KR102332900B1 - 사료첨가용 바인더 제조 장치 - Google Patents

사료첨가용 바인더 제조 장치 Download PDF

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Abstract

복수의 원료가 배합된 제1 원료를 배합기로부터 공급받아 임시적으로 저장하는 제1 사일로; 적어도 하나의 원료가 배합된 제2 원료를 임시적으로 저장하는 제2 사일로; 제1 원료 및 제2 원료 중 적어도 하나를 상기 제1 사일로 및 상기 제2 사일로 중 적어도 하나로부터 공급받아 병렬적으로 분쇄하는 제1 분쇄기 및 제2 분쇄기; 제1 사일로의 배출부 및 제2 사일로의 배출부를 제1 분쇄기의 입력부 및 제2 분쇄기의 입력부로 분기하며 연결하는 분쇄 분배 라인; 제1 분쇄기의 배출부 및 제2 분쇄기의 배출부 각각과 연결된 제1 포장 사일로 및 제2 포장 사일로; 및 제1 분쇄기의 배출부 및 제2 분쇄기의 배출부 각각을 제1 포장 사일로 및 제2 포장 사일로 각각과 연결하는 제1 분쇄 이송 라인 및 제2 분쇄 이송 라인을 포함하는 사료첨가용 바인더 제조 장치를 제공한다.

Description

사료첨가용 바인더 제조 장치{MANUFACTURING APPARATUS OF BINDER FOR FEED ADDITIVES}
본 발명은 사료첨가용 바인더 제조 장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는 바인더 제조 효율을 높일 수 있는 사료첨가용 바인더 제조 장치에 관한 것이다.
일반적으로, 사료는 성상에 따라 펠렛형(pellet-type), 액상, 덩어리 및 분말 사료 등으로 구분되며, 그 중 펠렛형 사료는 취급, 저장 및 급여가 용이하고 사료의 불필요한 낭비와 손실이 적을 뿐만 아니라, 미생물의 침해를 방지할 수 있는 등 다른 형태의 사료에 비해 여러가지 장점을 가지고 있어, 최근에는 가공사료 중 대부분이 펠렛형 사료로 제조되고 있는 추세에 있다.
이와 같은 펠렛형 사료의 제조에는 사료성분의 견고한 경화를 위한 강력한 바인더가 매우 중요한 역할을 하는데, 벤토나이트, 제오라이트, 껌, 점토, 젤라틴(아교, 피교, 골교, 명교, 공업용 젤라틴 포함), 리그노술포네이트 (lignosulfonate) 등이 바인더로서 사용되고 있으며, 최근에는 펄프 제조시 발생되는 폐액을 건조시킨 리그노술포네이트가 가장 많이 사용되고 있다.
한편, 펠렛형 사료의 제조 시 바인더의 사용 요구량이 많아질수록 바인더 제조비용 및 제조시간이 증가하고, 생산에 소요되는 노동력이나 운반비용 등이 많이 필요하여 비경제적일 뿐만 아니라, 펠렛형 사료의 생산단가도 높아 소비자에게 비싼 가격으로 제공됨을 의미한다. 따라서, 펠렛제조시의 강력한 바인딩 효과를 나타내면서도 바인더의 사용량을 줄임과 동시에 바인더의 생산효율을 증대시킬 수 있는 바인더 제조방법이 당업계에서 절실히 요구되었다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 소량으로도 견고한 펠렛형 사료를 제조할 수 있는 바인더 제조의 생산효율성을 높일 수 있는 사료첨가용 바인더 제조 장치를 제공하는데 있다.
