KR102317620B1 - 디젤 수율이 극대화된 rfcc 공정 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 RFCC 공정에 관한 것으로, 구체적으로는 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매와 석유공급원료를 유동층 접촉분해장치의 반응구역 내에서 접촉 반응시킴으로써, 생성물 흐름, 미반응 석유공급원료, 및 기 사용된 촉매의 혼합물을 수득하는 단계; 및 상기 생성물 흐름을 기 사용된 촉매 및 미반응 석유공급원료로부터 분리, 수집하는 단계;를 포함함으로써 디젤 수율을 극대화한 RFCC 공정에 관한 것이다.
Description
본 발명은 RFCC 공정에 관한 것으로, 구체적으로는 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매와 석유공급원료를 유동층 접촉분해장치의 반응구역 내에서 접촉 반응시킴으로써, 생성물 흐름, 미반응 석유공급원료, 및 기 사용된 촉매의 혼합물을 수득하는 단계; 및 상기 생성물 흐름을 기 사용된 촉매 및 미반응 석유공급원료로부터 분리, 수집하는 단계;를 포함함으로써 디젤 수율을 극대화한 RFCC 공정에 관한 것이다.
RFCC 공정은 원유의 분별 증류 이후 남게 되는 중질 잔사유를, 추가로 촉매 크랙킹(cracking) 반응을 시켜 LPG, 가솔린, 디젤, 납사 등을 제조하는 공정이다. 그 자체로는 연료를 포함하고 있지 않은 중질 잔사유를 다시 크랙킹 함으로써 LPG, 가솔린, 디젤 등을 재생산하기 때문에, 지상 유전이라고 불리우며, 정유회사의 중요한 고도화 장비 중 하나이다.
RFCC 공정을 통해 얻을 수 있는 생성물은 LPG, 가솔린, 디젤 등 끓는점 기준으로 다양한 물질을 생산할 수 있지만, 현재까지 주된 타겟 생성물은 가솔린이었다. 현재의 RFCC 공정에서 가솔린의 수율은 50중량% 수준이며, RFCC 공정에서 얻어진 C4 생성물로부터 생산된 MTBE, 알킬레이트를 고려하면 가솔린 수율은 60중량%가 넘는다.
하지만, 가솔린 수요 감소와 셰일 가스(shale gas) 기반의 가솔린 대체 에너지원 개발에 따라, 가솔린 가격은 지속적으로 떨어지고 있으며, 이러한 추세는 향후 더욱 심화될 것으로 전망된다.
이러한 필요성에서 RFCC 공정의 타켓 생성물은 가솔린이 아닌 다른 물질로 바꿀 필요가 있으며, 현실적으로 가장 빠른 대안이 될 수 있는 물질은 디젤이라고 볼 수 있다.
RFCC 공정은 여러가지 공정을 포함하나, 크랙킹 반응 공정만을 고려한다면 크게 반응기 내의 반응공정과 재생기 내의 재생공정으로 구성된다고 볼 수 있다. 반응기의 상승관에서 RFCC 촉매와 석유공급원료가 반응하여 532℃ 조건에서 크랙킹 반응이 일어난다. 크랙킹 반응으로 생성된 생성물은 반응기의 상부로 빠져나가고, 크랙킹 반응 중 생긴 코크로 인해 비활성화된 촉매는 재생기에서 공기 연소(air burning)에 의해 코크가 제거되면서 촉매 활성이 재생된다. 재생된 촉매는 다시 반응기로 이동하여 크랙킹 반응을 수행한다.
