속도를 획기적으로 높일 수 있을 뿐만 아리나, 이산화탄소의 농도를 높여서 광물화 반응 효율을 높일 수 있을 것이라고 추정하였다.

먼저, 본 발명에 사용한 샘플 농축 해수의 성분(Constituents)과 농도(Conc.)에 대해서 다음 표 1에 정리하였다.

샘플 농축 해수의 pH는 8.2였다.

표 1에서는 농축 해수 중의 Al³⁺, Fe²⁺, Mn²⁺, Cu²⁺, Zn²⁺, 및 F 등은 검출 한계 이하로, 표 1에는 기재하지 않았다.

표 1에 기재된 금속 이온 중에서 Ca, Mg, Li, Sr 등이 CO₂와 반응할 수 있으며, 본 발명에서는 농축 해수 내의 금속 이온으로서 이들 금속 이온, 즉 Ca²⁺, Mg²⁺, Li⁺, 및 Sr²⁺를 목적 유용 금속 이온으로 선정하였다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 샘플 농축 해수는 해수 담수화 플랜트에서 폐수로서 배출한 해수를 입수한 것이지만, 기타 상당한 정도로 농축된 해수도 사용할 수 있다.

예컨대, 해수를 건조·농축시켜 천일염을 생산하거나, 전기 분해 등을 이용한 조제염(정제염으로도 알려져 있으나, 일반적으로는 화학염으로 널리 알려져 있음)을 생산할 때 폐수로 배출되는 농축 해수(또는 간수)를 사용할 수도 있으며, 다르게는 건조·증발되어 호수 등에서 농축된 해수를 사용할 수도 있다.

요컨대, 본 발명에서 대상으로 하는 농축 해수는 통상 3.5 wt% 내외의 염분 농도를 갖는 해수가 아니라, 예컨대, 염분 농도가 6 wt%를 초과하는 농축 해수라면 어떤 것이라도 사용할 수 있음을 알아야 한다.

한편, 이들 금속 이온은 OH^-와 반응하여 수산염을 형성하는 경우에만 CO₂와 용이하게 반응할 수 있으므로, 농축 해수 중의 pH를 염기성으로 조절하여 둘 필요가 있다.

일 실시예에 따르면, 농축 해수 내의 금속 양이온은 Ca²⁺, Mg²⁺, Li⁺, 및 Sr²⁺중 하나이며, 탄산염으로는 수산화마그네슘(Mg(OH)₂), 탄산 칼슘(CaCO₃), 하이드로 마그네사이트(Hydromagnesite, Mg₅(CO₃)₄(OH)₂·4H₂O), 탄산 리튬(Li₂CO₃), 탄산 스트론튬(Strontium Carbonate,　SrCO₃), 및 마그네사이트(magnesite, MgCO₃)를 얻을 수 있다.

이때, 바람직하게는, 탄산 리튬(Li₂CO₃)과 탄산 스트론튬(Strontium Carbonate,　SrCO₃)은 천일염 또는 조제염 생산 폐수로부터 얻어질 수 있다.

또한, 마그네사이트(magnesite, MgCO₃)는 상기한 하이드로 마그네사이트(Hydromagnesite, Mg₅(CO₃)₄(OH)₂·4H₂O)를 가열하여 얻을 수 있다.

본 발명에서 농축 해수 중의 pH는 10 내지 13.5로 조절하는 것이 바람직하다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 농축 해수 중에는 Na가 다량으로 포함되어 있으므로 농축 해수를 전해 반응시키는 경우 NaOH를 제조할 수 있으며, 본 발명에서는 이 NaOH를 사용하여 농축 해수를 염기성으로 조절하였다.

pH 조절에 따른 농축 해수 중의 금속 이온의 농도 변화에 대해서는 도 2에 나타냈었다.

도 2는 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른, 농축 해수의 pH 조절에 따른 금속 이온의 농도 변화를 나타낸 그래프이다.