본 발명의 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속한 기술분야의 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
이러한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 사료첨가용 바인더 제조 장치는, 복수의 원료가 배합된 제1 원료를 배합기로부터 공급받아 임시적으로 저장하는 제1 사일로, 적어도 하나의 원료가 배합된 제2 원료를 임시적으로 저장하는 제2 사일로, 상기 제1 원료 및 상기 제2 원료 중 적어도 하나를 상기 제1 사일로 및 상기 제2 사일로 중 적어도 하나로부터 공급받아 병렬적으로 분쇄하는 제1 분쇄기 및 제2 분쇄기, 상기 제1 사일로의 배출부 및 상기 제2 사일로의 배출부를 상기 제1 분쇄기의 입력부 및 상기 제2 분쇄기의 입력부로 분기하며 연결하는 분쇄 분배 라인, 상기 제1 분쇄기의 배출부 및 상기 제2 분쇄기의 배출부 각각과 연결된 제1 포장 사일로 및 제2 포장 사일로 및 상기 제1 분쇄기의 배출부 및 상기 제2 분쇄기의 배출부 각각을 상기 제1 포장 사일로 및 상기 제2 포장 사일로 각각과 연결하는 제1 분쇄 이송 라인 및 제2 분쇄 이송 라인을 포함한다.
본 발명의 실시예들에 따른 원료들을 배합하여 본 발명의 사료첨가용 바인더 제조 장치를 통해 바인더를 제조 시, 제조결과물이 덩어리지는 등의 문제가 해소되어 바인더 제조 공정 시 파우더 형태로의 가공성이 좋아지고 공정 속도가 빨라져 바인더 제조 공정의 효율성을 도모할 수 있으며, 나아가 제조결과물(즉, 바인더)이 강력한 바인딩 성능을 가짐으로써 종래보다 훨씬 적은 양의 바인더를 사용하더라도 완성도 높은 펠렛형 사료를 제조할 수 있게 된다.
또한, 본 발명의 사료첨가용 바인더 제조 장치에 구비된 복수의 고속특수분쇄기들을 특정 조건 하에 병렬적으로 운전함으로써, 대략 20~40메쉬인 젤라틴을 150~200메쉬 이상의 입자크기를 가지는 젤라틴으로 효율적으로 미분화시킬 수 있게 된다.
나아가, 본 발명의 사료첨가용 바인더 제조 장치는 바인더 생산조건에 따라 적합한 구동 모드로 유동적인 운전이 가능하여, 바인더의 생산 효율을 증대시킬 수 있게 된다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 사료첨가용 바인더 제조 장치의 구조를 설명하기 위한 개념도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 사료첨가용 바인더 제조 장치의 제1 구동 모드를 설명하기 위한 개념도이다.
도 3는 본 발명의 일 실시예에 따른 사료첨가용 바인더 제조 장치의 제2 구동 모드를 설명하기 위한 개념도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 사료첨가용 바인더 제조 장치의 제3 구동 모드를 설명하기 위한 개념도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 게시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 게시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.
다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 또 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 명백하게 특별히 정의되어 있지 않는 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다.
또한, 본 명세서에서 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함될 수 있다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprises)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급된 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자는 하나 이상의 다른 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 사료첨가용 바인더 제조 장치의 구조를 설명하기 위한 개념도이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 사료첨가용 바인더 제조 장치(10)에는 원료 배합 스테이지(STAGE 1), 분쇄 스테이지(STAGE 2) 및 포장 스테이지(STAGE 3)가 포함된다. STAGE 1에는 호이스트(110), 초기원료저장부(120) 및 배합기(130)가 구비되어 있으며, STAGE 2에는 제1 및 제2 분쇄 사일로들(210_1, 210_2), 분쇄 분배 라인(220), 제1 내지 제5 분쇄기들(230_1, 230_2, 230_3, 230_4, 230_5)이 구비되어 있고, STAGE 3에는 제1 내지 제5 포장 사일로들(310_1, 310_2, 310_3, 310_4, 310_5)이 구비되어 있다.