이론적으로는 상기 과정에 의해서 촉매가 완벽히 재생되어야 하지만, 실제로는 촉매가 점차 비활성화된다. 그 이유는 크랙킹 반응이 일어나는 반응기 부분에서 촉매와 석유공급원료의 원활한 교반 및 발열 제어 등을 위해서 고온의 증기를 같이 주입하게 되는데, 이렇게 주입된 증기에 의해서 RFCC 촉매 내부의 제올라이트가 탈알루미늄화(dealumination)되어 구조가 붕괴되기 때문이다. 또한 중질 잔사유 내부에 존재하는 소량의 바나듐 등도 재생기 산화 조건 하에서 코크를 제거하는 과정에서 제올라이트의 알루미늄, 알칼리 금속과 함께 공융 혼합물을 형성하여 지속적으로는 구조 붕괴가 유발되어 촉매가 비활성화된다.
이러한 문제로 인하여, 일정한 수준의 가솔린 수율을 유지하기 위하여 RFCC 공정 중에서는 공정 내부에 존재하는 촉매량의 대략 3~5중량%에 해당하는 공정 촉매를 빼내고, 그만큼의 신선한 촉매(fresh catalyst)를 도입하여 가솔린 수율을 유지한다. 이 때 공정에서 빼낸 촉매를 E-cat.(Equilibrium catalyst, 평형촉매)라고 통칭하고, 실제 RFCC 공정의 활성을 보여주는 대표 촉매로 고려한다. 이러한 이유로 RFCC 촉매의 평가는 신선한 촉매가 아니라 E-cat. 수준으로 임의적으로 비활성화시킨 촉매에 대하여 이루어진다.
이렇게 제거된 E-cat.은 과거에는 건축 자재를 제조하는 원료로 주로 활용되었으나, 환경규제가 심해지면서 산업 폐기물로 분류되어 처리가 용이하지 않고, 환경 보호 측면에서 바람직하지 않다는 문제점이 많았다.
본 발명은 상기와 같은 문제점 및 최근의 수요 변화에 착안하여, RFCC 공정에서 버려지는 종래의 E-cat.에 변형을 가하여, RFCC 공정에 이용함으로써 디젤의 수율을 극대화하기 위한 공정을 제공한다. 구체적으로 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매와 석유공급원료를 유동층 접촉분해장치의 반응구역 내에서 접촉 반응시킴으로써, 생성물 흐름, 미반응 석유공급원료, 및 기 사용된 촉매의 혼합물을 수득하는 단계; 및 상기 생성물 흐름을 기 사용된 촉매 및 미반응 석유공급원료로부터 분리, 수집하는 단계;를 포함함으로써, 디젤 수율이 극대화된 RFCC 공정을 제공하고자 한다.
그러나, 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 이상에서 언급한 과제에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 일실시예에 의하면, 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매와 석유공급원료를 유동층 접촉분해장치의 반응구역 내에서 접촉 반응시킴으로써, 생성물 흐름, 미반응 석유공급원료, 및 기 사용된 촉매의 혼합물을 수득하는 단계; 및 상기 생성물 흐름을 기 사용된 촉매 및 미반응 석유공급원료로부터 분리, 수집하는 단계;를 포함함으로써 디젤 수율을 극대화한 RFCC 공정이 제공된다.
본 발명에 따른 디젤 수율이 극대화된 RFCC 공정에 의하면, 변형된 E-cat.을 사용하기 때문에 촉매 관점에서 다음과 같은 효과가 있다.
1) 프리-크랙킹을 위한 RFCC 촉매 매트릭스의 기공 구조를 그대로 사용할 수 있다.
2) 제올라이트 구조 붕괴를 통해서, 추가로 메조 세공, 매크로 세공 영역에서의 기공이 발달되어 프리-크랙킹의 활성이 증가한다.
3) 니켈, 코발트 등의 금속을 담지하여 코크 레벨을 유지할 수 있으므로, 기존의 RFCC 공정에 그대로 적용이 가능하다.
또한, 본 발명에 따른 RFCC 공정은 다음과 같은 효과가 있다.
1) 변형된 E-cat.을 사용하기 때문에 디젤의 수율이 극대화된다.
2) 기존 RFCC 공정에서 버려지는 E-cat.을 이용하기 때문에 촉매 구입 비용이 감소하여 경제성이 우수하다.