도 2에 따르면, Mg의 농도는 pH 11.5일 때 0.3 mg/L로 감소하고, Ca의 농도는 pH 13.5일 때 11 mg/L로 감소하는 것을 알 수 있다.

따라서, 농축 해수에서 Mg와 Ca를 분리하기 위해서는 각각 pH 11.5와 13.5로 조절하는 것이 바람직하다.

다만, 농축 해수의 pH를 올리기 위해서는 NaOH의 첨가량이 늘어나서 공정 비용이 올라가므로, 다음 수학식 1에 나타낸 선택도를 이용하여 최적의 pH를 선정하였다.

수학식 1로부터, 최적의 pH는 10.5로 결정하였다.

이때, Mg의 선택도는 0.923이고, Ca의 선택도는 0.077이다.

즉, 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, pH 10.5에서 생성된 침전물 중의 92.3 %는 Mg-수산염이고, 7.7 %는 Ca-수산염일 수 있다.

다음으로, 농축 해수의 pH 조절을 위해서 첨가한 NaOH의 의해 생성된 침전물을 분석하였다.

NaOH에 의해서 생성된 침전물인 Ca(OH)₂ 또는 Mg(OH)₂의 순도가 높다면, CO₂와의 반응에 의한 생성물, 즉 탄산염의 순도 또한 향상될 수 있음을 의미하기 때문이다.

이를 위해서, 농축 해수에 NaOH 수용액을 첨가하여 생성된 침전물을 분리하고 건조시킨 다음 결정상을 분석하였다.

결정상의 분석은 XRD를 이용하였으며, 그 결과는 도 3에 나타내었다.

도 3은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른, 농축 해수 1 L에 NaOH를 첨가하여 얻은 침전물의 XRD 그래프이다.

참고로, 도 3에서는 비교를 위해서 농축 해수의 Mg와 동일한 농도를 갖는 MgCl₂ 용액을 제조하고, 여기에 NaOH 수용액을 첨가한 다음 침전된 입자의 XRD 분석 결과를 그래프 최상단에 나타내었다.

도 3에 따르면, 첨가되는 NaOH 수용액의 양이 변화(각각 그래프 하단으로부터 6 mL, 16 mL, 32 mL)됨에도 불구하고 Mg(OH)₂(도 3의 B: brucite 참조)가 생성되는 것을 확인하였으며, 이로부터 탄소 광물화에 의한 탄산염 광물의 순도가 향상될 수 있음을 알 수 있다.

본 발명의 발명자들은 예비 조사를 통해서, pH 10.5로 조절한 농축 염수에 순도 99.9 %의 이산화탄소 미세 기포를 투입하여 Ca와 Mg를 원활하게 분리할 수 있는지 조사하였다.

예비 조사에서 99.9 %의 이산화탄소 미세 기포를 이용한 것은, 반응 밀도를 높여서 Ca와 Mg를 원활하게 분리할 수 있는지를 조사하기 위한 것이며, 기술적으로는 순도를 높이기 위한 별도의 시설을 필요로 하지 않는 산업 시설에서 배출되는 15 % 농도의 이산화탄소 기체를 사용하는 것이 바람직하다.

이산화탄소 미세 기포는 600 mL/min의 유량으로 투입하였으며, pH가 8에 도달할 때 이산화탄소 미세 기포의 투입을 중지하였다.

이후에 필터를 사용하여 침전물을 여과하고, 나머지 여과액의 pH를 다시 10.5로 조절한 다음 동일한 방식으로 이산화탄소 미세 기포를 투입하였으며, 더 이상 침전물이 생기지 않을 때까지 이와 같은 절차를 모두 5 회 반복하였다.

예비 조사에 의한 5 회 반복 실험에서의 Ca, Mg, 및 Na의 농도 변화를 도 4에 나타내었다.