한편, 본 실시예에서는 설명의 명확화를 위해 분쇄기(230) 및 포장 사일로(310)가 각각 5개이고, 분쇄 분배 라인(220)이 상기 5개의 분쇄기들(230) 각각에 원료를 공급하는 5개의 공급라인이 있는 것으로 설명되었으나, 이에 제한되지 않는다. 즉, 사료첨가용 바인더 제조 장치(10)는 도 1 내지 도 4에 도시된 것과 달리 분쇄기(230) 및 포장 사일로(310)가 각각 2개 이상이고, 분쇄 분배 라인(220)은 상기 2개 이상의 분쇄기들(230) 각각에 원료를 공급하는 2개 이상의 공급라인을 가질 수도 있음은 물론이다.
또한, 도 1에는 본 발명의 실시예와 관련 있는 구성요소들만이 도시되어 있는 바, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 기술자라면 도 1에 도시된 구성요소들 외에 다른 범용적인 구성요소가 더 포함될 수 있음을 알 수 있다.
초기원료저장부(120)에는, 바인더 제조에 필요한 다양한 분체물 형태의 원료들이 담겨 있을 수 있다. 초기원료저장부(120)는 예를 들면 톤백 또는 지대 등일 수 있다. 초기원료저장부(120)가 톤백인 경우 도 1에 도시된 것처럼 호이스트(110)가 사용될 수 있으나, 이와 달리 초기원료저장부(120)가 지대 등이며 호이스트(110)의 사용 없이 원료를 배합기(130)에 수작업으로 넣을 수도 있음은 물론이다.
배합기(130)에서는, 초기원료저장부(120)로부터 공급된 원료들이 배합된다.
일부 실시예에서, 배합기(130)에서 배합되는 원료들은 젤라틴(gelatin)과, 젤라틴의 미분화시 부형제로서 사용되는 바나나분말, 소맥(小麥), 초산화 전분 및 타피오카를 포함할 수 있다. 바람직하게, 배합기(130) 내에서 배합되는 원료들의 총 중량 대비, 상기 젤라틴은 대략 20% 내지 40%, 상기 바나나분말은 대략 5% 내지 15%, 상기 소맥은 대략 30% 내지 50%, 상기 초산화 전분은 대략 5% 내지 15% 및 상기 타피오카는 대략 5% 내지 15%의 중량비를 가질 수 있다. 더욱 바람직하게, 배합기(130) 내에서 배합되는 원료들의 총 중량 대비, 상기 젤라틴은 대략 28% 내지 32%(예를 들어, 30%), 상기 바나나분말은 대략 8% 내지 12%(예를 들어, 10%), 상기 소맥은 대략 38% 내지 42%(예를 들어, 40%), 상기 초산화 전분은 대략 8% 내지 12%(예를 들어, 10%) 및 상기 타피오카는 대략 8% 내지 12%(예를 들어, 10%)의 중량비를 가질 수 있다. 나아가, 상기 젤라틴은 대략 20 내지 40 메쉬, 상기 바나나분말은 대략 100 내지 150 메쉬, 상기 소맥은 대략 150 내지 200 메쉬, 상기 초산화 전분은 대략 100 내지 150메쉬 및 상기 타피오카는 대략 50 내지 100 메쉬의 입자크기를 가질 수 있다.
이와 같은 원료비를 가지는 원료들을 배합하여 후술할 본 발명의 분쇄기들을 통해 바인더를 제조하면, 제조결과물이 덩어리지는 등의 문제가 해소되어 바인더 제조 공정 시 파우더 형태로의 가공성이 좋아지고 공정 속도가 빨라져 바인더 제조 공정의 효율성을 도모할 수 있으며, 나아가 제조결과물(즉, 바인더)이 강력한 바인딩 성능을 가짐으로써 종래보다 훨씬 적은 양의 바인더를 사용하더라도 완성도 높은 펠렛형 사료를 제조할 수 있게 된다.
