KR102301235B1 - 복합판유리 및 복합판유리의 제조방법 - Google Patents

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쌩-고벵 글래스 프랑스
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Abstract

본 발명은, 제1판유리(2), 제2판유리(3) 및 2개의 판유리(2,3) 사이에 배치된 적어도 하나의 열가소성 필름(4)을 포함하는 복합판유리(1)를 생산하는 방법에 관한 것으로,
상기 방법은
- 제1판유리(2)를 마련하는 단계,
- 제2판유리(3)를 마련하는 단계,
- 2개의 판유리들(2,3) 사이에 배치된 적어도 하나의 열가소성 필름(4)으로 2개의 판유리(2,3)를 적층하는 단계를 포함하며,
여기서
- 제1판유리(2) 및 제2판유리(3)는 평평한 유리의 형태이고, 제1판유리(2) 및 제2판유리(3)의 적어도 하나의 판유리(2, 3)는 2.1 mm 미만의 판유리 두께를 가지며, 제1판유리(2)의 적어도 하나의 판유리 표면(13,13') 및 제2판유리(3)의 적어도 하나의 판유리 표면(13,13')은 제1판유리 방향을 따라 연장되고 제1판유리 방향에 수직인 제2판유리 방향으로 교대로 배치되는 복수의 가늘고 긴 볼록부(11)들 및 가늘고 긴 오목부(12)들을 각각 구비하고, 제1판유리(2)의 가늘고 긴 볼록부(11)들 및 가늘고 긴 오목부(12)들은 제2판유리(3)의 가늘고 긴 볼록부(11)들 및 가늘고 긴 오목부(12)들에 대해 평행하게 배치되며,
- 열가소성 필름(4)은 압출에 의해 제조되고, 열가소성 필름(4)의 적어도 하나의 필름 표면(6,6')은 제1필름 방향을 따라 연장되고 제1필름 방향에 수직인 제2필름 방향으로 교대로 배치되는 복수의 가늘고 긴 볼록부(7)들 및 가늘고 긴 오목부(8)들을 구비하고, 서로 바로 인접한 열가소성 필름(4)의 볼록부(7)들간 거리 및 서로 바로 인접한 열가소성 필름(4)의 오목부(8)들간 거리가 50mm 이상이며,
여기서
제1판유리(2) 및 제2판유리(3)의 가늘고 긴 볼록부(11)들은 열가소성 필름(4)의 가늘고 긴 볼록부(7)에 대해 0°의 각도로 배치된다.

Description

복합판유리 및 복합판유리의 제조방법
본 발명은 복합판유리 및 복합판유리의 제조방법에 관한 것이다.
복합판유리, 특히 자동차의 차앞유리로 사용하기 위한 복합판유리는 2개의 판유리와 2개의 판유리 사이에 위치한 적어도 하나의 열가소성 필름을 구비한다. 일반적으로, 적어도 하나의 판유리는 평면 유리 형태로, 흔히 플로트(float) 유리 방법으로 산업 제조공정에서 생산된다.
플로트 유리 방법에서, 용융 유리는 일측에서 액체 주석 배스(플로트 배스(float bath))로 안내된다. 예를 들어, 주석 배스 유입단의 온도는 약 1000℃이다. 더 가벼운 용융 유리는 주석 위에 뜨고 주석 표면상에서 균일하게 확산된다. 주석의 표면장력으로 인해 유리는 아주 매끄러운 표면을 형성한다. 주석 배스의 냉각부 끝단에서, 응고된 유리는 스트립 형태로 연속적으로 인출된 다음 냉각된다. 충분히 냉각된 이후, 유리 시트는 유리 스트립으로부터 원하는 길이로 절단된다.
주석 배스에서 용융 유리의 분포는 유리의 평형 두께(equilibrium thickness)를 결정하지만, 이것은 많은 적용분야들에서 너무 두껍다. 판유리 두께를 감소시키기 위해, 이미 응고된 유리는 능동 구동되는 (상부)롤러에 의해 주석 배스에서 인장되어 유리 스트립이 연장된다. 여기서, 유리의 두께는 롤러의 속도에 의해 조절될 수 있는데, 더 얇은 유리를 제조하기 위해서는 더 높은 속도가 설정되고, 이에 대응하여 더 두꺼운 유리를 위해서는 롤러가 더 낮은 속도로 설정된다.