도 4는 농축 해수에 순도 99.9 %의 이산화탄소 미세 기포를 5 회 반복 주입하는 제 1 예비 조사에서의 Ca, Mg, 및 Na의 농도 변화를 나타낸 그래프이다.

제 1 예비 조사에 있어, 4 회 반복 실험에서의 이산화탄소 투입 시간은 각각 4.5, 5, 7, 및 9 분이었으며, 총 15.3 L(이상 기체로 가정한 경우 0.68 mole에 상당)였다.

또한, 농축 해수 1 L에 첨가한 NaOH 수용액의 총량은 868 mL였다.

도 4로부터 알 수 있는 바와 같이, 농축 해수 중의 Ca와 Mg가 침전된 양은 각각 0.018 및 0.081 mole(도 4의 4 회째 반응 후의 농도를 기준으로 함)로 확인되었다.

탄소 광물화 반응에서 이산화탄소는 Ca 및 Mg와 등몰로 반응하기 때문에 상기 결과를 감안하여 계산한 결과 투입된 이산화탄소의 14.6 % 정도만 탄산염 광물로 전환된 것을 알아냈으며, 따라서, Ca 및 Mg의 전환율은 각각 98 % 및 87 %로 높게 나타나기는 하였으나, 이보다 더욱 효과적으로 Ca 및 Mg의 전환율을 높일 방법이 필요하였다.

이상 설명한 예비 조사에서의 가장 큰 문제점은 NaOH 수용액 첨가량이 많은 것과, 실제 투입한 이산화탄소가 탄산염 광물로 전환되는 효율이 낮다는 것을 확인하였다.

이에 본 발명의 발명자들은 Ca와 Mg를 분리하여 탄소 광물화 반응을 시키는 다른 예비 조사를 수행하였다.

구체적으로, 농축 해수의 pH를 10.5()로 조절한 다음 생성된 농축 해수 현탁액을 여과하여 얻은 여과물(제 1 여과물)을 별도로 보관하였다.

여과액에 대해서 pH를 다시 조절한 다음, 이 농축 해수 현탁액에 99.9 % 이산화탄소 미세 기포를, 예컨대, 600 mL/min의 유량으로 투입하였다.

이산화탄소 미세 기포가 투입되어 pH가 낮아지면 필터를 사용하여 여과물과 여과액을 분리(제 1 탄산화 반응)하였다.

이 때의 여과액에 대해서 제 1 여과물을 재분산하고, 이산화탄소 미세 기포를 투입하였으며, pH가 낮아지면, 여과물과 여과액을 분리(제 2 탄산화 반응)하였다.

이 때 얻은 여과액은 추후 전기 투석이나 전기 분해할 수 있다.

본 제 1 예비 조사에 있어서, pH 조절에 의해서 생성되는 농축 해수 현탁액의 pH가 일정한 수준으로 감소할 때까지 이산화탄소 미세 기포를 주입한 시간을 도 5에 나타내었다.

도 5로부터 제 1 탄산화 반응(1st carb.)에서는 75 초 정도가 소요되었고, 제 2 탄산화 반응(2nd carb.)에서는 230 초 정도 소요됨을 알 수 있으며, 이때 투입된 이산화탄소의 총량은 3.05 L였다.

한편, Ca와 Mg의 탄소 광물화 반응 후의 농축 해수 현탁액 내의 금속 이온의 농도는 도 6에 나타내었다.

도 6은 제 2 예비 조사에서 Ca와 Mg의 탄소 광물화 반응 후의 농축 해수 현탁액 내의 금속 이온의 농도를 나타낸 그래프이다.

도 6으로부터 탄산염을 형성한 Ca와 Mg는 각각 64 % 및 78 %였다.

따라서, 투입된 이산화탄소 중에서 탄산염 광물을 형성한 비율은 62 %였다.

각각의 탄소 광물화 반응에서 생성된 침전물을 건조한 다음 XRD 분석을 수행하고, 그 결과는 도 7에 나타내었다.