또한, 상기 젤라틴 및 상기 부형제 물질들의 배합 및 조성비에 의하여, 후술할 제1 내지 제5 분쇄기들(230_1, 230_2, 230_3, 230_4, 230_5)에 의해 미분화된 젤라틴이 정전기를 발생시켜 추후 펠렛형 사료의 제조 시 사료내 포함된 미량 광물질과의 친화 또는 불친화의 문제, 또는 사료 제조 시 젤라틴 미립자가 제조설비 내에 흡착되어 젤라틴이 골고루 혼합되지 않는다는 문제 등이 방지될 수 있게 된다. 이에 따라 젤라틴의 미분화 공정 및 미분화된 젤라틴을 이용한 사료 제조 공정의 효율이 증대되게 되며, 나아가 결착제의 특성인 물에 대한 안정성이 증가되어 수질오염 방지에도 일조할 수 있게 된다.
배합기(130)에서 배합이 완료된 원료들은, 배합 이송 라인(140)을 통해 STAGE 2의 제1 분쇄 사일로(210_1)로 공급되게 된다. 본 실시예에서의 배합 이송 라인(140)은 설명의 간략화를 위해 "ㄹ"자 형태를 가지며 배합기(130)와 제1 분쇄 사일로(210_1)를 연결하는 것으로 도시되었으나, 배합 이송 라인(140)의 형태가 이에 제한되지 않음은 물론이다.
제1 분쇄 사일로(210_1)에 저장된 원료들은 분쇄 분배 라인(220)을 경유하여, 제1 내지 제5 분쇄기들(230_1, 230_2, 230_3, 230_4, 230_5) 중 적어도 하나 이상의 분쇄기에 공급될 수 있다. 일부 실시예들에서, 배합 이송 라인(140) 및 분쇄 분배 라인(220)의 배출부에는 자석이 부착되어 있을 수도 있으며, 이를 통해 원료에 포함될 수 있는 이물질을 제거할 수 있다.
경우에 따라서, 분쇄 분배 라인(220)은 제1 분쇄 사일로(210_1)뿐 아니라 제2 분쇄 사일로(210_2)를 통해서도 원료를 공급받을 수 있으며, 분쇄 분배 라인(220)은 각 분배 마디들에 설치된 밸브들(미도시)을 통해 제1 및 제2 분쇄 사일로들(210_1, 210_2)로부터의 원료를 제1 내지 제5 분쇄기들(230_1, 230_2, 230_3, 230_4, 230_5)에 분배할 수 있다. 이에 대한 상세한 설명은 후술하기로 한다.
제1 내지 제5 분쇄기들(230_1, 230_2, 230_3, 230_4, 230_5) 각각은, 사일로들로부터 분배된 원료들을 분쇄한다. 이를 위해, 각 분쇄기들의 내부에는 서로 맞닿아 다른 방향으로 회전하는 롤러(미도시)가 구비되어 있을 수 있으며, 원료들은 상기 롤러 사이에 투입되어 으깨질 수 있다.
제1 내지 제5 분쇄기들(230_1, 230_2, 230_3, 230_4, 230_5) 각각은, 배합기(130)에서 배합된 젤라틴, 바나나분말, 소맥, 초산화 전분 및 타피오카를 결착력이 강한 바인더로 만들기 위해 미분화할 수 있다.
구체적으로, 제1 내지 제5 분쇄기들(230_1, 230_2, 230_3, 230_4, 230_5) 각각은 i) 분쇄기 내 회전 날개 끝부분이 중석으로 특수 처리되고, ii) 분쇄기의 덮개영역에 냉각수가 통과되며, iii) 분쇄 후 공기로 미분의 젤라틴을 흡입 추출 시 160~250목(바람직하게는, 220~250목)의 망을 사용하며, iv) 회전수가 6,000rpm 내지 8,000rpm인 100~250HP의 모터가 장착되며, v) 분쇄기의 커버온도가 70~90℃, 바람직하게는 약 80℃될 때, 분쇄기의 작동을 중지시키고 냉각 후 다시 작동되고, vi) 상기 160~250목(바람직하게는, 220~250목)의 망을 통과하지 못한 원료들은 다시 분쇄기로 들어가 재파쇄되는 고속특수분쇄기이다.