당업자에게 공지된 바와 같이, 플로트 유리 방법으로 제조된 유리는 주석 배스에서 인장된 결과 그 표면에 특정 요철 또는 물결 모양을 갖는다. 이에 따라서, 두 유리 표면들은 평행하게 배치되는 가늘고 긴 볼록부(elevations) 및 오목부(depressions)를 가지는데, 이것은 각각의 경우 주석 배스로부터 유리 스트립을 인장하는 방향으로 연장된다. 가늘고 긴 볼록부 및 오목부는 인장 방향에 교대로 및 수직으로 배치된 파고부(wave crest) 및 파저부(wave troughs)에 대응된다. 유리의 이러한 가늘고 긴 구조는 당업자에게 "플로트 라인(float line)"으로도 알려져 있다. 유리가 얇을수록 유리 스트립에 대한 인장 작용이 커져서 플로트 라인이 더욱 뚜렷해진다. 평평한 유리의 산업 제조공정에서, 직사각형 유리 시트는 일반적으로 스트립의 방향으로 더 긴 치수의 길이로 절단되어 플로트 라인이 유리 시트의 더 긴 치수에 평행하게 연장된다.
퓨전 드로우 방법(fusion draw method)에 의한 얇은 유리의 산업적 제조도 알려져 있다. 여기에서, 용융 유리는 일반적으로 롤러에 의해 배출단 노즐을 통해 용융로로부터 하방 배출된다. 플로트 유리 방법과 유사하게, 퓨전 드로우 방법에서는 인장 방향에 교대로 및 수직으로 배치된 파고부 및 파저부에 대응되도록 유리 표면에 가늘고 긴 볼록부 및 오목부가 발생하며, 여기서도 유리 표면에 약간의 물결 모양을 갖는다. 퓨전 드로우 방법으로 제조된 얇은 유리의 이러한 가늘고 긴 구조는 당업자에게 "드로우 라인(draw lines)"으로 알려져 있다.
압출에 의해 제조된 열가소성 필름도 일반적으로 제조와 연관된 바람직하지 않은 물결 모양을 갖는 것이 특징이다. 이것은 압출방향에 대해 가로지르는 방향으로 두께 변화(가늘고 긴 볼록부 및 오목부)의 형태로 나타난다. 이러한 바람직하지 않은 물결 모양은, 통상 복합판유리를 제조할 때 층 스택(layer stack)의 탈기를 촉진시키기 위해 열가소성 필름에 엠보싱되는(embossed), 의도적으로 생성된 조도(roughness)와 구별되어야 한다. 원치 않는 물결 모양과 의도적으로 생성된 조도는 인접한 가늘고 긴 볼록부 또는 가늘고 긴 오목부 사이의 거리에 있어서 실질적으로 차이가 있다. 의도적으로 생성된 조도는, 예를 들어 EP 3 029 000 A1, EP 3 029 001 A1, EP 3 029 002 A1, EP 3 029 003 A1, EP 2 881 376 A1, EP 2 674 295 A1, WO 2016/030284 A1, WO 95/19885 A1, 및 WO 2008/003789 A1에 기재되어 있다.
실제 애플리케이션에서, 플로트 라인 또는 드로우 라인은 평평한 유리의 물결 모양이 국부적으로 상이한 광학 굴절력을 가지는 렌즈 효과를 유발시키기 때문에 평평한 유리의 광학특성에 악영향을 줄 수 있다. 이것은 플로트 라인 또는 드로우 라인이 열가소성 필름의 제조와 연관된 물결 모양과 바람직하지 않게 겹칠 때에 특히 두드러진다. 예를 들어, 자동차의 차앞유리의 경우, 머리가 한쪽에서 다른쪽으로 또는 위에서 아래로 기울어질 때, 차앞유리를 통해 보이는 물체는 국부적으로 상이한 광학 굴절력으로 인해 왜곡된 것처럼 보일 수 있다.
본 발명의 목적은 개선된 광학 특성을 갖는 복합판유리 및 이러한 복합판유리를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
이러한 목적 및 다른 목적은 청구항 1의 특징을 갖는 복합판유리에 의해 본 발명의 제안에 따라 달성된다. 본 발명의 유리한 실시예들은 종속항들로부터 기인한다.