3) RFCC 공정 내 코크 생성 과정에서 H2의 수율도 함께 증가하여 추가 경제성 제고 효과를 기대할 수 있다.
이하, 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명의 RFCC 공정은 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매와 석유공급원료를 유동층 접촉분해장치의 반응구역 내에서 접촉 반응시킴으로써, 생성물 흐름, 미반응 석유공급원료, 및 기 사용된 촉매의 혼합물을 수득하는 단계; 및 상기 생성물 흐름을 기 사용된 촉매 및 미반응 석유공급원료로부터 분리, 수집하는 단계;를 포함한다.
먼저, 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매와 석유공급원료를 유동층 접촉분해장치의 반응구역 내에서 접촉 반응시킴으로써, 생성물 흐름, 미반응 석유공급원료, 및 기 사용된 촉매의 혼합물을 수득한다.
본 발명에서 상기 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매는 기존의 RFCC 공정에서 발생된 E-cat.을 변형한 것이다.
즉, 본 발명의 RFCC 공정에서 사용되는 접촉분해촉매는 기존 RFCC 공정에서 발생된 E-cat.에서 제올라이트가 선택적으로 더 제거된 것으로서, 직경 20Å 이상의 기공이 상기 촉매가 갖는 전체 기공이 차지하는 부피 대비 80부피% 이상이고, 비표면적 기준, 제올라이트 비표면적과 매트릭스의 비표면적 비(Z/M)가 0.2 이하일 수 있다.
직경 20Å 이상의 기공이 상기 촉매가 갖는 전체 기공이 차지하는 부피 대비 80부피% 이상이어야 제올라이트가 선택적으로 충분히 제거되었다고 볼 수 있으며, 이 경우 크랙킹 반응에서 디젤의 수율이 최대화될 수 있게 된다.
또한 비표면적 기준, 제올라이트 비표면적과 매트릭스의 비표면적 비(Z/M)가 0.2 이하이어야 제올라이트가 선택적으로 충분히 제거되었다고 볼 수 있으며, 크랙킹 반응에서 디젤의 수율이 최대화될 수 있게 된다.
상기 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매는 20bar 이상, 250℃이상의 열수조건에서 증기처리됨으로써 제조될 수 있다.
증기처리 조건에 따라서 접촉분해촉매 내 존재하는 제올라이트의 비율의 제어할 수 있게 되는데, 20bar 이상, 250℃이상의 열수조건하에서 효과적으로 제올라이트가 선택적으로 제거될 수 있게 되며, 상기 조건 하에서 상기 촉매 내 제올라이트 함량이 20중량% 미만으로 제어된다. 250~400℃의 온도 조건이라면 더욱 바람직하다.
증기처리가 완료되어 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매는 별도의 소성 과정이 필요 없이 단순히 건조한 후 곧바로 RFCC 공정에 이용할 수 있다.
또한 본 발명에서, 상기 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매는 니켈, 코발트를 포함하는 금속 중 선택된 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
크랙킹 반응 중 촉매에 생기는 코크는 RFCC 공정의 전체 열 평형을 유지하는데 매우 중요한 역할을 하는바, 니켈, 코발트가 추가로 도입된 접촉분해촉매를 사용하는 경우, RFCC 공정의 코크 레벨을 적절히 유지하여 디젤을 수율을 극대화할 수 있게 된다.
이 때, 상기 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매 내 니켈, 코발트의 금속 함량은 적절한 수준의 코크 레벨을 유지하기 위한 관점에서 정해질 수 있다. 즉, API, 나프텐 함량과 같은 석유공급원료의 특성 및 매트릭스의 비표면적, 기공분포와 같은 촉매 특성에 따라서, 본 발명에서 사용되는 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매의 코크 레벨이 각각 달라질 수 있는바, 그에 따라 니켈, 코발트의 함량도 당업자가 적절히 조절이 가능하다.