이러한 고속특수분쇄기를 위와 같은 특정 조건 하에 병렬적으로 운전함으로써, 점도가 대략 15~25mps 정도로 높은, 입자크기가 대략 20~40메쉬인 젤라틴을 대략 150~200메쉬 이상의 입자크기를 가지는 젤라틴으로 효율적으로 미분화시킬 수 있게 된다. 이는 젤라틴이 벤토나이트, 제오라이트, 껌, 점토 및 리그노술포네이트와 같은 다른 결착제에 비해 13~40배의 높은 점도력을 가져, 점성으로 인하여 일반분쇄기에 의할 경우 고장이 유발되어 원하는 입자 크기를 제공하지 못하기 때문이다.
제1 내지 제5 분쇄기들(230_1, 230_2, 230_3, 230_4, 230_5) 각각에서 분쇄가 완료된 원료들은, 제1 내지 제5 분쇄 이송 라인들(240_1, 240_2, 240_3, 240_4, 240_5) 각각을 통해 STAGE 3의 제1 내지 제5 포장 사일로들(310_1, 310_2, 310_3, 310_4, 310_5)로 공급될 수 있다. 본 실시예에서의 제1 내지 제5 분쇄 이송 라인들(240_1, 240_2, 240_3, 240_4, 240_5)은 설명의 간략화를 위해 일자 형태를 가지며 제1 내지 제5 분쇄기들(230_1, 230_2, 230_3, 230_4, 230_5)과 제1 내지 제5 포장 사일로들(310_1, 310_2, 310_3, 310_4, 310_5)을 연결하는 것으로 도시되었으나, 제1 내지 제5 분쇄 이송 라인들(240_1, 240_2, 240_3, 240_4, 240_5)의 형태가 이에 제한되지 않음은 물론이다.
도시되지 않았으나, 제1 내지 제5 포장 사일로들(310_1, 310_2, 310_3, 310_4, 310_5)에는, 분쇄된 원료들이 상기 제1 내지 제5 분쇄 이송 라인들(240_1, 240_2, 240_3, 240_4, 240_5)로 이송되면서 상기 이송 라인들 내에 발생되는 공기를 외부로 방출시키는 에어 펌프가 구비되어 있다. 이를 통해, 제1 내지 제5 포장 사일로들(310_1, 310_2, 310_3, 310_4, 310_5) 또는 제1 내지 제5 분쇄 이송 라인들(240_1, 240_2, 240_3, 240_4, 240_5)이 공기 팽창으로 변형 또는 폭발할 우려를 예방할 수 있게 된다.
제1 내지 제5 포장 사일로들(310_1, 310_2, 310_3, 310_4, 310_5)의 배출부는 사용자의 페달 조작에 의해 개폐가 제어될 수 있다. 즉, 사용자가 각 사일로들 각각에 해당되는 페달을 밟으면, 해당 사일로의 배출부가 열리고, 배출부를 통해 배출된 바인더는 제1 내지 제5 포장용기들(320_1, 320_2, 320_3, 320_4, 320_5)로 들어가게 된다.
한편, STAGE 3에는, 제5 분쇄기(230_5) 및 제5 포장 사일로(310_5) 사이에서 연장되는 제5 분쇄 이송 라인(240_5)으로부터 분기되어 제1 내지 제4 포장 사일로들(310_1, 310_2, 310_3, 310_4)로 연장되는 포장 분배라인(330)이 구비될 수 있으며, 이에 대하여는 도 4를 참조하여 후술하도록 한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 사료첨가용 바인더 제조 장치의 제1 구동 모드를 설명하기 위한 개념도이다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 사료첨가용 바인더 제조 장치의 제1 구동 모드에서는, 제1 및 제2 분쇄 사일로들(210_1, 210_2) 중 제1 분쇄 사일로(210_1)에만 배합된 원료들이 공급되고, 제2 분쇄 사일로(210_2)는 휴지 상태(idle mode)에 있게 된다.