본 발명은 복합판유리, 특히 제1판유리, 제2판유리 및 2개의 판유리들 사이에 배치된 적어도 하나의 열가소성 필름을 포함하는 복합판유리를 제공한다. 2개의 판유리들 중 적어도 하나는 평평한 유리 형태이고, 적어도 하나의 판유리 표면, 특히 2개의 판유리 표면에, 제조와 관련된 복수의 가늘고 긴 볼록부(파고부) 및 가늘고 긴 오목부(파저부)를 갖는데, 이것은 제1(판유리)방향을 따라 연장되고 제1(판유리)방향에 수직인 제2(판유리)방향으로 교대로 배치된다. 제1방향은 일반적으로 판유리가 형성되는 유리 스트립의 제조에서 인장 방향(pulling direction), 예를 들어 플로트 방법으로 제조된 판유리를 플로트 배스(주석 배스)로부터 인장하는 방향(볼록부 또는 오목부는 플로트 라인에 해당한다) 또는 퓨전 드로우 방법으로 제조된 얇은 유리를 용융 스트립으로부터 인장하는 방향(볼록부 또는 오목부는 드로우 라인에 해당한다)에 해당한다. 판유리의 가늘고 긴 볼록부 및 가늘고 긴 오목부는 통상 서로 평행하고 교대로 배치된다.
본 발명에 따른 복합판유리의 열가소성 필름은 압출 방법에 의해 제조되며,이 방법에서 가소화된(plasticized) 물질은 압출기 장치로부터 필름 형태로 배출된다. 열가소성 필름은 또한 그 제조와 연관되는 표면의 특정 물결 모양 또는 요철을 갖는다. 이에 따라, 열가소성 필름의 적어도 하나의 필름면, 특히 2개의 필름면들은 제1(필름)방향을 따라 연장되고 제1(필름)방향에 수직인 제2(필름)방향으로 교대로 배치되는 복수의 가늘고 긴 볼록부(파고부) 및 가늘고 긴 오목부(파저부)를 갖는다. 제1방향은 열가소성 필름의 압출 방향에 해당한다. 열가소성 필름의 가늘고 긴 볼록부 및 가늘고 긴 오목부는 통상 서로 평행하고 교대로 배치된다.
본 발명에서, 열가소성 필름의 가늘고 긴 볼록부(파고부) 및 오목부(파저부)는 제조와 관련해서, 실제로 바람직하지 않은 표면 물결 모양을 나타내며 그것에 의해 발생된다. 일반적으로 인접한 볼록부 간의 거리 또는 인접한 오목부 간의 거리는 50 mm 이상이다. 이것은 복합판유리를 적층하는 동안 탈기(deaeration)를 촉진하기 위해 가늘고 긴 볼록부 및 오목부 형태로 필름 표면에 의도적으로 엠보싱되는 바람직한 표면 조도와는 구별되어야 하는데, 여기서 인접한 볼록부 또는 오목부 사이의 거리는 통상 1mm 미만이다.
본 발명에서는, 평평한 유리로 제조된 적어도 하나의 판유리의 가늘고 긴 볼록부(및 가늘고 긴 오목부)가 열가소성 필름의 압출 방향에 대해 90°와는 상이한 각도, 즉 열가소성 필름의 가늘고 긴 볼록부(및 가늘고 긴 오목부)에 대해 90°와는 상이한 각도로 배치된다는 사실이 중요하다. 유리하게는, 가늘고 긴 볼록부는 열가소성 필름의 압출 방향에 대해 0° 내지 45°, 특히 바람직하게는 0°의 각도로 배치된다.
본 발명자들이 처음으로 인식한 바와 같이, 평평한 유리판은 적층 동안 열가소성 필름의 형상에 적응하고, 이에 따라 열가소성 필름의 물결 모양으로 인해 특정 물결 모양을 갖게 된다. 이 효과는 특히 두께가 2.1 mm 미만인 매우 얇은 평평한 유리판에서 발생한다. 본 발명자들이 발견한 바와 같이, 판유리의 국부적 렌즈 효과에 대한 유리한 효과는 제조와 관련된 물결 모양을 갖는 적어도 하나의 판유리 및 열가소성 필름의 청구된 상대적 배치를 통해 달성될 수 있다. 이론에 구애되지 않고, 열가소성 필름에 의해 판유리에 가해진 물결 모양에 의해 판유리의 제조와 관련된 물결 모양의 보상 또는 균등화가 달성될 수 있고, 국부적 광학 굴절력에서의 비교적 큰 차이가 감소된다. 이에 따라, 판유리의 광학 특성이 상당히 향상된다. 특히, 스루비젼(through-vision)에서 물체의 왜곡이 더 작아진다. 이를 위해, 적어도 하나의 판유리의 가늘고 긴 볼록부는, 유리하게는 열가소성 필름의 압출 방향에 대해 0° 내지 45°의 각도로 배치되는데, 현재는 판유리의 가늘고 긴 볼록부가 열가소성 필름의 압출 방향에 대해 0°의 각도로 배치될 때 국소적 광학 굴절력에서의 큰 차이들을 감소시키는 측면에서 최상의 효과를 얻을 수 있다고 추측한다.