도 7은 제 2 예비 조사에서 Ca와 Mg의 탄소 광물화 반응 후의 침전물에 대한 XRD 분석 결과를 나타낸 그래프이다.

도 7에서 제 1 탄산화 반응에서 생성된 침전물의 결정상은 순도 100 %의 방해석인 CaCO₃(도 7에서 (a)로 나타낸 청색 그래프에서 c: calcite 참조)였으며, 제 2 탄산화 반응에서 생성된 침전물의 결정상 역시 순도 100 %의 하이드로 마그네사이트(hydromagnesite, Mg₅(CO₃)₄(OH)₂·4H₂O)(도 7에서 (b)로 나타낸 흑색 그래프에서 HM: hydromagnesite 참조)임을 알 수 있다.

정리하면, Ca와 Mg를 분리하지 않은 탄소 광물화 반응(제 1 예비 조사)의 경우 반응 완료에 1530 초가 소요되었고, 이 때의 Ca, Mg의 탄산염 광물 전환율은 각각 98 % 및 87 %였으며, 투입된 이산화탄소 중 14.6 %만 탄산염 광물로 전환되고, 사용한 NaOH 수용액은 868 mL였다.

반면, Ca와 Mg를 분리한 탄소 광물화 반응(제 2 예비 조사)은 완료에 305 초 소요되어 반응 시간을 약 80 % 단축시킬 수 있었고, Ca와 Mg의 전환율은 다소 낮아졌으나, 투입된 이산화탄소의 전환율은 62 %로 3 배 이상 증가하였으며, NaOH 수용액의 첨가량은 195.3 mL로 그 사용량을 제 1 예비 조사 대비 78 % 절약할 수 있었다.

이상 살펴본 제 1 예비 조사 결과와 제 2 예비 조사 결과를 고려하여, 본 발명의 발명자들은 농축 해수에 이산화탄소 미세 기포를 투입하는 단계(S10)에 있어서, 단순하게 농축 해수에 이산화탄소 미세 기포를 투입하는 구성이 아니라, 먼저 수산화마그네슘(Mg(OH)₂)를 얻는 단계 A(Mg 탄산화 반응)와, 탄산 칼슘(CaCO₃)을 얻는 단계 B(Ca 탄산화 반응)와, 하이드로 마그네사이트(Hydromagnesite, Mg₅(CO₃)₄(OH)₂·4H₂O)를 얻는 단계 C로 각 단계를 분리하여 구성하였다.

즉, 각 단계를 회분식 반응기(batch reactor)를 사용하여 처리하는게 아니라, 각 단계를 완료한 다음에 다음 단계로 진행하는 반회분식(semi-batch) 반응기를 사용하여 각 단계를 진행하였다.

본 농축 해수에 이산화탄소 미세 기포를 투입하는 단계(S10)에 있어서, 이산화탄소는 산업 시설, 예컨대, 발전소에서 배출되는 15 % 농도 이산화탄소 기체일 수 있으며, 이 이산화탄소 기체를 미세 기포화하여 농축 해수에 투입할 수 있음을 알아야 한다.

제 1 예비 조사와 제 2 예비 조사에서와 같이 순도 99.9 %의 이산화탄소를 이용하는 경우에는 반응 효율은 뛰어 나지만 이산화탄소의 포집에 소요되는 비용, 예컨대 이산화탄소 흡수제의 구입 비용 및 흡수된 이산화탄소를 재생하기 위한 에너지 비용 등이 막대하므로, 순도 99.9 %의 이산화탄소를 이용하는게 아니라, 해수 담수화 플랜트에 인접하여 건설된 발전소, 바람직하게는 화력 발전소로부터 얻을 수 있는 15 % 농도 이산화탄소 기체를 사용하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 있어서, 이산화탄소 미세 기포는 평균 기포 크기가 100 ㎛ 미만인 것이 바람직하다.