제1 분쇄 사일로(210_1)에 공급된 원료들은 제1 내지 제5 분쇄기들(230_1, 230_2, 230_3, 230_4, 230_5)로 분배되어, 제1 내지 제5 분쇄기들(230_1, 230_2, 230_3, 230_4, 230_5) 각각은 공급된 원료들을 병렬적으로 분쇄된 후, 제1 내지 제5 포장 사일로들(310_1, 310_2, 310_3, 310_4, 310_5) 각각으로 이송되게 된다.
이를 위해서, 제2 분쇄 사일로(210_2)의 배출부와 연결된 분쇄 분배 라인(220)의 마디(220J1)에 위치하는 밸브(미도시)는, 제2 분쇄 사일로(210_2)와 분쇄 분배 라인(220)을 물리적으로 차단하게 된다. 또한, 제5 분쇄 이송 라인(240_5) 및 포장 분배라인(330)을 연결하는 마디(330J)에 위치하는 밸브(미도시)는, 원료들의 포장 분배라인(330)으로의 유입을 차단한다.
사료첨가용 바인더 제조 장치는 원료 배합비가 동일한 바인더를 최대생산속도로 제조해야 할 필요가 있을 경우 이와 같은 제1 구동 모드로 동작할 수 있다.
도 3는 본 발명의 일 실시예에 따른 사료첨가용 바인더 제조 장치의 제2 구동 모드를 설명하기 위한 개념도이다.
도 3을 참조하면, 본 발명의 사료첨가용 바인더 제조 장치의 제2 구동 모드에서는, 제1 및 제2 분쇄 사일로들(210_1, 210_2) 모두에 배합된 원료들이 공급된다. 구체적으로, 제1 분쇄 사일로(210_1)에는 도 3에 도시된 배합기(130)로부터 배합된 제1 배합 원료가 공급되고, 제2 분쇄 사일로(210_2)에는 도 3에 도시되지 않은 배합기로부터 배합된 제2 배합 원료가 공급될 수 있다. 이 경우 제1 내지 제3 분쇄기들(230_1, 230_2, 230_3)은 상기 제1 배합 원료를 분쇄하여 제1 내지 제3 포장 사일로들(310_1, 310_2, 310_3) 각각으로 이송하며, 제4 내지 제5 분쇄기들(230_4, 230_5)은 상기 제2 배합 원료를 분쇄하여 제4 내지 제5 포장 사일로들(310_4, 310_5) 각각으로 이송한다.
이를 위해서, 제3 및 제4 분쇄기들(230_3, 230_4) 사이에 위치하는 영역(220J2)의 분쇄 분배 라인(220) 내에 위치하는 밸브(미도시)는 닫히게 된다. 즉, 분쇄 분배 라인(220)은 실질적으로 2개의 분쇄 분배 라인들(220_1, 220_2)로 나뉘게 된다. 제1 구동 모드와 마찬가지로, 제5 분쇄 이송 라인(240_5) 및 포장 분배라인(330)을 연결하는 마디(330J)에 위치하는 밸브(미도시)는, 원료들의 포장 분배라인(330)으로의 유입을 차단한다.