의도된 효과는 특히 매우 얇은 판유리에서 발생하며, 본 발명에 따르면 제조와 관련하여 가늘고 긴 볼록부 및 오목부를 갖는 적어도 하나의 판유리가 2.1 mm 미만의 판유리 두께를 갖는 것이 바람직하다. 본 발명자들은 이러한 얇은 판유리를 이용하여, 국부적 광학 굴절력에서의 큰 차이들을 감소시키는 측면에서 특히 큰 효과를 얻을 수 있음을 입증할 수 있었는데, 이것은 한편으로 플로트 라인 또는 드로우 라인이 더 얇은 판유리에서 더 강해지고, 다른 한편으로 얇은 판유리는 적층 동안 열가소성 필름의 물결 모양으로 인해 더 강한 변화를 겪기 때문이다. 특히 유리하게는, 제조와 관련된 물결 모양을 갖는 적어도 하나의 판유리는 0.5 mm 내지 1.1 mm 범위의 판유리 두께를 갖는다. 이러한 얇은 판유리는 퓨전 드로우 방법으로 유리하게 제조된다. 본 발명자들은 이러한 판유리 두께에 대해 본 발명에 따른 효과(광학 특성의 개선)가 특히 크다는 것을 입증할 수 있었다.
본 발명의 유리한 일 실시예에서, 제조와 관련된 물결 모양을 갖는 하나의 판유리는 2.1 mm 미만의 판유리 두께를 가지며, 다른 판유리(제조와 관련된 물결 모양도 가질 수 있음)는 1.4 mm 내지 2.6 mm 범위의 판유리 두께를 갖는다. 만약 2개의 판유리가 비교적 얇으면, 본 발명에 따른 의도된 효과가 2개의 판유리에서 현저하게 발생하는 것이 유리하게 달성될 수 있다. 대안적으로, 하나의 판유리가 더 두꺼우면, 본 발명에 따른 효과는 더 얇은 판유리에 대해서만 현저하게 발생하는 것이 유리하게 달성되는 반면, 복합판유리의 안정성 개선은 더 두꺼운 판유리에 의해 달성된다.
본 발명의 유리한 다른 실시예에서, 제조와 관련된 물결 모양을 갖는 하나의 판유리는 2.1 mm 미만의 판유리 두께를 가지며, 다른 판유리(제조와 관련된 물결 모양도 가질 수 있음)는 적어도 2.1 mm의 판유리 두께를 가지며, 특히 2.1 mm 내지 2.6 mm의 범위 내에 있다. 여기서, 한편으로, 본 발명의 유리한 효과는 얇은 판유리에서 현저하게 발생하며, 다른 한편으로, 복합판유리의 안정성에서의 현저한 개선은 더 두꺼운 판유리로부터 기인한다.
본 발명에 따르면, 제1판유리 및/또는 제2판유리는 각각의 판유리에 대해, 전술된 판유리의 가늘고 긴 볼록부 또는 오목부와 별도로 적용된 열가소성 필름의 상대적 배치를 참조하여, 그 제조와 관련된 가늘고 긴 볼록부 및 오목부(물결 구조)가 마련될 수 있다. 특히, 2개의 비교적 얇은 판유리(2.1 mm 미만의 판 두께)의 경우, 본 발명에 따라 복합판유리의 광학 특성의 특히 우수한 개선이 달성될 수 있다.
열가소성 필름은 적어도 하나의 열가소성 중합체, 바람직하게는 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA), 폴리비닐 부티랄(PVB) 또는 폴리우레탄(PU) 또는 이들의 혼합물 또는 공중합체 또는 유도체, 특히 바람직하게는 PVB를 함유한다. 열가소성 필름의 두께는, 예를 들어 0.2 mm 내지 2 mm이고, 특히 0.3 mm 내지 1 mm의 범위내에 있다.
제조와 관련된 물결 모양을 갖는 제1 및/또는 제2판유리는 평평한 유리, 특히 플로트 유리 방법으로 제조된 플로트 유리 또는 퓨전 드로우 방법으로 제조된 얇은 유리이다. 예를 들어, 석영 유리, 붕규산 유리, 알루미노 실리케이트 유리 또는 소다 석회 유리일 수 있다. 예를 들어, 0.5 mm 내지 1.1 범위의 두께를 갖는 매우 얇은 유리는 특히 퓨전 드로우 방법으로 제조된다.