본 발명의 RFCC 공정은, 제올라이트가 선택적으로 제거된 촉매를 사용하기 때문에 디젤의 선택도는 매우 높을 수 있지만 전환율 자체가 낮을 가능성이 있다. 이를 보상하기 위해서 2가지 방법을 적용할 수 있는데, 하나는 원료 대비 촉매의 양을 늘려서 운전하는 것이고, 다른 하나는 반응온도를 높여서 운전하는 것이다. 전자는 동일한 원료 대비 상대적으로 많은 촉매를 사용하여 크랙킹 반응을 유도하는 것이고, 후자는 크랙킹 반응 속도를 빠르게 하기 위한 방법이다. 전자의 경우, 본 발명의 경우 촉매 자체의 가격부담이 없고, 증기처리를 위하여 물을 넣어서 온도만 올려주는 간단한 조작에 의하여 매우 효율적으로 디젤의 수율을 높일 수 있게 된다. 이 때, 디젤의 수율을 극대화하기 위한 유동층 접촉분해장치의 반응구역 내 온도는 503~ 593℃인 것이 바람직하다.
상술한 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매와 석유공급원료를 유동층 접촉분해장치의 반응구역 내에서 접촉 반응시키면, 생성물 흐름, 미반응 석유공급원료, 및 기 사용된 촉매의 혼합물이 수득된다.
상기 생성물 흐름을 기 사용된 촉매 및 미반응 석유공급원료로부터 분리, 수집함으로써 목적하는 디젤을 포함하는 탄소 화합물을 얻게 된다.
본 발명의 RFCC 공정에 의하면, 상술한 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매를 사용함으로써 디젤의 선택도가 높아지므로, 생성물 흐름 내 디젤 수율이 높아지게 된다.
실시예
1
(1) 촉매의 제조
RFCC 공정에서 발생한 E-Cat. 800g을 2L 오토클레이브에 도입한 후, 물 300 g을 도입하고 실링하였다. 그 후 300rpm으로 교반하며, 20bar, 10℃/min 속도로 350℃까지 승온하고, 350℃가 되었을 때, 6시간 동안 유지하였다. 반응이 종료된 후, 필터링을 통해 물을 제거하고, 100℃ 오븐에서 건조하였다. 건조된, 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매의 물성을 확인하기 위해서, BET, XRD, XRF 분석을 수행하여, 촉매 내부의 제올라이트 잔존 여부를 확인하였다. 촉매 내부 제올라이트 함량은 18중량%였으며, 20Å 미만의 기공은 상기 촉매가 갖는 전체 기공이 차지하는 부피 대비 18부피%이고, 비표면적 기준, 제올라이트 비표면적과 매트릭스의 비표면적 비(Z/M)가 0.1이었다. 이러한 방법으로 5번을 수행하여, 총 4.0 kg에 해당하는, 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매를 확보하였다.
(2) 촉매 비활성화
위 (1)에서 제조된 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매의 RFCC 촉매 활성 평가를 위해서, 촉매를 공정 운전 조건으로 비활성화시켰다. RFCC공정의 신선한 촉매(fresh catalyst)를 다양한 CPS 운전 조건에 대한 D-cat.의 XRD 분석 결과를 통해, CPS 30 cycle 운전 조건에서 가장 E-cat.과 유사한 촉매 활성을 보임을 확인하여, CPS 30 cycle 운전 조건으로 상기 (1)에서 제조된 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매를 비활성화 시켰다.