한편, 도 3에서는 제3 및 제4 분쇄기들(230_3, 230_4) 사이에 위치하는 영역(220J2)에서 분쇄 분배 라인(220)이 나뉘는 경우를 설명하였으나, 분쇄 분배 라인(220)이 나뉘는 위치는 닫히는 밸브의 위치에 따라 달라질 수 있음은 물론이다. 예를 들어, 도 3에 도시된 것과 달리, 제1 배합 원료를 제2 배합 원료보다 소량 생산해야 할 경우(예를 들어, 1:4), 제1 및 제2 분쇄기들(230_1, 230_2) 사이에 위치하는 영역의 분쇄 분배 라인(220) 내에 위치하는 밸브(미도시)를 닫을 수 있고, 이 경우 제1 분쇄기(230_1)는 상기 제1 배합 원료를 분쇄하여 제1 포장 사일로(310_1)로 이송하며, 제2 내지 제5 분쇄기들(230_2, 230_3, 230_4, 230_5)은 상기 제2 배합 원료를 분쇄하여 제2 내지 제5 포장 사일로들(310_2, 310_3, 310_4, 310_5) 각각으로 이송한다.
즉, 상기와 같은 제2 구동 모드에 의하면, 서로 다른 배합비를 가지는 2종류의 바인더를 생산하여야 할 경우 활용될 수 있다. 또한, 분쇄 분배 라인(220) 내 밸브들의 제어를 통해 2종류의 바인더 각각의 생산요구량에 따라 유동적인 비율로 서로 다른 바인더를 제조할 수 있게 된다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 사료첨가용 바인더 제조 장치의 제3 구동 모드를 설명하기 위한 개념도이다.
도 4를 참조하면, 본 발명의 사료첨가용 바인더 제조 장치의 제3 구동 모드에서는, 제1 및 제2 분쇄 사일로들(210_1, 210_2) 모두에 원료들이 공급된다. 구체적으로, 제1 분쇄 사일로(210_1)에는 도 3에 도시된 배합기(130)로부터 배합된 원료가 공급되고, 제2 분쇄 사일로(210_2)에는 추가 원료가 공급될 수 있다.
상기 배합된 원료는 제1 내지 제4 분쇄기들(230_1, 230_2, 230_3, 230_4)에 의해 병렬적으로 분쇄되어 제1 내지 제4 포장 사일로들(310_1, 310_2, 310_3, 310_4)로 공급된다. 상기 추가 원료는 제5 분쇄기(230_5)에서 분쇄된 후 포장 분배 라인(330)을 경유하여 (제5 포장 사일로(310_5)가 아닌) 제1 내지 제4 포장 사일로들(310_1, 310_2, 310_3, 310_4)로 공급된다. 즉, 제3 구동 모드에서, 제5 포장 사일로(310_5)에는 원료가 공급되지 않는다. 즉, 상기 배합된 원료 및 상기 추가 원료는, 제1 내지 제4 포장 사일로들(310_1, 310_2, 310_3, 310_4) 내에서 서로 혼합되게 된다.
이를 위해서, 제4 및 제5 분쇄기들(230_4, 230_5) 사이에 위치하는 영역(220J3)의 분쇄 분배 라인(220) 내에 위치하는 밸브(미도시)는 닫히게 된다. 제1 및 제2 구동 모드와 달리 제3 구동 모드에서는, 제5 분쇄 이송 라인(240_5) 및 포장 분배라인(330)을 연결하는 마디(330J)에 위치하는 밸브(미도시)는, 원료들을 포장 분배라인(330)으로 안내하며 제5 포장 사일로(310_5)로의 유입은 차단한다.
상기와 같은 제3 구동 모드에 의하면, 배합기(130)로부터 원료의 배합이 완료되어 제1 분쇄 사일로(210_1)에 이미 저장되어 있는 배합 원료들의 배합비를 조정하거나, 새로운 첨가물을 배합 원료들에 추가할 필요가 있을 경우 생산효율성을 높일 수 있게 된다.