설치된 상태에서, 차앞유리 형식의 복합판유리는 일반적으로 수직 방향으로 연장되는 2개의 판유리 에지(이것은 예를 들어, 가장 가까운 몸체 스트럿(strut)(예를 들면, A필러)에 인접함)와, 횡 방향으로 연장되는 2개의 판유리 에지(이것은 예를 들어, 천장측 및 엔진실측에 배치됨)를 구비한다. 적어도 하나의 개별 판유리, 특히 2개의 개별 판유리의 제조와 관련된 가늘고 긴 볼록부 및 가늘고 긴 오목부는 통상 수직으로 진행된다. 복합판유리의 산업 제조공정에서, 적층에 필요한 열가소성 필름은 통상 압출 방향을 따라 권취되고 권출된다. 본 발명의 일실시예에 따르면, 열가소성 필름은 길이로 절단되고 2개의 개별 판유리로 적층되어 열가소성 필름의 가늘고 긴 볼록부가 복합판유리의 제조와 관련된 가늘고 긴 볼록부에 평행하게 배치되고, 따라서 수직 방향으로 연장된다.
또한, 본 발명은 전술한 바와 같은 본 발명에 따른 복합판유리의 제조방법에 관한 것이다. 이것은 다음 단계들을 포함한다.
-제1판유리를 마련하는 단계,
-제2판유리를 마련하는 단계로서,
적어도 하나의 판유리는 평평한 유리 형태이며 적어도 하나의 표면에 가늘고 긴 볼록부 및 가늘고 긴 오목부를 구비하고,
-2개의 판유리 사이에 배치된 열가소성 필름으로 2개의 판유리를 적층하는 단계로서, 열가소성 필름은 적어도 하나의 표면에서 가늘고 긴 볼록부 및 가늘고 긴 오목부를 가지며,
2개의 판유리 및 열가소성 필름은 적어도 하나의 판유리의 가늘고 긴 볼록부 및 열가소성 필름의 가늘고 긴 볼록부가 90°와는 상이한 각도로 배향되도록 배치된다.
또한, 본 발명은 육상, 공중 또는 수상에서의 이동용 운송수단에서, 특히 자동차에서 및 특히 자동차의 차앞유리로서 본 발명에 따른 복합판유리의 사용으로 확장된다.
본 발명의 상기 실시예들 및 특징들은 단독으로 또는 임의의 조합으로 제공될 수 있다.
본 발명은 첨부 도면을 참조하여 예시적인 실시예들을 사용하여 상세하게 설명된다.
도 1은 롤로부터 부분적으로 권출되는 열가소성 필름을 개략적으로 도시한 것이고,
도 2는 도 1의 A-A선을 따른 열가소성 필름의 단면도이고,
도 3은 도 1의 열가소성 필름을 절단하기 위한 개별 판유리의 배치를 개략적으로 도시한 것이고,
도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 복합판유리의 분해도이고,
도 5는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 복합판유리, 특히 자동차의 차앞유리를 도시한 것이고,
도 6은 종래 기술의 복합판유리(좌측) 및 본 발명에 따른 복합판유리(우측)의 국부적 광학 굴절력을 도시한 다이어그램이고,
도 7은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 본 발명에 따른 복합판유리의 제조방법의 순서도이다.
도 1은 롤(5)로부터 부분적으로 권출되는 열가소성 필름(4)을 개략적으로 도시한 것이다. 열가소성 필름(4)은 PVB로 제조되는 것이 바람직하다. 대안적으로, 열가소성 필름은 폴리아미드 또는 폴리에틸렌과 같은 다른 적합한 재료로 제조될 수 있다. 열가소성 필름(4)은 롤(5)의 권취 또는 권출 방향에 대응하는 열가소성 필름(4)의 압출 방향으로 압출에 의해 제조된다. 도 1에서, 압출 또는 권출 방향은 화살표 R1로 표시된다.