더 구체적으로, 상기 (1)에서 제조된 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매 1kg에 Ni, V, Fe를 각각 3000, 4000, 3000 ppm을 도입하였다. Ni, V, Fe는 각각 나프테네이트 형태의 화합물 전구체를 톨루엔에 용해시킨 뒤, 이를 상기 제조된 촉매에 담지하고 건조시키는 방법으로 도입하였다. 이러한 방법을 반복하여, 총 4 kg의 접촉분해촉매를 제조하였다. Ni, V, Fe가 각각 3000, 4000, 3000 ppm이 도입된 접촉분해촉매 4 kg을 CPS 장비에 도입하고, 물/촉매를 0.04 h-1 조건으로 운전하고, 1 cycle을 N2, air, N2, 5% 프로필렌(N2 balance) 조건으로 788℃에서 각각 단계별 10분씩 유지하는 것으로 구성하였고, 이를 30 cycle을 운전하여 최종 적으로 비활성화된 접촉분해촉매를 제조하였다. 제조된 비활성화된 접촉분해촉매는 BET, XRD, XRF 분석을 통해, 촉매 물성을 확인하였다.
(3) RFCC 공정에의 적용
석유공급원료로서 중질 잔사유를 유동층 접촉분해장치의 반응구역 내에서 상기 제조된 촉매와 접촉 반응시킴으로써, 생성물 흐름, 미반응 석유공급원료, 및 기 사용된 촉매의 혼합물을 수득하고, 상기 생성물 흐름을 기 사용된 촉매 및 미반응 석유공급원료로부터 분리, 수집하였다. 사용된 석유공급원료의 물성은 하기 표 1과 같다.
[표 1]
석유공급원료는 500g/h 조건으로 반응기 내 도입하였고, 반응기의 스트림은 90g/h 조건으로 도입하였다. 반응기 온도는 573℃, 재생기 온도는 700℃에서 운전하였으며, 전체 반응 압력은 1.6kgf/cm2g 였다. 반응 후 얻어진 가스 생성물은 GC-RGA로 분석하였고, 액체 생성물은 GC-simdist로 분석하였다. 코크 분석은 CO/CO2 analyzer를 통해 수행하였다.석유공급원료는 500g/h 조건으로 반응기 내 도입하였고, 반응기의 스트림은 90g/h 조건으로 도입하였다. 반응기 온도는 573℃, 재생기 온도는 700℃에서 운전하였으며, 전체 반응 압력은 1.6kgf/cm2g 였다. 반응 후 얻어진 가스 생성물은 GC-RGA로 분석하였고, 액체 생성물은 GC-simdist로 분석하였다. 코크 분석은 CO/CO2 analyzer를 통해 수행하였다.
실시예
2
(1) 촉매의 제조
니켈 나프테네이트를 톨루엔에 용해하여, 이를 상기 실시예 1에서 얻어진 촉매에 담지하는 방법으로, 니켈이 3중량% 도입된 촉매를 제조하였다.
(2) 촉매 비활성화 및 RFCC 공정에의 적용
실시예 1과 동일한 조건으로 비활성화시키고, 동일한 DCR 운전 조건에서, 반응 온도 558℃에서 운전하여 생성물을 수득하였다.
실시예
3
(1) 촉매의 제조
코발트 나프테네이트를 톨루엔에 용해하여, 이를 상기 실시예 1에서 얻어진 촉매에 담지하는 방법으로, 코발트가 5중량% 도입된 촉매를 제조하였다.
(2) 촉매 비활성화 및 RFCC 공정에의 적용
실시예 1과 동일한 조건으로 비활성화시키고, 동일한 DCR 운전 조건에서, 반응 온도 562 ℃에서 운전하여 생성물을 수득하였다.
비교예
(1) 촉매
RFCC 공정에서 발생한 E-Cat. 800g에 대하여 물성을 확인하기 위해서, BET, XRD, XRF 분석을 수행하여, 촉매 내부의 제올라이트 존재여부 및 함량를 확인하였다. 촉매 내부 제올라이트 함량은 20.5 중량%였으며, 이는 제올라이트 표면 구역의 비표면적을 기준으로 계산한 것이다. 비표면적 기준, 제올라이트 비표면적과 매트릭스의 비표면적 비(Z/M)가 0.4이었다.