본 실시예와 관련된 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 상기된 기재의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 변형된 형태로 구현될 수 있음을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 개시된 방법들은 한정적인 관점이 아니라 설명적인 관점에서 고려되어야 한다. 본 발명의 범위는 전술한 설명이 아니라 특허청구범위에 나타나 있으며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 차이점은 본 발명에 포함된 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (5)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 복수의 원료가 배합된 제1 원료를 배합기로부터 공급받아 임시적으로 저장하는 제1 사일로;
    적어도 하나의 원료가 배합된 제2 원료를 임시적으로 저장하는 제2 사일로;
    상기 제1 원료 및 상기 제2 원료 중 적어도 하나를 상기 제1 사일로 및 상기 제2 사일로 중 적어도 하나로부터 공급받아 병렬적으로 분쇄하는 제1 분쇄기, 제2 분쇄기, 제3 분쇄기, 제4 분쇄기 및 제5 분쇄기;
    상기 제1 사일로의 배출부 및 상기 제2 사일로의 배출부를 상기 제1 분쇄기의 입력부, 상기 제2 분쇄기의 입력부, 상기 제3 분쇄기의 입력부, 상기 제4 분쇄기의 입력부 및 상기 제5 분쇄기의 입력부로 분기하며 연결하는 분쇄 분배 라인;
    상기 제1 분쇄기의 배출부, 상기 제2 분쇄기의 배출부, 상기 제3 분쇄기의 배출부, 상기 제4 분쇄기의 배출부 및 상기 제5 분쇄기의 배출부 각각과 연결된 제1 포장 사일로, 제2 포장 사일로, 제3 포장 사일로, 제4 포장 사일로 및 제5 포장 사일로;
    상기 제1 분쇄기의 배출부, 상기 제2 분쇄기의 배출부, 상기 제3 분쇄기의 배출부, 상기 제4 분쇄기의 배출부 및 상기 제5 분쇄기의 배출부 각각을 상기 제1 포장 사일로, 상기 제2 포장 사일로, 상기 제3 포장 사일로, 상기 제4 포장 사일로 및 상기 제5 포장 사일로 각각과 연결하는 제1 분쇄 이송 라인, 제2 분쇄 이송 라인, 제3 분쇄 이송 라인, 제4 분쇄 이송 라인 및 제5 분쇄 이송 라인; 및
    상기 제5 분쇄 이송 라인으로부터 분기되어 상기 제1 포장 사일로, 상기 제2 포장 사일로, 상기 제3 포장 사일로 및 상기 제4 포장 사일로로 병렬적으로 연결되는 포장 분배 라인을 포함하고,
    상기 제1 원료는 젤라틴, 바나나분말, 소맥, 초산화 전분 및 타피오카를 포함하며,
    상기 제1 원료의 총 중량 대비, 상기 젤라틴은 28% 내지 32%, 상기 바나나분말은 8% 내지 12%, 상기 소맥은 38% 내지 42%, 초산화 전분은 8% 내지 12% 및 상기 타피오카는 8% 내지 12%의 중량비를 가지되,
    상기 분쇄 분배 라인은,
    상기 제2 원료가 상기 제2 사일로로부터 상기 제1 분쇄기, 상기 제2 분쇄기, 상기 제3 분쇄기, 상기 제4 분쇄기 및 상기 제5 분쇄기에 유입되는 것을 차단하는 제1 밸브; 및
    상기 제3 분쇄기 및 상기 제4 분쇄기 사이에 위치하여 상기 제1 원료가 상기 제1 사일로로부터 상기 제4 분쇄기 및 상기 제5 분쇄기로 유입되는 것을 차단하고 상기 제2 원료가 상기 제2 사일로로부터 상기 제1 분쇄기, 상기 제2 분쇄기 및 상기 제3 분쇄기로 유입되는 것을 차단하는 제2 밸브를 포함하며,
    상기 제5 분쇄 이송 라인과 상기 포장 분배 라인의 분기점에는 상기 제5 분쇄기로부터 배출되는 상기 제1 원료 또는 상기 제2 원료가 상기 제5 포장 사일로 및 상기 포장 분배 라인 중 어느 하나로만 선택적으로 유입되도록 하는 제3 밸브가 구비된, 사료첨가용 바인더 제조 장치.
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