도 2는 도 1의 A-A선을 따른 열가소성 필름(4)의 단면도이다. 열가소성 필름(4)의 적어도 하나의 표면(6)은 눈에 띄는 물결 모양이고, 평행하게 복수개가 배치되며 표면(6)으로부터 돌출되어 가늘고 긴 볼록부(7)(이하, 필름 볼록부(7)라고 함) 및 표면(6)을 깊어지게 하며 가늘고 긴 오목부(8)(이하, 필름 오목부(8)라고 함)를 구비한다. 필름 볼록부(7) 및 필름 오목부(8)는, 각각의 경우 압출 방향(R1)으로 연장된다. 압출 방향을 가로지르는 방향으로, 필름 볼록부(7) 및 필름 오목부(8)가 교대로 배치된다. 필름 볼록부(7) 및 필름 오목부(8)는 열가소성 필름의 표면(6)이 파도 형태를 갖도록 물결 모양이다. 도 2는 단지 개략적으로 도시한 것임에 유의해야한다. 통상, 대향면(6')은 대응하여 물결 모양이고 필름 볼록부(7) 및 필름 오목부(8)가 마련된다.
도 3은 본 발명 1에 따른 복합판유리를 제조하기 위한 열가소성 필름(4)에 대한 (개별) 판유리의 바람직한 실시예를 개략적으로 도시한 것이다. 따라서, 열가소성 필름(4)은 설치된 상태에서 차량의 가로 방향으로 연장되는 판유리 에지가 압출 방향(R1)을 가로지르는 방향으로 배치되도록 길이로 절단된다.
도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 복합판유리(1)의 분해도이다. 복합판유리(1)는 제1판유리(2) 및 제2판유리(3)와, 2개의 판유리(2,3) 사이에 롤(5)로부터 길이로 절단되는 열가소성 필름(4)을 포함한다. 각각의 판유리(2,3)는, 그 제조와 관련하여, 평행하게 복수개가 배치되는 표면(13)으로부터 돌출되어 가늘고 긴 볼록부(11)(이하, 판유리 볼록부(11)라고 함) 및 표면(13)을 깊어지게 하며 가늘고 긴 오목부(12)(이하, 판유리 오목부(12)라고 함)를 구비한다. 판유리 볼록부(11) 및 판유리 오목부(12)는, 각각의 경우 화살표 R2로 도 4에 지시된 방향을 따라 연장된다. 판유리 볼록부(11)와 판유리 오목부(12)는 방향(R2)을 가로지르며 교대로 배치된다. 판유리 볼록부(11)와 판유리 오목부(12)는 2개의 판유리(2,3) 각각의 표면(13)이 파도 형태를 갖도록 물결 모양이다. 통상, 각각의 판유리(2,3)의 두 대향면(13, 13')은 물결 모양이며 판유리 볼록부(11) 및 판유리 오목부(12)를 갖는다.
도 4에 도시된 바와 같이, 적층 상태에서, 제1판유리(2)의 판유리 볼록부(11) 및 판유리 오목부(12)는 제2판유리(3)의 판유리 볼록부(11) 및 판유리 오목 부(12)와 평행하게 배치된다. 또한, 2개의 판유리(2,3)의 판유리 볼록부(11) 및 판유리 오목부(12)는 압출 방향(R1)에 평행하게 또는 필름 볼록부(7) 및 필름 오목부(8)에 평행하게 배치된다.
또한, 제1판유리(2)는 2.1mm보다 얇다. 제2판유리(3)의 판유리 두께는 0.5 mm 내지 1.1 mm의 범위 내에 있다. 대안적으로, 제2판유리(3)의 판유리 두께가 2.1 mm보다 크며, 특히 2.1 mm 내지 2.6 mm의 범위가 되도록 마련될 수 있다. 제1판유리(2) 및 제2판유리(3)는 유리로 제조되며, 예를 들어 플로트 유리 방법 또는 퓨전 드로우 방법으로 제조된다. 제1판유리(2)만이 유리로 제조되고 판유리 볼록부(11) 및 판유리 오목부(12)를 구비하며, 제2판유리(3)는 중합체로 제조되는 것도 고려될 수 있다.
도 5는 특히 자동차의 차앞유리로 사용하기 위한, 본 발명 1에 따른 복합판유리의 다른 실시예를 도시한 것이다. 도 5에 도시된 바와 같이, 복합판유리(1)는 제1판유리(2), 제2판유리(3) 및 열가소성 필름(4)을 포함한다. 복합판유리(1)는 4개의 판유리 에지, 즉 설치된 상태에서 (차량의) 가로 방향으로 연장되는 상부 판유리 에지(9) 및 하부 판유리 에지(10)와, 설치된 상태에서 (차량의) 세로 방향으로 연장되는 2개의 측면 판유리 에지(14)를 갖는다. 필름 볼록부(7) 및 필름 오목부(8)는 각각의 경우에 상부 판유리 에지(9)와 하부 판유리 에지(10) 사이의 최단 연결선을 따라(즉, 압출 방향(R1)) 연장된다. 제1 및/또는 제2판유리(2,3)는 평평한 유리이며 판유리 볼록부(11) 및 판유리 오목부(12)를 갖는데, 이것들 또한 상부 판유리 에지(9)와 하부 판유리 에지(10) 사이의 최단 연결선을 따라(즉, 인장 방향(R2)) 연장된다.