이산화탄소를 단순 기체 상태로 투입하는 경우와 대비하여 미세 기포 상태로 투입하는 경우에, 반응 표면적이 확대되어 더욱 신속한 반응과 함께 완전 반응을 기대할 수 있다.

본 발명에 있어서, 이산화탄소 미세 기포 발생기를 사용하고, 15 % 이산화탄소 기체를 0.6 L/min으로 투입한 경우의 (a) 탄산화 반응 중의 pH 변화와 (b) 농축 해수 중의 금속 이온의 농도 변화, 및 (c) Mg 탄산화 반응에서 얻은 침전물의 XRD 분석 결과를 도 8에 나타내었다.

본 발명의 이산화탄소 미세 기포 발생기는 발생기 내의 펌프에 의한 열 발생을 억제하도록 하여 열로 인한 노이즈를 제거하였으며, 발생기 내에 잔류물이 발생하지 않도록 제작하였다.

도 8에 있어서, Mg 탄산화 반응에서 얻은 침전물을 XRD 분석한 결과, 하이드로 마그네사이트가 주요 결정상(도 8의 (c)에 나타낸 HM: hydromagnesit 참조)인 것을 알 수 있다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 각 단계 A 내지 단계 C는 농축 해수 내의 금속 양이온과 반응시켜 탄산염을 회수하는 단계(S20)를 각각 포함할 수 있다.

즉, 본 발명은 반회분식 반응기를 사용하고 있으므로, 단계 A 내지 C에 있어서, 농축 해수에 이산화탄소 미세 기포를 투입하는 단계(S10)와 농축 해수 내의 금속 양이온과 반응시켜 탄산염을 회수하는 단계(S20)를 각각 포함할 수 있다.

본 발명의 바람직한 실시예에 있어서, 이산화탄소 미세 기포는 5 bar의 토출 압력을 갖는 것이 바람직하다.

따라서, 본 발명에서는, 단계 A 내지 단계 C 모두에서 이산화탄소 미세 기포를 용이하게 투입하고 원활한 반응이 일어나도록 하기 위해서 상기한 5 bar의 토출 압력을 생성할 수 있는 가압 장치가 각 단계의 전단에 설치되어 있는 것이 바람직하다.

본 발명의 발명자들은 이론적인 조사를 통해서 농축 해수 1 L를 기준으로 하였을때, 반응에 참여하는 칼슘 이온과 마그네슘 이온의 몰(mol) 수로부터 칼슘 이온과는 1:1의 비율을 가지고, 마그네슘 이온과는 5:4의 비율로 반응하는 것을 알아 내었다.

통상, 농축수 1 L에는 칼슘 이온이 대략 19 mmol 포함되어 있고, 마그네슘 이온은 약 99.5 mmol 포함되어 있다.

이를 바탕으로 하여 농축수 3 만톤/년 용량을 처리한다고 가정하면 해당 농축수의 처리로부터 CO₂는 연간 약 133 톤 정도를 처리할 수 있음을 알 수 있다.

본 발명에 있어서, 단계 A 내지 C의 각 공정이 종료되면 각 단계의 후단에 적절한 필터를 설치하여 각 단계에서 생성된 고체물을 분리하였다.

상술한 바와 같이, 단계 A에서는 가압 장치를 이용하여 이산화탄소를 5 bar로 가압하는 것이 바람직하다.

미세 기포를 생성하는 방법으로는 다양한 방법을 사용할 수 있으므로, 더 이상의 설명은 생략하나, 상술한 바와 같이, 생성된 미세 기포의 크기는 100 ㎛ 미만인 경우에 더욱 양호하다는 것을 알아야 한다.

또한, 단계 A에서는 NaOH를 같이 투입하여 반응기 내의 분위기를 강염기성, 예컨대, pH 10.5로 유지할 필요가 있다.