(2) RFCC 공정에의 적용
석유공급원료로서 중질 잔사유를 유동층 접촉분해장치의 반응구역 내에서 543℃의 온도조건하에서 상기 촉매와 접촉 반응시킴으로써, 생성물 흐름, 미반응 석유공급원료, 및 기 사용된 촉매의 혼합물을 수득하고, 상기 생성물 흐름을 기 사용된 촉매 및 미반응 석유공급원료로부터 분리, 수집하였다.
평가
상기 실시예 및 비교예의 RFCC 공정에서 수득된 생성물 흐름에 대하여, 디젤, 가솔린, H2의 선택도 및 수율을 평가하고 하기 표 2에 나타내었다.
| 비교예 | 실시예 1 | 실시예 2 | 실시예 3 | |
| 디젤 | 16.59 | 28.17 | 35.54 | 31.83 |
| 가솔린 | 48.18 | 31.19 | 32.15 | 34.03 |
| H2 | 0.24 | 0.27 | 0.94 | 0.61 |
| 가스생성물 | 19.34 | 26.27 | 14.9 | 17.59 |
| SLO | 7.72 | 6.21 | 8.58 | 8.03 |
| 코크 | 7.93 | 7.89 | 7.89 | 7.91 |
디젤은 200~360℃ 컷으로 하였고, 가솔린은 200℃ 이하의 액체 생성물로 정의하였다. 가스 생성물은 C1~C4에 해당하는 생성물이며, SLO는 미반응 슬러리 오일이다. 비교 기준은 실제 상용 플랜트에서 운전하는 운전 기준인 이소-코크(Iso-coke) 기준에서 비교하였다. 이소 코크 비교 기준은 코크 수율 7.93%에서 비교하였다.
상기 표 2에서 확인할 수 있는 바와 같이, 본 발명의 RFCC 공정에 의하면, 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매를 사용함으로써 디젤의 선택도 및 수율이 현저히 증가하게 되며, 가솔린의 선택도 및 수율이 낮아짐을 알 수 있었다.
또한 니켈, 코발트의 금속을 촉매에 추가로 도입함으로써 H2의 수율이 높아짐을 확인할 수 있었다.
전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
Claims (6)
- 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매와 석유공급원료를 유동층 접촉분해장치의 반응구역 내에서 접촉 반응시킴으로써, 생성물 흐름, 미반응 석유공급원료, 및 기 사용된 촉매의 혼합물을 수득하는 단계;
상기 생성물 흐름을 기 사용된 촉매 및 미반응 석유공급원료로부터 분리, 수집하는 단계;
를 포함하고,
상기 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매는 직경 20Å 이상의 기공이 상기 촉매가 갖는 전체 기공이 차지하는 부피 대비 80부피% 이상이고, 비표면적 기준, 제올라이트 비표면적과 매트릭스의 비표면적 비(Z/M)가 0.2 이하인 것을 특징으로 하는, 디젤 수율이 극대화된 RFCC 공정.
- 삭제
- 제 1항에 있어서,
상기 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매는 20 bar 이상, 250℃이상의 열수조건에서 증기처리됨으로써, 상기 촉매 내 제올라이트 함량이 20 중량% 미만으로 제어된 것을 특징으로 하는, 디젤 수율이 극대화된 RFCC 공정.
- 제 1항에 있어서,
상기 제올라이트가 선택적으로 제거된 접촉분해촉매는 니켈, 코발트를 포함하는 금속 중 선택된 1종 이상을 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 디젤 수율이 극대화된 RFCC 공정.
- 제 1항에 있어서,
상기 석유공급원료는 원유에 대하여 분별 증류를 거친 중질 잔사유임을 특징으로 하는, 디젤 수율이 극대화된 RFCC 공정.
- 제 1항에 있어서,
상기 유동층 접촉분해장치의 반응구역 내 온도는 503~ 593℃인 것을 특징으로 하는, 디젤 수율이 극대화된 RFCC 공정.
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