도 6은 종래 기술의 복합판유리(좌측) 및 본 발명 1에 따른 복합판유리(우측)의 광학 굴절력(D)을 도시한 다이어그램이다. 제1판유리(2)는 퓨전 드로우 방법으로 제조되는 0.5 mm 두께의 알루미노실리케이트 유리이고, 제2판유리(3)는 플로트 유리 방법으로 제조된 2.1 mm 두께의 소다 석회 유리이다.
종래 기술의 경우에 대응하는 좌측의 2개의 이미지에서, 열가소성 필름(4)의 압출 방향(R1)은 2개의 판유리들(2,3)의 판유리 볼록부(11) 및 판유리 오목부(12)의 방향(R2)에 대해 90°의 각도로 배향된다. 본 발명에 대응하는 우측의 2개의 이미지에서, 열가소성 필름(4)의 압출 방향(R1)은 2개의 판유리들(2,3)의 판유리 볼록부(11) 및 판유리 오목부(12)의 방향(R2)에 대해 0°의 각도로 배향된다. 즉, 압출 방향(R1)과 방향(R2)은 서로 평행하다.
다이어그램에서, 복합판유리를 통한 스루비젼에서의 광학 굴절력(D)[mdpt]은 상이한 회색 음영을 사용하여 도시된다. 2개의 상부 이미지들은 수평 광학(즉, 수평 방향에서의 광학 굴절력의 변화)을 알려준다(케이스 A). 2개의 하부 이미지들은 수직 광학(즉, 수직 방향에서의 광학 굴절력의 변화)을 알려준다(케이스 B).
2개의 상부 이미지들(Case A)로부터 쉽게 식별할 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 복합판유리(우측 이미지)를 사용하여, 특히 내측 영역에서 광학 굴절력(D)의 변화가 상당한 감소될 수 있다. 종래 기술의 경우와 비교하여, 복합판유리의 광학 굴절력(D)은 실질적으로 더 균일하여 스루비젼이 개선된다. 수직 광학(Case B, 하부 이미지들)과 관련하여, 본 발명에서 약간 악화된 것으로 보인다(광학 굴절력(D)에서 변화의 증폭). 그러나, 수직 방향으로의 광학 굴절력(D)의 변화가 수평 방향으로의 광학 굴절력의 변화보다 통상 훨씬 덜 산만하기 때문에 실제로는 이것이 거의 눈에 띄지 않는다. 이에 따라, 본 발명에 따른 복합판유리에 의해, 스루비젼에서의 광학 특성이 상당히 개선된다.
도 7은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 복합판유리를 제조하기 위한 방법의 순서도이다.
상기 방법은 제1판유리(2)를 마련하는 단계(S1), 제2판유리(3)를 마련하는 단계(S2), 및 2개의 판유리 사이에 배치된 열가소성 필름(4)을 구비하는 2개의 판유리(2,3)를 적층하는 단계(S3)를 포함하고, 2개의 판유리들(2,3) 및 열가소성 필름(4)은 제1판유리(2) 및/또는 제2판유리(3)의 제조와 관련된 판유리 볼록부(11) 및 판유리 오목부(12)가 열가소성 필름(4)의 압출 방향에 대해 90°와는 상이한 각도, 특히 0° 내지 45 °, 바람직하게는 0 °의 각도로 배향되도록 배치된다.
전술된 바로부터, 본 발명은 광학 굴절력의 국부적 변화가 현저히 감소되고 결과적으로 개선된 스루비젼을 갖는 복합판유리를 제공함을 알 수 있다. 복합판유리를 제조하기 위한 종래 기술의 방법은 복합판유리를 경제적으로 제조하기 위해 용이하게 변형될 수 있다.