이와 같은 pH는 경제성을 감안한 것으로, 강염기성 분위기로 하지 않으면 원하는 반응을 얻을 수가 없다.

단계 B에서는 단계 A에서 Mg가 제거된 농축 해수가 투입되며, 단계 A의 결과물인 수산화 마그네슘은 적절한 필터에 의해서 분리된다.

단계 B에서도 반응기 내의 분위기를 강염기, 예컨대 pH 12 이상의 분위기로 유지되도록 하기 위해서 NaOH를 첨가하는 것이 바람직하다.

첨가되는 NaOH의 양은 칼슘 이온의 농도를 기준으로 하여 적절하게 조정할 수 있다.

이때도 이산화탄소 미세 기포는 5 bar로 가압되는 것이 바람직하다.

단계 B에서의 생성된 탄산 칼슘 역시 적절한 필터링을 통해서 분리될 수 있다.

단계 B에서 반응이 끝난 농축 해수는 단계 C로 이동한다.

단계 A 이후에 생성된 현탁액에 대해서 수산화물, 예컨대 Li(OH) 및 Sr(OH)₂를 형성한 다음, 이산화탄소 미세 기포를 투입하여, 바람직하게는, 탄산 리튬(Li₂CO₃) 및 탄산 스트론튬(Strontium Carbonate,　SrCO₃)을 얻을 수 있다.

이때, 탄산 리튬(Li₂CO₃) 및 탄산 스트론튬(Strontium Carbonate,　SrCO₃)을 형성하기 위한 Li⁺ 및 Sr²⁺와 같은 금속 양이온은, 상술한 바와 같이, 천일염 또는 조제염 생산 폐수로부터 얻을 수 있다.

다음으로, 단계 C에서는 수산화나트륨(NaOH)을 추가하지는 않고 단계 A에서 얻은 수산화 마그네슘(MgOH)을 투입하였다.

단계 C에서도 이산화탄소 미세 기포는 5 bar로 가압되어 투입되는 것이 바람직하다.

단계 C에서는 온도 유지 장치, 바람직하게는 스팀(steam)을 사용하여 하이드로 마그네사이트의 반응 온도를 유지하면 더욱 바람직하다.

또한, 단계 C에서 하이드로 마그네사이트(Hydromagnesite, Mg₅(CO₃)₄(OH)₂·4H₂O)를 가열하여 마그네사이트(magnesite, MgCO₃)를 얻을 수 있다.

즉, 마그네사이트(magnesite, MgCO₃)는 하이드로 마그네사이트(Hydromagnesite, Mg₅(CO₃)₄(OH)₂·4H₂O)를 가열하여 얻을 수 있다.

본 발명에 있어서, 각 단계 A 내지 단계 C의 반응기 내에는, 교반기가 더 설치되어 있어, 반응 속도를 촉진하도록 하는 것이 바람직하다.

즉, 본 발명에 있어서, 각 단계 A 내지 단계 C의 반응기 내에는 가압되어 투입되는 이산화탄소 미세 기포의 구성에 추가하여 교반기에 의한 교반을 통해서 더욱 효과적인 반응을 진행할 수 있다.

이산화탄소 투입 유량

다음으로, 본 발명에서는, 이산화탄소의 투입 유량에 따른 효율에 대해서도 살펴 보고 그 결과를 도 9에 나타내었다.

도 9는 본 발명의 바람직한 실시예에 있어서, 각각, (a)는 Ca 탄산화 반응 및 Mg 탄산화 반응에서의 pH 변화를 나타낸 그래프, (b)는 Ca 탄산화 반응 및 Mg 탄산화 반응에서의 pH 감소에 소요되는 시간을 이산화탄소 투입 유량의 변화에 따라서 나타낸 것으로 기울기로 나타낸 그래프, (c) 내지 (e)는 교반 중인 농축 해수 현탁액에 이산화탄소의 투입 유량을 각각 0.6 L/min, 1.0 L/min, 및 1.5 L/min으로 다르게 하였을 때의 이산화탄소 광물화 반응 후의 농축 해수 현탁액에 남은 Ca, Mg, K, 및 Na의 농도를 나타낸 그래프, (f)는 Mg 탄산화 반응에서 생성된 침전물의 X 선 회절 패턴을 나타낸 그래프이다.