1: 복합판유리
2: 제1판유리
3: 제2판유리
4: 열가소성 필름
5: 롤(roll)
6,6': 필름 표면
7: 필름 볼록부
8: 필름 오목부
9: 상부 판유리 에지
10: 하부 판유리 에지
11: 판유리 볼록부
12: 판유리 오목부
13,13': 판유리 표면
14: 측면 판유리 에지

Claims (14)

  1. 제1판유리(2), 제2판유리(3) 및 2개의 판유리(2,3) 사이에 배치된 적어도 하나의 열가소성 필름(4)을 포함하는 복합판유리(1)를 생산하는 방법에 있어서,
    상기 방법은
    - 제1판유리(2)를 마련하는 단계,
    - 제2판유리(3)를 마련하는 단계,
    - 2개의 판유리들(2,3) 사이에 배치된 적어도 하나의 열가소성 필름(4)으로 2개의 판유리(2,3)를 적층하는 단계를 포함하며,
    여기서
    - 제1판유리(2) 및 제2판유리(3)는 평평한 유리의 형태이고, 제1판유리(2) 및 제2판유리(3)의 적어도 하나의 판유리(2, 3)는 2.1 mm 미만의 판유리 두께를 가지며, 제1판유리(2)의 적어도 하나의 판유리 표면(13,13') 및 제2판유리(3)의 적어도 하나의 판유리 표면(13,13')은 제1판유리 방향을 따라 연장되고 제1판유리 방향에 수직인 제2판유리 방향으로 교대로 배치되는 복수의 가늘고 긴 볼록부(11)들 및 가늘고 긴 오목부(12)들을 각각 구비하고, 제1판유리(2)의 가늘고 긴 볼록부(11)들 및 가늘고 긴 오목부(12)들은 제2판유리(3)의 가늘고 긴 볼록부(11)들 및 가늘고 긴 오목부(12)들에 대해 평행하게 배치되며,
    - 열가소성 필름(4)은 압출에 의해 제조되고, 열가소성 필름(4)의 적어도 하나의 필름 표면(6,6')은 제1필름 방향을 따라 연장되고 제1필름 방향에 수직인 제2필름 방향으로 교대로 배치되는 복수의 가늘고 긴 볼록부(7)들 및 가늘고 긴 오목부(8)들을 구비하고, 서로 바로 인접한 열가소성 필름(4)의 볼록부(7)들간 거리 및 서로 바로 인접한 열가소성 필름(4)의 오목부(8)들간 거리가 50mm 이상이며,
    여기서
    제1판유리(2) 및 제2판유리(3)의 가늘고 긴 볼록부(11)들은 열가소성 필름(4)의 가늘고 긴 볼록부(7)에 대해 0°의 각도로 배치되는, 복합판유리(1)를 생산하는 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    제1판유리(2) 및 제2판유리(3)의 적어도 하나의 판유리(2,3)가 0.5 mm 내지 1.1 mm 범위의 판유리 두께를 갖는, 복합판유리(1)를 생산하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    하나의 판유리(2)는 2.1 mm 미만의 판유리 두께를 가지고, 다른 판유리(3)는 1.4 mm 내지 2.6 mm 범위의 판유리 두께를 갖는, 복합판유리(1)를 생산하는 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    하나의 판유리(2)는 2.1 mm 미만의 판유리 두께를 가지고, 다른 판유리(3)는 적어도 2.1 mm 또는 2.1 mm 내지 2.6 mm 범위의 판유리 두께를 갖는, 복합판유리(1)를 생산하는 방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    가늘고 긴 볼록부(11) 및 가늘고 긴 오목부(12)를 구비하는 적어도 하나의 판유리(2,3)가 0.5 mm 내지 1.1 mm 범위의 판유리 두께를 갖는, 복합판유리(1).
  6. 제 4 항에 있어서,
    하나의 판유리(2)는 가늘고 긴 볼록부(11) 및 가늘고 긴 오목부(12)를 구비하며 2.1 mm 미만의 판유리 두께를 가지고, 다른 판유리(3)는 1.4 mm 내지 2.6 mm 범위의 판유리 두께를 갖는, 복합판유리(1).
  7. 제 4 항에 있어서,
    하나의 판유리(2)는 가늘고 긴 볼록부(11) 및 가늘고 긴 오목부(12)를 가지며 2.1 mm 미만의 판유리 두께를 가지고, 다른 판유리(3)는 적어도 2.1 mm, 특히 2.1 mm 내지 2.6 mm 범위의 판유리 두께를 갖는, 복합판유리(1).
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    제1판유리(2) 및 제2판유리(3)는 각각의 경우에 가늘고 긴 볼록부(11) 및 가늘고 긴 오목부(12)를 구비하는, 복합판유리(1).
  9. 삭제
  10. 삭제
  11. 삭제
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  13. 삭제
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