도 9의 (a)로부터 이산화탄소의 투입 유량을 0.6 L/min으로 하였을 때 Ca 탄산화 반응은 245 초, Mg 탄산화 반응은 1165 초 소요됨을 알 수 있으며, 이산화탄소의 투입 유량을 1.0 L/min으로 하였을 때 Ca 탄산화 반응은 176 초, Mg 탄산화 반응은 757 초 소요되어, 단지 이산화탄소의 투입 유량을 변화시켰음에도, Ca 탄산화 반응은 63 초, Mg 탄산화 반응은 368 초 단축되는 것을 알 수 있다.

즉, 이산화탄소의 투입 유량을 약 67 % 증가시키면 Ca 탄산화 반응 및 Mg 탄산화 반응에서 25 % 및 33 %의 시간을 단축시킬 수 있었다.

다음으로, 이산화탄소의 투입 유량을 1.5 mL/min으로 하였을 때의 Ca 탄산화 반응은 129 초, Mg 탄산화 반응은 530 초 소요되었다.

이산화탄소의 투입 유량을 0.6 mL/min에서 1.5 mL/min으로 높였을 때 Ca 탄산화 반응은 110 초, Mg 탄산화 반응은 595 초 단축시킬 수 있었다.

즉, 이산화탄소의 투입 유량을 약 150 % 증가시키면 Ca 탄산화 반응 및 Mg 탄산화 반응에서 465 % 및 53 %의 시간을 단축시킬 수 있었다.

도 9의 (b)로부터 Ca는 Mg에 비하여 이산화탄소와의 반응에 유리하다는 것을 알 수 있다.

이는 Ca가 이산화탄소의 투입 유량의 변동에 의한 영향을 덜 받는 반면에, Mg는 이산화탄소의 투입 유량이 증가하면 이에 더 급격하게 시간이 감소한다는 것으로부터 알 수 있다.

다만, 이산화탄소의 투입 유량 증가에 따른 반응 시간 감소 효과는 감소하는데, 반응 시간 감소 효과가 감소하는 만큼 금속 이온과 이산화탄소의 전환율도 동시에 감소할 것으로 예상되었다.

도 9의 (c) 내지 도 9의 (e)로부터는 이산화탄소 투입 유량이 증가함에 따라서 금속 이온의 잔류 농도가 소폭 증가하는 것을 알 수 있으며, 이는 기대와는 달리 이산화탄소의 유입량이 증가하더라도 금속 이온의 전환율을 높이지 못한다는 것을 의미한다.

도 9의 (f)로부터는 XRD 분석 결과 대부분 Hydromagnesite(H로 표시함)가 검출되는 것을 알 수 있으며, 소량의 아라고나이트(aragonite, A로 표시함)가 검출되는 것을 알 수 있다.

Ca 탄산화 반응에서 탄산염으로 전환되지 못한 이온 상태의 Ca는 Mg의 탄산염 침전을 방해하는 것으로 추정된다.

이는 이산화탄소의 투입 유량을 증가시키더라도 이산화탄소에 의한 pH 강하에 따라서 잔류한 Ca가 더욱 증가하게 될 것이고, 이에 의한 Mg와 이산화탄소 간의 반응을 방해하게 되므로, 전체 투입된 이산화탄소의 탄산염 광물 전환율 또한 이산화탄소의 투입 유량이 증가하게 됨에 따라서 감소한다는 사실을 알게 되었다.

따라서, 농축 해수 내의 금속 이온 및 이산화탄소(CO₂)의 탄산염 광물 전환율을 향상시키는데, 이산화탄소의 투입 유량을 증가시키는 것은 특별한 이득이 없다고 할 것이다.

지금까지 본 발명에 따른 이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법에 관한 여러 가지 구체적인 실시예에 관하여 설명하였으나, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않는 한도 내에서는 여러 가지 실시 변형이 가능하다.

그러므로 본 발명의 범위는 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 안 되며, 후술하는 청구 범위뿐만 아니라 이 청구 범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.

즉, 전술된 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며, 한정적인 것이 아닌 것으로 이해되어야 하며, 본 발명의 범위는 상세한 설명보다는 후술하는 청구 범위에 의하여 나타내어지며, 그 청구 범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

S10 : 농축 해수에 이산화탄소 미세 기포를 투입하는 단계
S20 : 농축 해수 내의 금속 양이온과 반응시켜 탄산염을 회수하는 단계

Claims

농축 해수의 pH를 조절하여 여과액과 수산화마그네슘(Mg(OH)₂)을 포함하는 여과물을 얻는 단계 A;
상기 단계 A에서의 여과액의 pH를 조절한 다음, 이산화탄소 미세 기포를 투입하여 상기 단계 A에서의 여과액 내의 금속 양이온과 이산화탄소 미세 기포를 반응시켜 여과액과 탄산 칼슘(CaCO₃)을 포함하는 탄산염을 얻는 단계 B; 및
상기 단계 B에서의 여과액과 단계 A에서의 여과물을 혼합하고, pH 조절 후 이산화탄소 미세 기포를 투입하여 하이드로 마그네사이트(Hydromagnesite, Mg₅(CO₃)₄(OH)₂·4H₂O) 및 마그네사이트(magnesite, MgCO₃)를 포함하는 탄산염을 얻는 단계 C를 포함하고,
상기 이산화탄소 미세 기포는 평균 기포 크기가 100 ㎛ 이하이고,
상기 이산화탄소 미세 기포는 가압되어 투입되며,
상기 단계 A 내지 단계 C는 교반 조건에서 반응되는 것을 특징으로 하는,
이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 농축 해수는 해수 담수화 폐수, 천일염 또는 조제염 생산 폐수인 것을 특징으로 하는,
이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법.
청구항 2에 있어서,
상기 농축 해수는 염분 농도가 6 wt%를 초과하는 것을 특징으로 하는,
이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 농축 해수 내의 상기 금속 양이온은 Ca²⁺, Mg²⁺, Li⁺, 및 Sr²⁺중 적어도 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는,
이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 이산화탄소 미세 기포는 산업 시설에서 배출되는 15 % 농도 이산화탄소 기체로 이루어지는 것을 특징으로 하는,
이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법.
삭제
청구항 4에 있어서,
상기 탄산염은 수산화마그네슘(Mg(OH)₂), 탄산 칼슘(CaCO₃), 하이드로 마그네사이트(Hydromagnesite, Mg₅(CO₃)₄(OH)₂·4H₂O), 탄산 리튬(Li₂CO₃), 탄산 스트론튬(Strontium Carbonate,　SrCO₃), 및 마그네사이트(magnesite, MgCO₃)인 것을 특징으로 하는,
이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법.
삭제
청구항 1에 있어서,
상기 이산화탄소 미세 기포는 5 bar 이하의 압력으로 가압되는 것을 특징으로 하는,
이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 탄산염을 생성하는 단계는 반회분식(semi-batch) 반응기를 사용하여 진행되는 것을 특징으로 하는,
이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법.
삭제
청구항 10에 있어서,
상기 반회분식(semi-batch) 반응기는 내부에 교반기가 더 설치되어 있어 반응 중에 교반을 실시하는 것을 특징으로 하는,
이산화탄소 미세 기포를 이용한 농축 해수로부터의 탄산염 제조 방법.